单工序落料模具设计装配图-Model
单工序落料模设计使用说明
冲压模具课程设计系别:模具设计与制造姓名:学号:冲压模具设计说明书目录前言 (3)设计任务书 (4)一、冲压件工艺分析 (5)二、确定冲裁工艺方案 (5)三、确定模具总体结构 (5)四、工艺尺寸计算 (6)五、冲压设备的选择 (7)六、主要零部件的设计 (8)七、模具装配图 (18)心得体会 (19)结束语 (20)前言模具课程设计是CAD/CAM专业教学计划安排的非常重要的教学实践环节，也是毕业设计的首选内容。
其目的在于巩固《模具结构及设计》所学知识，熟悉有关资料，树立正确的设计思想，掌握正确的设计方法，培养学生的实际工作能力。
通过模具结构设计，学生在工艺性分析、工艺方案论证、工艺计算、模具零件结构设计、编写说明书和查阅参考文献等方面受到一次综合的训练，增强学生的动手能力和创新设计能力。
本次设计中，本人的设计任务是根据一个座板的工件设计一副模具。
本人主要做了如下工作：1、根据座板的结构设计计算各部分尺寸；2、确定工艺方案；3、由以上数据画出装配图。
设计任务:一、冲压件工艺分析1、材料：Q235普通碳素结构钢，具有好的塑性，具有良好的冲压性能。
128、00.20-64、2、冲裁件的尺寸精度和表面粗糙度：零件的尺寸精度00.26-35、023.0-96已给公差，冲压生产出的零件精度能够符合零件精度要求。
-0.203、工件结构：结构简单，形状对称。
结论：适合冲裁二、冲压件的工艺方案确定通过以上对该零件的结构、形状及精度的分析，并结合零件的生产批量。
该零件采用落料单工序就可完成冲压加工。
三、确定模具总体结构1、模具类型的选择由冲压工艺分析可知，采用单工序模冲压，所以本套模具类型为单工序落料模。
2、定位方式的选择因为该模具采用条料，控制条料得送进方向采用导料销；控制条料的送进步距采用挡料销。
3、导柱、导套位置的选择由于落料件的结构简单，大批量生产都使用导向装置。
导向方式主要有滑动式和滚动式导柱导套结构。
工作任务单(单工序落料模).
工具钳工职业培训姓名：课题一十字板单工序落料模的装配调试与维修工作任务单1．工作要求（1）时间要求应会训练教学环节准备操作检查验证总结时间要求（分）（2）任务描述十字板落料模装配调试与维修2．考核要求（1）读十字板落料模装配图；（2）编写装配工艺；（3）用机械固定法装配模具；（4）正确使用量具测量模具；（5）安装调试模具。
十字板落料模装配图1—上模座2—导套3—导柱4—螺钉5—圆柱销6—圆柱销7—模柄8—螺钉9—卸料螺钉10—垫板11—凸模固定板12—橡胶13—卸料板14—圆柱销15—凹模16—下模座17—凸模18—定位销19—螺钉十字板落料模具明细表序号图号（标准号）名称数量材料热处理备注1 CM1-1 上模座 1 Q2352 CM1-2 导套 2 T10A 58~60HRC3 CM1-3 导柱 2 T10A 58~60HRC4 GB/T70.1-2000 螺钉M8×35 4 355 GB/T119.1-2000 圆柱销8×45 2 356 GB/T73-1985 螺钉M6×6 1 357 CM1-4 模柄 1 Q2358 GB/68-2000 螺钉M6×15 4 359 CM1-5 卸料螺钉M8×55 4 3510 CM1-6 垫板 1 45 43~48HRC11 CM1-7 凸模固定板 1 Q23512 CM1-8 橡胶 1 聚氨脂橡胶13 CM1-9 卸料板 1 45 43~48HRC14 GB/T119.1-2000 圆柱销8×40 2 3515 CM1-10 凹模 1 T10A 58~60HRC16 CM1-11 下模座 1 Q23517 CM1-12 凸模 1 T10A 58~60HRC18 CM1-13 定位销 3 45 43~48HRC19 GB/T70.1-2000 螺钉M8×30 4 35。
