生产车间6S管理制度
生产现场6S管理规定（5篇）
生产现场6S管理规定1.0目的：为了提升产品品质，降低不良品的发生，减少浪费，降低成本，工厂环境清洁有序，得到客户认可，特制定本管理规定。
2.0适用范围：本规定适用于生产现场管理，凡生产现场物品物料及环境卫生等按照本规定要求执行3.0管理职责：3.0.1生产部负责本规定的制定，修改，并监督实施；3.0.2车间各班组负责按照规定内容做好各自的现场6S管理工作；3.0.3总经理负责本规定的发布之批准工作。
4.0工作程序推行现场6S，内容包括：整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全4.1整理：将作业现场有用的东西和没有用的东西进行区分，把没有用的东西清理作业现场，使之保持干净整齐。
4.2要求：4.2.1车间各班组下班后将搬运工具有序地按指定区域放置，合格品、不合格品、半成品、待检品、待加工品及工装夹具、工艺卡片有序地放置。
4.2.2工作台及设备电控箱上无破布、手套、废品工件。
4.2.3所有不动物品每周六进行彻底清扫，除去表面灰尘，及时将废品垃圾送到指定地点。
4.3整顿：把有用的东西按照规定位置进行合理的摆放整齐，明确地标识，以便于拿取方便。
4.4要求：____周转架、箱、车内工件摆放有序，车间周转架摆放高度应低于3层，做到周转架、箱、车摆放整齐有序，左右成行，原则为平行。
生产线附近只能放置真正需要的物品，不超过所规定的范围。
4.4.2各班组及维修班将维修工具集中放置。
车间工具箱内工具(如螺丝刀、钳子、油枪及上油工具、量具等)摆放整齐有序。
4.4.3车间各工序的工件严格按区域划分,进行存放(因场地窄应及时通知有关领导作临时处理)。
4.4.4车间半成品零部件等按《半成品、零部件管理规定》执行4.4.5车间所有清扫工具放在各班组指定位置。
4.4.6工件搬运时应轻拿轻放，任何操作者不允许以工件作支撑点操作，以防止磕碰疤现象的发生。
4.5清扫：清除现场内的脏污，并防止污染的发生。
4.6要求：每周六对全厂所有设备、车间地面、卫生间进行卫生检查，标准为无死角垃圾，设备无明显油污。
生产车间6s管理制度模板3篇
生产车间6s管理制度模板3篇6S management system template of production workshop生产车间6s管理制度模板3篇前言：规章制度是指用人单位制定的组织劳动过程和进行劳动管理的规则和制度的总和。
本文档根据规则制度书写要求展开说明，具有实践指导意义，便于学习和使用，本文档下载后内容可按需编辑修改及打印。
本文简要目录如下：【下载该文档后使用Word打开，按住键盘Ctrl键且鼠标单击目录内容即可跳转到对应篇章】1、篇章1：生产车间6s管理制度模板(标准版)2、篇章2：生产车间6s管理制度文档(规范版)3、篇章3：生产车间6s管理制度范文篇章1:生产车间6s管理制度模板(标准版)第一章总则第一条为确保生产秩序,保证各项生产正常运作，持续营造良好的工作环境，促进本公司的发展，结合本公司的实际情况特制订本制度。
第二条本规定适用于本公司分选车间、焊接车间、测试车间、层压车间和组装车间全体员工。
第二章员工管理第三条工作时间内所有员工倡导普通话，在工作及管理活动中严禁有地方观念或省籍区分。
第四条全体员工须按要求佩戴厂牌（应正面向上佩戴于胸前），穿厂服。
不得穿拖鞋进入车间。
第五条每天正常上班时间为 8 小时，晚上如加班依生产需要临时通知。
若晚上需加班，在下午 16：30 前填写加班人员申请表，报经理批准并送人事部门作考勤依据。
第六条按时上、下班（员工参加早会须提前 10 分钟到岗），不迟到，不早退，不旷工（如遇赶货，上、下班时间按照车间安排执行），有事要请假，上、下班须排队依次打卡。
严禁代打卡及无上班、加班打卡。
违者依《考勤管理制度》处理。
第七条工作时间内，车间主任、质检员和其它管理人员因工作关系在车间走动，其他人员不得离开工作岗位相互窜岗，若因事需离开工作岗位须向车间主任申请方能离岗。
第八条上班后半小时内任何人不得因私事而提出离岗，如有私事要求离岗者，须事先向车间主任申请，经批准方可离岗，离岗时间不得超过 15 分钟。
车间6s管理制度（精选6篇）
车间6s管理制度（精选6篇）车间6s管理制度篇1为了给车间员工创造一个干净、整洁、舒适的工作场所和空间环境，营造公司特有的企业文化氛围，达到提高员工素养、公司整体形象和管理水平的目的，特制定本制度。
本制度适用于车间全体员工。
一、什么是5S管理制度：5S管理就是整理(SEIRI)、整顿(SEITON)、清扫(SEISO)、清洁(SETKETSU)、素养(SHITSUKE)五个项目，因日语的罗马拼音均以"S"开头而简称5S管理。
