灼减控制

NWS NEW WEISAN INDUSTRIES

自组学习会纪要

主题：降低型砂灼减量的控制措施

时间：2005.02.03

地点：生技一课

主讲：李国忠副课长

与会人员：郭福生柳立朋张善东陈勇陈粗李博李庆涛赵建占

会议内容：

型砂中灼减量对铸铁件的质量影响很大，特别是厚铸件对灼减量尤其敏感，型砂的烧灼减量反映的是型砂中所含的可烧损物质的含量，主要是煤粉，α-淀粉和细粉。煤粉的加入是为了保持铸件的表面光洁度和控制FCD件气孔的产生。球铁件和灰铁件对灼减量的要求不一样，灰铁件要求灼减量不宜过高（<2.6%），球铁件要求灼减一般在2.8%以上。

对灼减量的要求不同是由于灰铁件和球铁件产生气孔的机理不同，灰铁件的气孔为侵入性气孔，发气量越大产生的气压越大，气孔的倾向越严重，煤粉、淀粉的燃烧发气都会对灰铁件的气孔有所影响。球铁件为反应性气孔，煤粉燃烧产生的还原性气氛可以降低气孔产生，而淀粉燃烧形成氧化性气氛，对减少FCD件气孔没有作用。因此，在球铁件和灰铁件的交替时，可以通过减少煤粉的加入量来降低型砂灼减，控制气孔的产生。例如在球铁件转灰铁件生产时，通常措施是取消煤粉，以降低灼减量。α-淀粉用以改善起模性和砂型的湿态强度，不可随意取消。

以下以水平线对型砂灼减量的控制进行一下说明。

水平线砂处理的终混机每碾砂大约重2600Kg，每碾砂能造型10~12模，以平均11模计算，即2600 Kg造11模，每模用砂236 Kg ，目前FBM-4的造型能力平均为130模/小时，AMF平均为80模/小时，FD-4按每天22小时生产500模的能力计算，平均每小时约为22.7模，由于FD-4模重大，1模砂相当于FBM-4用砂的两倍。全部折合成FBM-4的造型用砂量，即水平线每小时生产130+80+22.7X2≈255模。每模的平均用砂为236 Kg，故水平线FBM-4、AMF 、FD-4正常节拍生产1小时用砂60t左右。水平线砂处理系统砂总量为330~380t，正常情况下5.5~6小时循环一次，一天内水平线系统砂循环4次。

有以往的经验和实验分析得知终混时每减少1 Kg煤粉，1个循环后型砂的灼减量可以降

低0.03%。在球铁件转灰铁件生产时，将煤粉加入量由4 Kg/碾降至3 Kg/碾，经过一天4次

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循环之后型砂灼减可以下降0.1%。另外考虑到型砂在浇注过程中的烧损，灼减量还会有所下降，特别是厚大铸件，砂型与铁水接触面积大，表现更为明显。提前1天减少1 Kg煤粉可以将灼减由2.9降至2.75~2.8。如果将煤粉全部取消就可以达到灰铁件生产时灼减量<2.6%的要求。

系统砂中减少1Kg α-淀粉也能够降低0.03%的型砂灼减量，但α-淀粉含量影响到起模性和砂型的湿态强度，一般不对α-淀粉进行调整。

细粉对灼减的影响大约是煤粉的影响的1/3，即3 Kg细粉造成的灼减量相当于1 Kg煤粉的灼减量。细粉的作用主要是保持型砂的水分，在水分蒸发慢的冬季，也可以通过降低或临时取消细粉来降低灼减量。

除调整可燃损物质含量外，系统砂中芯砂、新砂的加入也会对灼减量有很大影响。以生产730886为例。灼减量需要达到3.0%，砂芯重4.9 Kg，一模两芯，重9.8 Kg，按水平线一小时生产255模的能力计算，生产730886一小时会带入约2.5t的芯砂，除去芯砂的损耗约70%的芯砂会进入系统砂，相当于每小时在水平线系统沙中加入了约2.5x70%/60≈3%的新砂。此时型砂中灼减量为97%x3%=2.91%，即每一循环由于芯砂的加入会降低0.09灼减量。由此可知，每向系统砂中加入1%的新砂（芯砂），每循环型砂的灼减量会降低0.03%。

为了维持系统砂的稳定性，新砂（芯砂）的加入量要求<3%。当向系统中加入的新砂量大时，必须增加膨润土的加入量以保证型砂强度，另外还应考虑适当降低造型压力，新砂加入量大，造型压力大，容易造成砂型膨胀，出现鼠尾缺陷。

呈：王金忠组长阅示

呈：崔经理批阅

整理：陈粗