单工序落料模具设计说明书
课程设计说明书题目:单工序落料模具设计一、课程设计目的 (2)二、工件简图 (2)三、工艺分析 (3)3.1 生产方案的制定 (3)3.2材料分析 (4)3.3精度分析 (4)3。
4操作与定位方式 (4)四、工艺计算 (4)4。
1排样设计与计算 (4)4.2料宽设计 (5)4。
3画排样图 (6)4。
4送料步距 (6)4.5材料的利用率 (6)4。
6冲裁工艺力计算 (6)4.7刃口尺寸计算 (7)4。
8凹模高度 (7)4.9凸模长度确定 (8)4.10选择标准模架 (8)五.设备选择 (9)六、装配图及零件图绘制 (9)七、参考文献 (10)一、课程设计目的此次落料模具设计有着重要的意义,能巩固课本中学的知识,熟悉相关资料，理清设计思路，练习绘图及文献检索的能力,培养和提高分析,解决问题的能力，学习冲压工艺与模具设计的具体方法和步骤，为毕业设计打下基础。
(1）树立正确的设计思想。
在设计中理论联系实际，从实际出发解决实际问题。
（2）经行一次冷冲压模具设计的实际训练。
通过设计巩固相关理论知识,为以后的工作做好准备。
（3）通过计算和绘图,学会运用标准、规范、手册、图册和查阅有关技术资料等培养模具设计的基本技能。
(4）如何选取合适的排样，,需要通过材料利用率、搭边值、步距的计算,从而选择最合理、最有经济效益的排样方案.二、工件简图材料为Q235，板厚为t=3mm，生产批量：大批量三、工艺分析3。
1 生产方案的制定冲裁工序可分为单工序冲裁,复合冲裁和级进冲裁.冲裁组合方式的确定应根据下列因素决定。
1生产批量:一般来说，小批量与试制采用单工序冲裁,中批量和大批量生产采用复合冲裁或级进冲裁。
2工件尺寸公差等级：复合冲裁所得到的工件尺寸公差等级高，因为它避免了多次冲压的定位误差，并且在冲裁过程中可以进行压料，工件较平整.级进冲裁所得到的工件尺寸公差等级较复合冲裁低,在级进冲裁中采用导正销结构，课提高冲裁件精度。
3对工件尺寸、形状的适应性工件的尺寸较小时，常采用复合冲裁或级进冲裁。
单工序落料模具设计说明书.
分子生物学复习一、名词解释1、减色效应：若变性DNA复性形成双螺旋结构后，其260nm紫外吸收降低的现象。
（单链7双链）2、增色效应：核酸分子解链变性成断链，其紫外吸收值（260nm）增加的现象。
（双链7单链）3、DNA变性：指核酸双螺旋碱基对的氢键断裂，双链变成单链, 从而使核酸的天然构象和性质发生改变。
4、复制子：以单一单位复制的任何一段DNA。
5、半不连续复制：DNA复制时，每个复制叉中的前导链是连续复制的，而后随链是以反方向合成不连续的短片段的复制方式。
6、半保留复制：通过亲本DNA双螺旋两链分开，每一条链作为模板合成新的互补链的复制方式。
7、冈崎片段：相对比较短的DNA链（大约1000核苷酸残基），是在DNA 的后随链的不连续合成期间生成的片段。
8 DNA载体:9、无义突变：在基因的正常终止密码子之前产生一个终止密码子的点突变。
10、同义突变：即沉默突变，在密码子中改变了一个碱基但没有改变密码子所编码的氨基酸的点突变。
11、移码突变：在正常的DNA分子中，某位点插入或者缺失的碱基数目为非3的倍数，造成该位点之后的蛋白质三联体密码子阅读框发生改变，从而使一系列基因编码序列产生移位错误的突变。
12、分子克隆：在体外对DNA分子按照既定目的和方案进行人工重组，将重组分子导入合适寄主，使其在寄主中扩增和繁殖，以获得该DNA分子的大量拷贝。
13、基因工程：在分子水平上对基因进行操作的复杂技术，是将外源基因通过体外重组后导入受体细胞内，使这个基因能在受体细胞内复制、转录、翻译表达的操作。