5S管理起源于日本，通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，其最终目的是提升人的品质，养成良好的工作习惯：1、革除马虎之心，凡事认真(认认真真地对待工作中的每一件"小事" )2、遵守规定3、自觉维护工作环境整洁明了4、文明礼貌没有实施5S管理的工厂，职场脏乱，例如地板粘着垃圾、油渍或切屑等，日久就形成污黑的一层，零件与箱子乱摆放，起重机或台车在狭窄的空间里游走。
再如，好不容易导进的最新式设备也未加维护，经过数个月之后，也变成了不良的机械，要使用的工夹具、计测器也不知道放在何处等等，显现了脏污与零乱的景象。
员工在作业中显得松松跨跨，规定的事项，也只有起初两三天遵守而已。
改变这样工厂的面貌，实施5S管理活动最为适合。
二、5S管理制度的实施：整理(SEIRI)1. 车间5S管理由部门负责人负责，职责是负责5S的组织落实和开展工作。
应按照5S整理、整顿的要求，结合车间的实际情况，对物品进行定置，确定现场物品贮存位置及贮存量的限额，并于坚决执行。
日后如需变动，应经车间领导小组批准，同时要及时更改定置标识。
2. 上班前车间员工应及时清理本岗责任区通道(有用的物品不能长时间堆放，垃圾要及时清理)，摆放的物品不能超出通道，确保通道畅通整洁。
3. 设备保持清洁，材料堆放整齐。
4. 近日用的物品摆放料架，经常不用的物品存仓库。
5. 工作台面物品摆放整齐，便于取用。
车间6S管理内容
车间6S管理内容一、背景介绍车间6S管理是指通过对车间环境、设备、工具、文件、材料等进行整理、清扫、清洁、标准化、素养和自律等六个方面的管理，以提高生产效率、质量和员工工作环境的管理方法。
本文将详细介绍车间6S管理的具体内容和标准。
二、整理（Sort）整理是指对车间内的物品进行分类和清理，只保留必要的物品，清除无用或过期的物品。
具体标准如下：1. 对车间内的物品进行分类，如工具、设备、备件、材料等，确保每种物品都有固定的存放位置。
2. 根据物品的使用频率和重要性，进行优先级排序，将使用频率高、重要性大的物品放置在易取得的位置。
3. 清除车间内的垃圾和废弃物，确保车间环境整洁。
三、清扫（Sweep）清扫是指定期对车间进行清洁，保持车间环境整洁、干净。
具体标准如下：1. 每日清扫工作台、设备、地面等工作区域，确保没有杂物和污渍。
2. 定期对车间进行大扫除，包括清洗墙壁、天花板、通风口等难以清洁的地方。
3. 对设备、工具等进行定期的维护和保养，确保其正常运行。
四、清洁（Shine）清洁是指对车间内的设备、工具、工作区域进行保养和清洁，以确保其正常运行和使用。
具体标准如下：1. 对设备进行定期的清洁和润滑保养，确保设备的正常运行。
2. 对工具进行清洁和维护，保持其功能完好。
3. 对工作区域进行清洁，包括工作台、工作区域的地面、墙壁等。
五、标准化（Standardize）标准化是指制定和执行一系列标准和规范，确保车间管理的一致性和可持续性。
具体标准如下：1. 制定车间管理的标准操作规程，包括物品的存放位置、清洁频率、维护保养等。
2. 对员工进行培训，使其了解和掌握车间管理的标准和要求。
3. 定期检查和评估车间管理的执行情况，发现问题及时纠正。
六、素养（Sustain）素养是指培养员工的良好习惯和自律性，使其能够长期坚持和执行车间管理的要求。
具体标准如下：1. 培养员工的整理、清扫、清洁的意识和习惯，使其能够主动参与车间管理工作。
车间现场6S管理
车间现场6S管理引言概述：车间现场6S管理是一种以“整顿、整理、清扫、清洁、素养、安全”为基础的管理方法，旨在提高生产效率和产品质量，降低浪费和事故率。
通过6S管理，车间可以实现生产环境的优化和员工素质的提升，从而提升整体竞争力。
一、整顿（Sort）1.1 确定必需和非必需物品：通过清理车间，将必需物品和非必需物品分开，减少浪费。
1.2 标识标准：为每种物品设定标识标准，方便员工识别和管理。
1.3 定期检查：定期检查车间物品，及时清理不必要的物品，保持整顿状态。
二、整理（Set in order）2.1 设立物品摆放位置：为每种物品设立固定的摆放位置，方便员工取用和归还。
2.2 标准化摆放：制定物品摆放标准，确保每个员工都能按照标准进行摆放。
2.3 优化布局：优化车间布局，减少物品摆放混乱，提高工作效率。
三、清扫（Shine）3.1 制定清洁计划：制定清洁计划，明确每个员工的清洁职责和频率。
3.2 使用清洁工具：提供适当的清洁工具和设备，确保车间清洁度。
3.3 持续改进：定期评估清洁效果，不断改进清洁方法和工具。
四、清洁（Standardize）4.1 制定标准化工作流程：制定标准化的工作流程，确保每个员工都按照相同的标准进行工作。
4.2 培训员工：培训员工遵守标准化工作流程，提高工作效率和质量。
4.3 定期审核：定期审核工作流程的执行情况，及时纠正不符合标准的行为。
五、素养（Sustain）5.1 建立6S文化：建立车间6S管理的企业文化，使员工将6S管理融入日常工作中。
5.2 持续改进：鼓励员工提出改进建议，不断优化车间管理和工作流程。
5.3 奖惩机制：建立奖惩机制，激励员工积极参与6S管理，保持车间整洁和有序。
结语：通过车间现场6S管理，可以提高生产效率，降低成本，提高产品质量，增强企业竞争力。
管理者应重视6S管理，将其作为企业持续改进的重要手段，不断优化车间环境和员工素质。
生产车间6s管理标准
生产车间6s管理标准生产车间6S管理是指通过对车间日常环境、设备、工具、操作规范、人员管理等方面进行整理、整顿、清理、清洁、标准化和素质教育等全面管理活动，以优化车间现场管理，提高生产效率和品质水平，从而实现企业持续发展的目标。
一、整理（Seiri）整理是指清除车间中无用、多余和陈旧的物品，保留工作所需的物品，确保车间环境整洁有序。
具体操作包括：1.对车间中的物品进行分类整理，将无用和多余的物品清理出车间。
2.对分类整理后的物品进行标记、分类，保留必要的物品。
3.为保留的物品制订存放标准，确保物品存放有序、方便取用。
二、整顿（Seiton）整顿是指对车间中的物品进行有序排列，使其易于找到和使用。
具体操作包括：1.对保留的物品按照一定的规则进行有序排列，如按照工序、频率或者使用者分类。
2.制定物品的存放位置和编号，确保每一类物品都有固定的存放位置。
3.为不同物品制订使用规范，确保物品的正确使用和保养。
三、清理（Seiso）清理是指对车间进行日常的清洁工作，保持车间环境的整洁和卫生。
具体操作包括：1.制定清洁计划，明确清洁的频率和责任人。
2.对车间进行定期的扫除、擦拭和清洗，确保车间的干净整洁。
3.对设备、工具和仪器进行定期的保养和检查，确保其正常运行和安全使用。
四、清洁（Seiketsu）清洁是指对车间进行标准化，确保生产环境的整洁和有序。
具体操作包括：1.制定车间环境的标准，包括地面、墙壁、设备、工具等各个方面的标准。
2.进行标准化巡检，对车间环境进行定期的检查和评估。
3.制定整改措施，并跟踪整改情况，确保车间环境始终保持在标准化水平。
五、标准化（Standardize）标准化是指制定各项操作规范和标准，确保工作按照标准进行，提高工作效率和质量。
具体操作包括：1.制定操作规程和作业指导书，明确每一项工作的操作流程和要求。
2.制定质量标准和质量检验规程，明确产品的质量要求和检验方法。
3.进行培训和教育，确保员工按照标准进行工作，并掌握标准化的方法和要求。
6s管理实施办法6篇
6s管理实施办法6篇6s管理实施办法 (1)一、整理:将车间现场内需要和不需要的东西分类，丢弃或处理不需要的东西，管理需要的东西。
目的:腾出空间，空间活用，防止误用、误送，塑造清爽的工作场所。
内容:1、车间内废品、边角料当天产生当天处理，入库或从现场清除。
2、班组产生的返修品及时返修，在班组内存放不得超过二天，避免与合格品混淆。
3、用户返回的产品应及时处理，如暂时无时间处理，应存放在临时库，不得堆放在生产现场。
4、外来产品包装物及时去除，货品堆放整齐。
工作现场不能堆放过多(带包装)外购产品。
5、合格部件、产品经检查人员确认后及时入库，不得在班组存放超过一天。
6、报废的工夹具、量具、机器设备撤离现场存放到指定的地点。
7、领料不得领取超过二天用量的部件材料，车间内不允许存放不需要的材料、部件。
8、工作垃圾(废包装盒、废包装箱、废塑料袋)及生活垃圾及时清理到卫生间。
9、窗台、设备、工作台、周转箱内个人生活用品(食品、餐饮具、包、化妆品、毛巾、卫生用品、书报、衣物、鞋)清离现场。
二、整顿:对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。
物品的保管要定点、定容、定量，有效标识，以便用最快的速度取得所需之物。
目的:工作场所一目了然，消除找寻物品的时间内容:1、车间绘制现场<定置图管理图>。
2、车间对各类设备，工装，器具进行分类编号。
3、废品、废料应存放于指定废品区、废料区地点。
4、不合格品、待检品、返修品要与合格品区分开，周转箱内有清晰明显标识。
5、周转箱应放在货架上或周转车上，设备上不得放置周转箱、零件。
6、操作者所加工的零部件、半成品及成品的容器内，必须有明显的标识(交检单，转序卡)，注明品名，数量，操作者，生产日期。
7、搬运周转工具(吊车、拖车、升降车、周转车)应存放于指定地点，不得占用通道。
8、工具(钳子、螺丝刀、电烙铁、通路仪)、工位器具(周转箱、周转车、零件盒)、抹布、拖布、包装盒、酒精等使用后要及时放回到原位。
生产车间6s管理内容13篇
生产车间6s管理内容13篇一、劳动纪律1、员工上班应着装整洁，不准穿奇装异服，不得穿拖鞋，一次罚款5元。
2、员工上班应做到不迟到、不早退，严格按照上班时间刷卡考勤进入工作岗位，不到岗者作迟到处理，下班时间未到离岗者按早退处理，迟到一次罚款5元，早退一次20元。
没到下班时间不允许离开自己的岗位，更不允许站在门口喧哗，聊天，擅离岗着10元/次。