14、PCR:聚合酶链反应，利用与DNA模板序列的两端互补的一对寡聚核苷酸引物来扩增一段DNA序列的反应。
一个PCR循环包括变性、退火（复性）和延伸三步。
15、启动子：是RNA聚合酶特异性识别和结合，并导致转录开始的DNA序列。
16、一10序列：是几乎所有启动子都含有一个的6bp序列。
该六聚体通常位于转录起点上游10bp处，共有的一10序列是TATAAT 。
单工序落料模
图2 导板式落料模
1-模柄 2-止动销 3-上模座 4、8-内六角螺钉 5-凸模 6-垫板 7-凸模固定板 9-导板 10-导料板 11-承料板 12-螺钉 13-凹模 14-圆柱销 15-下模座 16-固定挡料销 17-止动销 18-限位销 19-弹簧 20-始用挡料销
导板式单工序落料模
导板式单工序落料模 结构与原理
导柱导模具中起导向作用， 并保证凸模和凹模在工作时具有正确的相 对位置；保证模架的活动部分运动平稳、 无阻滞现象。 • 冷冲模标准导柱和导套如图 4
冷冲模标准导柱和导套图
图4 导柱和导套 a) 导柱 b) 导套
导柱的加工工艺路线
工序号 1 2 工序名称 下料 车端面钻中心 孔 工序内容 按尺寸￠35mm×215mm 切断 车端面保证长度 212.5mm 钻中心孔 调头车端面保证 210mm 钻中心孔 3 车外圆 车外圆至￠32.4mm 切 10mm×0.5mm 槽到尺寸 车端部 调头车外圆至￠32.4mm 车端部 4 5 6 7 8 9 检验 热处理 按热处理工艺进行，保证渗碳层深度 0.8~1.2mm，表面硬度 58~62HRC 研中心孔 研中心孔 调头研另一端中心孔 磨外圆 磨￠32h6 外圆留研磨量 0.01mm 调头磨￠32r4 外圆到尺寸 研磨 研磨外圆￠32h6 达要求 抛光圆角 检验 卧式车床 外圆磨 卧式车床 卧式车床 设备 锯床 卧式车床
单工序落料模
学习目的与要求：
理解各种落料模典型结构及特点，了解模具标准，掌握 主要零部件作用并熟悉其加工方法； 重点： 导柱式落料模结构及特点 难点： 导柱导套加工工艺
冲裁模的典型结构
一、单工序冲裁模
单工序冲裁模： 在压力机一次行程内只完成一个冲压工序的冲裁模。 .落料模 1无导向单工序落料模 2导板式单工序落料模 3导柱式单工序落料模
导柱式单工序落料模鹏飞
导柱式单工序落料模1螺帽2倒料螺钉3挡料销4弹簧5凸模固定板6销钉7模柄8垫板9止动销10卸料螺钉11上模座12凸摸13导套14导柱15卸料板16凹模17内六角螺钉18下模座工作过程：条料沿导料螺栓2送至挡料销3定位后进行落料。
箍在凸摸上的边料靠弹压卸料装置进行卸料，弹压卸料装置由卸料板15，卸料螺钉10和弹簧4组成。
在凸凹模进行冲裁工作之前由于弹簧力的作用，卸料板先压住条料上模继续下压是进行冲裁分离此时弹簧被压缩。
上模回程时，弹簧恢复推动卸料板把箍在凸摸上边料卸下导板式单工序落料模1-模柄2-止动销3-上模座4、8-内六角螺钉5-凸模6-垫板7-凸模固定板9-导板10-导料板11-承料板12-螺钉13-凹模14-圆柱销15-下模座16-固定挡料销17-止动销18-限位销19-弹簧20-始用挡料销工作过程（原理）图为导板式简单落料模。
其上、下模的导向是依靠导板9与凸模5的间隙配合（一般为H7/h6）进行的，故称导板模。
冲模的工作零件为凸模5和凹模13；定位零件为导料板10和固定挡料销16、始用挡料销20；导向零件是导板9（兼起固定卸料板作用）；支承零件是凸模固定板7、垫板6、上模座3、模柄1、下模座15；此外还有紧固螺钉、销钉等。
根据排样的需要，这副冲模的固定挡料销所设置的位置对首次冲裁起不到定位作用，为此采用了始用挡料销20。
在首件冲裁之前，用手将始用挡料销压入以限定条料的位置，在以后各次冲裁中，放开始用挡料销，始用挡料销被弹簧弹出，不再起挡料作用，而靠固定挡料销对条料定位。
工作过程：工作零件为凸模2和凹模5，定位零件为两个导料板4和定位板7，导料板4对条料送进起导向作用，定位板7是限制条料的送进距离；卸料零件为两个固定卸料板3；支承零件为上模座（带模柄）l和下模座6；此外还有紧固螺钉等。
上、下模之间没有直接导向关系。
分离后的冲件靠凸模直接从凹模洞口依次推出。
箍在凸模上的废料由固定卸料板刮下。
单工序落料模具设计说明书
单工序落料模具设计说明书单工序落料模具设计说明书一：设计目的落料模具是用于工艺加工过程中将材料按照设计要求切割成所需形状的工具。
本设计说明书旨在提供单工序落料模具设计的详细说明，包括设计原理、材料选用、结构设计等方面的内容。
二：设计原理1. 设计要求根据产品设计要求，确定所需材料的尺寸和形状，并针对材料特性、切割方式等因素进行相应的设计。
2. 设计参数根据材料的硬度、厚度和切割方式等参数，确定刀具的尺寸、角度和形状，以保证切割精度和切削效果。
3. 结构设计根据切割过程中产生的力和振动等因素，设计模具的结构以增加刚度和稳定性，确保操作安全和切割质量。
三：材料选用1. 刀具材料根据切削要求和耐磨性等因素，选择合适的高速钢或硬质合金作为刀具材料。
2. 模具材料根据模具的使用寿命、耐磨性和刚度等要求，选择合适的工具钢或合金钢作为模具材料。
四：结构设计1. 模具底板设计模具底板，用于支撑切削刀具和工件，并确保切削过程中的稳定性和刚度。
2. 切削刀具安装设计合适的刀夹结构，用于固定切削刀具，保证刀具的稳定性和切削精度。
3. 辅助定位装置设计辅助定位装置，用于固定工件，并确保切削位置的精确度和一致性。
4. 排屑结构设计合适的排屑结构，用于将切削过程中产生的碎屑及时排出，避免堵塞和切削质量下降。
五：附件本文档涉及的附件包括：1. 设计图纸：详细展示了落料模具的结构和尺寸等信息。
2. 材料清单：列出了所使用的刀具材料和模具材料的规格和数量。
3. 刀具选型表：列出了所选用的切削刀具的型号、尺寸和性能参数。
4. 模具加工工艺：详细列出了模具的加工工艺流程和操作要点。
5. 模具使用注意事项：提供了使用模具时需要注意的事项和安全操作规范。
六：法律名词及注释1. 刀具材料：指用于制造切削刀具的材料，常见的有高速钢和硬质合金等。
2. 模具材料：指用于制造模具的材料，常见的有工具钢和合金钢等。
3. 刚度：指材料在受力时的抵抗变形或挠曲的能力。
单工序落料模设计说明书
目录一、设计任务二。
冲压工艺分析三。
冲压工艺方案的确定四。
模具结构形式的确定.............................................5.流程规模的计算1.布局方法的确定...............................................2.与布局相关的计算.................................................3.切削刃尺寸的计算4.冲、推、卸力计算5.压机标称压力的计算6.冲裁压力中心的确定不及物动词主要部件的设计七。
模具工程图八。
冲压设备的选择九。
经验之谈十、致{\\ lang 1033 ,}XI。
参考文献一、设计任务零件名称:封面批量生产:大批量材料:Q235材料厚度:1毫米设计该零件的冲裁模。
二。
冲压件的工艺分析①材料:该冲裁件的材料Q235具有良好的冲压性能。
②零件结构:此冲裁件结构形状简单，适合冲裁。
③尺寸计算:为保证零件尺寸，应预留修边余量。
三、冲压工艺方案的确定基于以上对零件的结构、形状和精度的分析，结合零件的生产批次。
该零件可采用冲裁单工序冲压。
第四，确定模具的整体结构。
1.模具类型的选择从冲压工艺分析可知，冲压采用单工序模具，所以这套模具是单工序冲裁模。