3、员工每天上班开早会，不得迟到，一次罚款5元。
4、员工在开早会时须站立端正，认真听领导讲话，不得做一些与早会无关的事项。
5、上班时间不得串岗闲聊，不允许大声唱歌喧哗，打闹嬉笑，吵嘴打架，私自离岗，更不得擅自出厂或回宿舍，有事离岗必须向领导请示，得到批准后方可离开，如擅自离岗被发现一次罚款20元。
（注：脱岗：指打卡后脱离工作岗位或办私事；窜岗：指上班时间窜至他人岗位做与工作无关的事），车间内禁止吸烟，吸烟要到公司指定的地方或大门外，不执行者罚款100元。
6、上班时不得在工作时间内看报纸、杂志，玩手机，吃零食，睡岗的如发现一次罚款50元。
7、有事须提前写请假条，不可代请假或事后请假，经相关领导批准，原则上每个班组请假不得多于2人。
每月在四天休假后还想需请事假的，车间需根据生产情况安排签署意见经相关领导批准方可休假，不假而归按旷工处理，每天罚款50—100元。
8、上班和吃饭，注意节约用水用电，停工随时关水关电。
不执行者一次罚款10元。
9、下班前必须整理好自己岗位的产品物料和工作台面，凳子放入工作台下面，如发现一次罚款5元。
10、员工在工序操作过程中，不得随意损坏物料，工具设备等，违者按原价赔偿。
11、服从指挥，听从安排，下级服从上级，个人服从组织，对车间、班组的安排如认为不合理，可以越级反映，但不得顶着不办或消极怠工，不得赌博或打架斗殴，违者罚款50—100元，情节严重者建议厂部给予行政处罚直至开除。
12、不得私自携带公司内任何物品出厂（除特殊情况经领导批准外），若有此行为且经查实者，将予以辞退并扣发一个月工资。
车间6S管理制度
车间6S管理制度引言概述：车间6S管理制度是一种旨在提高工作场所效率和组织管理能力的方法。
通过整理、整顿、清扫、清洁、标准化和素质的六个步骤，车间6S管理制度可以匡助企业建立良好的工作环境、提高生产效率、降低成本、提升员工积极性和工作质量。
本文将详细介绍车间6S管理制度的四个部份。
一、整理1.1 清理无用物品：车间6S管理制度的第一步是清理无用物品。
这包括清理过期的文件、废弃的设备和工具、损坏的产品等。
通过清理无用物品，可以减少杂乱和混乱，为车间创造一个整洁的工作环境。
1.2 整理工作区域：整理工作区域是车间6S管理制度的关键步骤之一。
工作区域应该有明确的标记和标识，每一个物品都应该有固定的摆放位置。
通过整理工作区域，可以提高工作效率，减少时间浪费。
1.3 优化物料流动：优化物料流动是整理的重要组成部份。
物料应该按照工作流程进行布置，以减少运输时间和距离。
通过优化物料流动，可以提高生产效率和质量。
二、整顿2.1 制定工作标准：整顿的第一步是制定工作标准。
工作标准应该明确规定每一个工作岗位的职责和要求，以及操作流程和质量标准。
通过制定工作标准，可以提高工作的一致性和准确性。
2.2 建立标准化检查机制：建立标准化检查机制是整顿的关键步骤之一。
通过定期检查和评估工作标准的执行情况，可以及时发现问题并采取纠正措施。
通过建立标准化检查机制，可以确保工作按照标准进行。
2.3 培训和培养员工：培训和培养员工是整顿的重要环节。
员工应该接受相关培训，了解工作标准和操作流程。
通过培训和培养员工，可以提高员工的技能水平和工作质量。
三、清扫3.1 定期清洁工作区域：清扫是车间6S管理制度的核心步骤之一。
工作区域应该定期清洁，包括地面、墙壁、设备和工具等。
通过定期清洁工作区域，可以创造一个清洁、整洁的工作环境。
3.2 建立清洁标准和频率：建立清洁标准和频率是清扫的重要组成部份。
清洁标准应该明确规定每一个工作区域的清洁要求，清洁频率应该根据实际情况进行调整。
车间6S管理内容
车间6S管理内容引言概述：车间6S管理是一种广泛应用于生产车间的管理方法，旨在通过整理、整顿、清扫、清洁、标准化和素质提高生产效率和质量。
本文将从五个大点来阐述车间6S管理的内容，包括整理、整顿、清扫、清洁和标准化。
正文内容：1. 整理1.1 分类整理：将车间物品按照种类进行分类整理，如工具、备件、原材料等，以便于管理和使用。
1.2 去除多余物品：将车间中不需要的、过期的或者损坏的物品进行清理和处理，以减少物品堆积和浪费。
2. 整顿2.1 设立工作标准：制定车间工作标准，明确各项工作的流程和要求，提高工作效率和质量。
2.2 制定工作计划：根据生产需求和工作标准，制定详细的工作计划，合理安排生产和工作流程。
3. 清扫3.1 定期清扫车间：定期进行车间的清扫工作，包括地面、设备、工作台等，保持车间的整洁和安全。
3.2 清理生产垃圾：及时清理生产过程中产生的垃圾和废料，保持车间环境的整洁和卫生。
4. 清洁4.1 定期保养设备：定期对车间设备进行保养和维护，确保设备的正常运行和延长使用寿命。
4.2 清洁工作区域：保持工作区域的清洁和整洁，减少工作中的干扰和错误。
5. 标准化5.1 制定操作规范：制定车间各项工作的操作规范，明确工作的要求和流程。