2.定位模式的选择由于模具中使用的是条状材料，所以条状材料的进给方向由导向销控制；为了控制带状材料的进给进度，使用了止动销。
3.导柱和导套位置的选择由于冲裁件结构简单，导向装置在大批量生产中使用。
导向方式主要有滑动导向柱导向套结构和滚动导向柱导向套结构。
该部分承受的侧压力很小，为便于加工装配和易于标准化，决定采用滑动导柱导套结构。
4.滑动模板的选择由于应力和精度要求低，同时为了节约生产成本，简化模具结构，降低模具制造难度，便于安装调整，采用了背侧导柱导套模架。
模架可以从三个方向进料，操作特别方便。
5.卸载和卸料方法的选择在选择出料装置形式时，需要考虑出料方式是上出料还是下出料。
模具制造技术课件情境6(下)
情境6、模具装配技术
图6-5-6级进模的凸模组件装配采用单个凸模压入法，各凸模压 入固定板1顺序为①压入半圆凸模6和8(连同垫块7一起压入)，②依 次压入半环凸模3、4和5，③压入侧刃凸模10和落料凸模2④压入冲 孔圆凸模9。对压入的顺序无严格的要求⑤磨削凸模组件上下端面。
复合模是在压力机的一次行程中，完成两个或两个以 上的冲压工序的模具。复合模结构紧凑，内、外型表面 相对位置精度高，冲压生产效率高，对装配精度的要求 也高。现以图4所示的落料冲孔复合模为例说明复合模的 装配过程。
（一）组件装配 1、将压入式模柄15装配于上模座 14内，并磨平端面。 2、将凸模11装入凸模固定板18内， 为凸模组件。 3、将凸凹模4装入凸凹模固定板3内， 为凸凹模组件。
情境6、模具装配技术
一、 导柱式单工序落料模装配顺序及工艺案例
图6-5-1为单工序落料模装配图，其装配顺序及过程如下：
图6-5-1 导柱式单工序落料模
1-螺母； 2-挡料柱； 3-挡料销； 4-弹簧； 5-凸模固定板； 6-销钉； 7-模柄； 8-垫板； 9-止动销； 10-卸料螺钉； 11-上模座 ； 12-凸模； 13-导套； 14-导柱； 15-卸料板； 16-凹模 ； 17-内六角螺钉； 18-下模座
【任务引入】图6-6-1为端盖推件板推出的两情板境注6射、模模，具塑件装材配料技为术PP
外形尺寸300×250×230、合模距离200及顶出行程120，编制其组件装
配工艺。
1- 浇口套； 2-圆柱销，
3-型芯；
4-螺钉；
5-定模座板；
6-定模板；
7-推件板；
8-动模板；
9-支承板；
10-复位杆
单工序落料模设计说明书
目录一、设计任务 (1)二、冲压工艺分析 (2)三、冲压件工艺方案的确定 (3)四、模具结构形式的确定 (4)五、工艺尺寸的计算 (5)1、排样方法的确定 (5)2、排样的相关计算 (5)3、刃口尺寸的计算 (6)4、冲、推、卸料力的计算 (7)5、压力机公称压力的计算 (8)6、冲裁压力中心的确定 (8)六、主要零部件的设计 (9)七、模具工程图 (13)八、冲压设备的选取 (14)九、心得体会 (16)十、致谢 (17)十一、参考文献 (18)设计任务如图所示是风扇电机后盖的零件图，材料为冷板B-1/08F-Ⅱ-Z，材料厚度1mm，大批量生产。
其工艺过程大致为：落料、拉深、胀形（底部），切边，冲底孔、冲凸缘孔、切舌，整形8道。
要求设计该零件的拉深工序的模具。
二.冲压件工艺分析①材料：该冲裁件的材料08F钢，具有较好的可冲压性能。
②零件结构：该冲裁件结构简单，形状简单，比较适合冲裁。
③尺寸精度：该落料件的外形尺寸是根据拉深件的尺寸计算出拉深的毛胚尺寸，即为该零件的落料的尺寸。
经计算该毛胚尺寸约为160mm,未注公差按GBT15055等级m来计算，即为160±0.35mm，故尺寸精度不高。
落料件外形：160±0.35mm三、冲压件的工艺方案确定通过以上对该零件的结构、形状及精度的分析，并结合零件的生产批量。
该零件采用落料单工序就可完成冲压加工。