5.2 建立检查机制：建立检查机制，定期检查和评估车间6S管理的执行情况，及时发现和解决问题。
总结：车间6S管理内容包括整理、整顿、清扫、清洁和标准化。
通过分类整理和去除多余物品，实现车间物品的有序管理；通过设立工作标准和制定工作计划，提高工作效率和质量；通过定期清扫和清理生产垃圾，保持车间的整洁和安全；通过定期保养设备和清洁工作区域，确保设备正常运行和工作环境的整洁；通过制定操作规范和建立检查机制，落实和监督6S管理的执行情况。
车间6S管理的实施将有助于提高生产效率、减少浪费和提升产品质量。
车间现场6S管理
车间现场6S管理引言概述：车间现场6S管理是指通过对车间现场进行整理、整顿、清扫、清洁、标准化和素质化的管理，以提高生产效率、减少浪费、提升员工工作环境和生产质量。
下面将从六个方面详细介绍车间现场6S管理的重要性和实施方法。
一、整理（Seiri）：1.1 确定必要物品：首先要对车间现有的物品进行分类，确定哪些是必要的，哪些是不必要的。
1.2 清理无用物品：清除不必要的物品，减少车间内的杂乱。
1.3 设置物品存放位置：为每种必要物品设定固定的存放位置，方便员工取用。
二、整顿（Seiton）：2.1 确定物品摆放位置：根据工作流程和使用频率，确定物品的摆放位置。
2.2 标识物品位置：为每种物品设立标识，使员工能够快速找到需要的物品。
2.3 维护整齐度：定期检查物品的摆放情况，保持整齐有序的状态。
三、清扫（Seiso）：3.1 定期清洁车间：每日对车间进行清扫，保持工作环境清洁。
3.2 清除垃圾和杂物：及时清理车间内的垃圾和杂物，避免积累。
3.3 维护设备清洁：定期对设备进行清洁和保养，确保设备正常运转。
四、清洁（Seiketsu）：4.1 制定清洁标准：为车间制定清洁标准和规范，明确每一个员工的责任。
4.2 培养清洁意识：通过培训和教育，提高员工的清洁意识，使其自觉遵守清洁规范。
4.3 定期检查清洁情况：定期检查车间的清洁情况，及时发现问题并解决。
五、标准化（Seiketsu）：5.1 制定工作标准：为每项工作制定标准化的操作流程和规范。
5.2 培训员工：对员工进行培训，使其能够正确执行标准化的工作流程。
5.3 持续改进：定期评估工作标准的执行情况，不断改进和完善标准化管理。
结论：车间现场6S管理是企业提高生产效率、减少浪费、提升员工工作环境和生产质量的重要手段。
通过整理、整顿、清扫、清洁、标准化和素质化的管理，可以使车间现场保持整洁有序，提高工作效率，提升企业竞争力。
企业应该重视车间现场6S管理，并将其纳入企业管理体系中，不断完善和推广。
生产车间现场6S管理制度(4篇)
生产车间现场6S管理制度第一章总则第一条为了改善生产现场的管理水平，提高工作效率和品质水平，制定本管理制度。
第二条本制度适用于生产车间现场，包括生产设备、工作场所、物料存放等环节。
第三条本制度的要求是：整理（Sorting）、整顿（Set in order）、清扫（Shine）、清洁（Standardize）、素养（Sustain）、安全（Safety）。
第四条全体员工都应遵守本制度，并积极配合执行。
第五条为保障生产车间6S管理制度的执行，将定期组织审核，并根据实际情况进行修订完善。
第二章整理第六条整理是指将工作现场、工作台面、仓库等场所的物品进行分类整理，划分为必要物品、常用物品和不必要物品。
第七条每个工作岗位的员工必须对工作台面、设备周围进行整理，并确保物品摆放合理、标识明确。
第八条不必要的物品应及时清理，可以进行捐赠、报废或处理。
第九条定期检查和整理工作场所的物品，保持整洁有序。
第十条整理工作需要员工的共同努力，各部门之间要加强沟通和协作，确保整理工作的顺利进行。
第三章整顿第十一条整顿是指对工作现场、工作台面、仓库等场所进行布局规划，提高工作效率和人员作业舒适度。
第十二条根据工作需要调整工作现场的布局，确保物品摆放合理、人员通行顺畅。
第十三条保持工作现场的清洁整齐，维护设备和工作台面的整洁。
第十四条提供适当的工作工具和设备，提高工作效率。
第十五条定期检查工作现场的整顿情况，及时进行整改和改进。
第四章清扫第十六条清扫是指对工作现场进行定期清洁，保持整洁有序。
第十七条员工每天上班前和下班后要对工作台面、设备周围进行清扫。
第十八条清扫除灰尘、垃圾等杂物，保持工作现场的清洁。
第十九条定期进行大扫除，对工作场所进行整体的清洁。
第二十条配备必要的清洁工具和设备，保证清洁的进行。
第五章清洁第二十一条清洁是指对工作现场进行定期的清洁和维护，保持工作现场的整洁美观。
第二十二条定期对设备、工作台面、工作区域等进行清洁，确保设备正常运行和工作台面的清洁整洁。
车间6S管理内容
车间6S管理内容引言概述：车间6S管理是一种有效的生产现场管理方法，旨在提高工作效率、促进安全生产和改善工作环境。
本文将详细介绍车间6S管理的内容，包括整理、整顿、清扫、清洁、素养和安全六个方面。
一、整理：1.1 确定工作区域：根据工作流程和工作内容，将工作区域划分为不同的区域，明确每个区域的用途和功能。
1.2 建立标识：为每个区域设置标识，使用标识牌、标志和颜色等方法，使得每个区域的边界清晰可见，便于员工识别和操作。
1.3 清理杂物：清除工作区域内的杂物、废弃物和不必要的工具设备，保持工作环境整洁有序。
二、整顿：2.1 设立工具架：根据工作需要，设置工具架和工具柜，将工具分类存放，确保工具易于取用和归还。
2.2 制定物品归位规范：明确每个物品的归位位置，制定规范并进行标识，使得员工能够快速找到所需物品。
2.3 定期检查整顿：定期检查工具和物品的归位情况，发现问题及时整改，保持工作区域的整洁和有序。
三、清扫：3.1 制定清扫计划：根据工作区域的特点和使用频率，制定清扫计划，明确清扫的时间、频率和责任人。
3.2 清洁工具准备：准备适当的清洁工具和清洁剂，确保清洁工作的顺利进行。
3.3 定期清洁检查：定期检查清洁情况，发现问题及时整改，确保工作区域的清洁度和卫生状况。
四、清洁：4.1 制定清洁标准：根据工作区域的要求，制定相应的清洁标准，明确每个区域的清洁要求和频率。
4.2 培训员工：组织培训，教育员工掌握正确的清洁方法和技巧，提高清洁效率和质量。
4.3 定期检查清洁情况：定期检查清洁情况，发现问题及时整改，确保清洁工作的质量和效果。
五、素养：5.1 培养员工意识：通过培训和激励，提高员工对工作环境整洁和秩序的重视，培养良好的工作素养。
5.2 建立奖惩机制：建立奖惩机制，激励员工积极参与6S管理，惩罚违反管理规定的行为。
5.3 定期评估和改进：定期评估6S管理的效果和员工的素养水平，根据评估结果进行改进和优化。
车间6S管理制度17篇
车间6S管理制度篇1一、整理1、通道畅通、整洁。
2、工作场所的设备、物料堆放整齐，不放置不必要的东西。
3、办公桌上、抽屉内办公物品归类放置整齐。
4、料架的'物品摆放整齐。
二、整顿1、机器设备定期保养并有设备保养卡，摆放整齐，处于最佳状态。
2、工具定位放置，定期保养。
3、零部件定位摆放，有统一标识，一目了然。
4、工具、模具明确定位，标识明确，取用方便。
5、车间各区域有6S责任区及责任人。
三、清扫1、保持通道干净、作业场所东西存放整齐，地面无任何杂物3、办公桌、工作台面以及四周环境整洁。
4、窗、墙壁、天花板干净整洁。
5、工具、机械、机台随时清理。
四、清洁1、通道作业台划分清楚，通道顺畅。
2、每天上下班前5分钟做“6S”工作。
3、对不符合的情况及时纠正。
4、保持整理、整顿、清扫成果并改进。
五、素养1、员工戴厂牌。
2、穿厂服且清洁得体，仪容整齐大方。
3、员工言谈举止文明有礼，对人热情大方。
4、员工工作精神饱满。
5、员工有团队精神，互帮互助，积极参加“6S”活动，时间观念强。
六、安全1、重点危险区域有安全警示牌。
2、遵守安全操作规程，保障生产正常进行，不损坏公物。
3、班前不酗酒，不在禁烟区内吸烟车间6S管理制度篇2为保持维修车间现场卫生的清洁，使卫生清理有章可循,特订本规定如下：一、本规定要求卫生清理的范围涵盖了车间设备、车间地板、工作间（总成修理间、工具房、员工休息室和更衣室）、车间内外墙（主要指车间门窗玻璃、各种外露水管和气管等）以及车间用卫生间与地沟等五大部分，本规定对各部分均作了不同的要求。
二、车间设备卫生清理要求1、每台设备空闲时都有其相对固定的位置。
设备空闲时不允许随意挪动，使用完毕后使用人须及时将设备归位。
2、设备使用过程中使用人要养成“随手清洁”的习惯，使用中也尽量保持设备清洁；使用完毕后对设备进行全面清洁后方可将设备归位。
3、车间配件架须按所贴标签要求存放对象，严禁混放；同时摆放要整齐。
车间6S管理制度篇
车间6S管理制度篇第一章总则第一条为了提高车间生产效率、保障员工安全和环境卫生，促进企业持续发展，特制定本管理制度。
第二条本管理制度适用于车间内的所有工作人员和相关单位，具体负责执行的是车间主管。
第三条车间主管有权对车间内的6S管理工作进行监督、指导和检查，并对工作人员进行培训、考核和奖惩。
第四条工作人员应当严格遵守本管理制度，认真履行自己的职责，切实做好6S管理工作，确保车间内的生产秩序和环境卫生。
第二章 6S管理原则第五条 6S管理的核心原则是整顿、清洁、清理、清洁、修复和标准化，即Sort、Set in order、Shine、Standardize、Sustain和Safety。
第六条 Sort指的是分类和清理工作场所，清除无用物品，保持车间内整洁有序。
第七条 Set in order指的是整理和归纳工具和物品的摆放位置，提高工作效率，减少浪费。
第八条 Shine指的是保持工作场所的清洁和整洁，定期进行清扫和擦拭，确保工作环境舒适和安全。
第九条 Standardize指的是建立标准化的工作流程和操作规范，形成良好的工作习惯和管理机制。
第十条 Sustain指的是持续改进和巩固6S管理成果，确保车间内的生产秩序和环境卫生长期有效。