四、确定模具总体结构1、模具类型的选择由冲压工艺分析可知，采用单工序模冲压，所以本套模具类型为单工序落料模。
2、定位方式的选择因为该模具采用得条料，控制条料得送进方向采用导料销；控制条料的送进步距采用挡料销。
3、导柱、导套位置的选择由于落料件的结构简单，大批量生产都使用导向装置。
导向方式主要有滑动式和滚动式导柱导套结构。
该零件承受侧压力不大，为了加工装配方便，易于标准化，决定使用滑动式导柱导套结构。
4、滑动式模架选择由于受力不大，精度要求也不高，同时为了节约生产成本，简化模具结构，降低模具制造难度，方便安装调整，故采用后侧导柱导套式模架。
单工序冲裁模(落料模)设计
单工序冲裁模（落料模）设计零件名称：铁芯片 材料：D21硅钢板 材料厚度：t=0.5mm1.冲压件工艺分析①材料：该冲裁件的材料硅钢板，具有较好的可冲压性能。
②零件结构：该冲裁件结构简单，形状对称，比较适合冲裁。
③尺寸精度：零件图上除30±0.17之外，其余没标尺寸的可按IT14级确定工件尺寸的公差。
按IT14级处理，并按“入体”原则标注公差。
查公差表可得各尺寸公差为：零件外形：500 -0.62mm 350 -0.62mm 150 -0.43mm 100 -0.36mm 7.50-0.36mm 补标公差后零件尺寸如右图2.冲压件的工艺方案确定通过以上对该零件的结构、形状及精度的分析，并结合零件的生产批量。
该零件采用落料单工序就可完成冲压加工。
3、工艺计算 ⑴排样设计为保证冲裁件的质量，模具寿命和操作方便，采用有搭边，单排排样，如下图所示，由表1-21得，冲裁件之间的搭边值a 1=1.5mm,冲裁件与条料件侧边之间的搭边值a=2mm 。
计算条料的宽度：b=50+2×2=54(mm) 计算条料的步距：A=35+1.5=36.5(mm)一个步距内材料的材料利用率：η＝nF/bA ×100％=1x1350÷(54×36.5)×100％ =68.5％ 其中一个进距内的冲压数目n=1；因选用了1000mm ×2000mm 的板料，可将板料剪裁为37张条料（54mm ×1000mm ），每张条料可冲27个工件，则η总为：η总＝nF 1/LB ×100％=999×1350÷(1000×2000)×100％ =67.4％ 冲压件面积可以简化为矩形面积50×35，减去两个槽的面积，所以：F ＝50×35－2（20×10）＝1350（mm ）⑵冲压力与压力中心的计算 ①冲压力的计算 落料力为：F 落＝Lt σ b 其中：L=（50×2+35×2+20×4）=250(mm) 材料厚度t=0.5mm;材料:D21硅钢板，查表1-3，σ b =225Mpa,则： F ＝250×0.5×225＝28（kN ）根据以上模具结构类型，采用弹性卸料和漏料出件，卸料力F x ＝K x F,取K x ＝0.05,则：F x ＝0.05×28＝1.4（kN ）推件力F T ＝nK T F,去凹模刃壁垂直部分高度h ＝6mm,t ＝0.5mm,n ＝4/0.5=8;取K T ＝0.06，则： F T ＝8×0.06×28＝13（kN ）总冲压力F 总＝F+ F x + F T ＝28+1.4+13＝42.4（kN ） 选用的压力机公称压力P ≥(1.1~1.3) F 总取系数为1.3，则P ≥1.3F 总＝1.3×42.4＝55（kN ）初选压力机公称吨位为63kN,型号为J23-6.3，其主要工艺参数如下：公称压力：63KN; 滑块行程：50mm;行程次数：160次∕分; 最大闭合高度：170mm; 闭合高度调节量：40mm ，（最小闭合高度：130mm ）; 工作台尺寸（前后×左右）：200mm ×315mm; 模柄孔尺寸：直径30mm,深度50mm; 工作垫板：厚度40mm,直径110mm 。