第十一条 Safety指的是保障员工的生命安全和身体健康，预防和控制工作场所的各类安全事故。
第三章 6S管理措施第十二条车间主管应当积极组织6S管理工作，制定详细的工作计划和目标，分工明确，责任落实。
第十三条 Sort阶段，工作人员应当对车间内的物品和设备进行分类整理，清除无用物品，确保车间内的工作场所整洁有序。
第十四条 Set in order阶段，工作人员应当根据工作流程和操作规范，合理归纳和摆放工具和物品，提高工作效率。
第十五条 Shine阶段，工作人员应当定期进行车间内的清扫和擦拭工作，保持工作环境的清洁和整洁。
第十六条 Standardize阶段，工作人员应当建立标准化的工作流程和操作规范，形成良好的管理机制和工作习惯。
车间6S管理制度优秀7篇
车间6S管理制度优秀7篇生产车间6s管理制度的细则篇一一目的为了更有效的实行和推动6S活动、体现全员参与共同推进和提升。
二范围公司全体职员三权责6S推行小组：负责6S的策划、制定、修改、监督执行。
各车间主任：协助6S推行小组组织各车间具体实施执行。
公司全体职员：学习和执行6S精要、体现全员参与。
四6S诠释4.16S管理之概念6S管理即指整理、整顿、清扫、清洁、修养和安全。
由于前五个词组日文的罗马拼写和第六个词组英文的字母拼写中，第一个字母均为“S”，故简称为“6S”。
6S管理起源于日本，现已成为企业现场管理的经典之作。
4.26S管理之内容⑴整理：首先，对工作现场物品进行分类处理，区分为必要物品和非必要物品、常用物品和非常用物品、一般物品和贵重物品等；⑵整顿：对非必要物品果断丢弃，对必要物品要妥善保存，使工作现场秩序昂然、井井有条；并能经常保持良好状态。
这样才能做到想要什么，即刻便能拿到，有效地消除寻找物品的时间浪费和手忙脚乱；⑶清扫：对各自岗位周围、办公设施进行彻底清扫、清洁，保持无垃圾、无脏污、保证美好的工作环境；⑷清洁：维护清扫后的整洁状态、建立相应的规章制度；⑸修养：持之以恒，从而养成良好的工作和生活习惯；⑹安全：按章操作，确保人身和公司财产安全，一切主旨均遵循《安全第一、预防为主》的原则。
五考核5.1平时由6S推行小组实施日常监督和考核。
5.2每周一次由6S推行小组组织各部门车间主任共同参与考核，并提出需整改地方和意见。
5.3每月一次由6S推行小组组织一次公司中层干部共同参与考核，并提出需整改地方和意见。
5.4每半年一次由6S推行小组组织公司高层领导共同参与考核，并提出需整改地方和意见。
5.56S考核最终纳入班组和个人绩效考核。
六附则6.1具体考核标准参照《6S检查表》。
6.2本规定未尽事宜以6S管理细则或其它相关规定为准。
6.3本规定的解释、修订及废止权归6S推行小组。
6.4本规定自颁发之日起开始生效。
生产车间6S管理制度
生产车间6S管理制度
一、6S管理原则
1、正确思维：坚持“以人为本、以安全为根本”的思想，贯彻“精益求精、铸就精品”的理念。
2、系统管理：按照《公司生产管理规范》和《安全、环境、节能管理规定》，科学安排工作，健全管理体系，制定工作制度，按部就班，精细化管理，做到科学规范、高效高质。
3、设施保养：定期检修检测设备，保证设备正常运转，并制定保养计划，落实设施保养工作。
4、安全卫生：立足于职业安全健康及其他相关法规，完善生产车间的安全管理措施，确保安全良好、卫生整洁。
5、高效作业：按照标准化作业要求，建立完善的管理机制和工作流程，提高作业效率，提高生产质量，减少成本。
6、环境保护：根据《环境保护法》和《安全环境管理规定》，制定生产车间的环境保护管理规范，维护车间的环境清洁。
二、6S管理内容
1、整洁：按照“安全防护、工作环境”的要求，定期清扫，保持车间内的整洁，减少危害安全的因素。
2、清洁：建立并落实定期清洁的规定，定期清扫车间，保证车间内的卫生，避免除尘、污染的发生。
3、排放：确保符合国家、行业标准的排放。
生产车间6s管理制度
生产车间 6s 管理制度范本1. 目的:为建立和保持一个文明和谐、整洁有序、安全高效的工作环境，实现“一流的员工、一流的产品、一流的企业”的战略目标。
特制定 6S 管理规定。
2.合用范围：本规定合用于公司生产部位全体员工。
3.引用标准：《质量手册》4.职责4.1.综合办负责公司《6S 管理规定》的制定、修改、监督检查执行情况并进行考核。
4.2.生产部部长(车间负责人)为 6S 管理工作负责人，负责组织本部门的6S 工作的培训、执行与考核。
4.3.各班(组)长负责本班的 6S 管理落实工作。
4.4.各部门划分责任区域，确定责任人，责任人负责本区域的 6S 管理工作。
4.5. 6S 管理工作是每位员工每日都必须要做的事情。
5. 6S 管理的定义 5.1.整理(Seiri) ：随时将现场物品分成实用和无用两类，及时将无用的物品清除现场。
目的：腾出珍贵的空间，防止误用，防止变质与积压资金，创造清爽的工作场所。
5.2 整顿(Seition) ：将实用的物品分类定置摆放，保持数量、质量清晰，井然有序，取放方便。
目的：缩短前置作业时间，压缩库存量、防止误用、误送、塑造目视化管理的工作场所。
5.3.清扫(Seiso) ：自觉地把生产、工作的责任区域、设备、工装、工位器具清扫干净，保持整洁、明快、舒畅的生产、工作环境。
目的：减少公害、提升作业品质。
5.4.清洁(Seiketsu) ：就是将以上 3S 的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持。
目的：按制度规范管理。
5.5 素质(Shitsuke) ：爱岗敬业，尽职尽责，遵守规章制度，提高素质，养成自我管理、自我控制的习惯。
目的：贯彻执行命令、养成良好习惯，塑造守纪律的员工素质。
5.6 安全(Safety) ：贯彻“安全第一、预防为主”的方针，在生产、工作中，必须确保人身、设备、设施安全，保守公司机密。
目的：保证安全生产、严守公司机密。
5.7 节约(Save):公司倡导“节约为主，杜绝浪费” 。
车间6S管理内容
车间6S管理内容一、背景介绍车间6S管理是一种基于日本管理哲学的工作场所管理方法，旨在提高生产效率、减少浪费、改善工作环境，并培养员工的整体素质。
6S是指整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）、素质（Shitsuke）和安全（Safety）六个日语单词的首字母缩写。
通过实施6S管理，可以有效地改善车间的工作流程，提高产品质量和员工满意度。
二、整理（Seiri）整理是指对车间内的物品进行分类、清理和整理，保持工作区域的整洁和有序。
具体操作包括：1. 审查车间内的物品，将不需要的物品进行清理和处理，如报废、捐赠或者回收。
2. 对需要保留的物品进行分类，将其放置在合适的位置，并标记清晰。
3. 为每一个物品指定专门的存放位置，确保物品易于找到和取用。
4. 定期检查和清理工作区域，保持整洁和有序。
三、整顿（Seiton）整顿是指对车间内的物品进行布局和组织，使其易于取用和操作。
具体操作包括：1. 根据工作流程和频率，将工具、设备和物品进行布局，使其距离操作者更近，并确保工作区域的通道畅通。
2. 使用标识和标识牌，清晰地标记每一个物品的存放位置和用途。
3. 为每一个工作人员提供个人工具箱或者储物柜，确保个人物品的安全和整齐。
4. 建立物品借用和归还制度，避免物品的丢失和混乱。
四、清扫（Seiso）清扫是指对车间内的设备、工具和工作区域进行定期的清洁和维护，保持良好的工作环境。
具体操作包括：1. 制定清洁计划和清洁标准，明确每一个工作人员的清洁职责和频率。
2. 定期进行设备和工具的清洁和润滑，确保其正常运行和延长使用寿命。
3. 清洁工作区域，包括地面、墙壁、天花板、桌面等，保持整洁和无尘。
4. 处理车间内的垃圾和废弃物，确保其正确分类和处理。
五、清洁（Seiketsu）清洁是指对车间内的环境进行整体的清洁和美化，创造一个舒适和有利于工作的环境。
具体操作包括：1. 定期进行车间的彻底清洁和整修，包括墙壁、地面、天花板等。
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*******有限公司
生产车间6S管理制度
一、目的：
为规范生产车间6S管理标准化特制定本制度。
二、职责：
生产基地负责编写、修改、完善本制度，并实施执行。
资源配置部总监负责监查制度执行情况，并提出完善提议。
三、范围：
适用于生产基地各车间。
四、内容：
4.1 车间负责人主导车间6S管理工作，负责现场定置设计及日常维护管理。
4.2 车间必须张贴现场“6S区域责任制管理图示”及相关责任人。
4.3 车间6S管理维护为时时、班班。
4.4 6S管理采取车间监查为主，运营管理监查为辅的原则，每月考核权重比6：4。
4.5 车间自我检查每周至少一次，并做记录。
4.6 6S联合检查小组，由生产基地各部门人员组成，每周至少检查一次，每个人轮流作为检查小组的
组织者，在检查自已负责的车间时，将不提出问题，由其他人作为检查的主导者，提出问题，受检部门需派一名人员陪同，结束后，对检查中提出的问题予以确认签字。
4.7检查表如下：
6S现场检查表
4.8 6S检验异常时处理：
每次检验后，检查小组负责人员总结受检部门不良问题，由受检部门承诺改善完成时间，第二次检查未改善的，开具《6S检查异常通知书》，经受检部门负责人签字签收，检查人员有责任跟进受检部门的改善结果。
《6S检查异常通知书》中提出的问题，到期仍未改善的，通报批评，并扣减3分，6S得分纳入工资考核部分。
6S异常通知书
备注：巡检时由受检部门人员陪同，发现问题及时改善，如同一个问题两次都没改善的，将发异常通知书。
4.9 检查小组负责人，在三日内负责将检查中，6S管理做的优秀事例，做成下表，进行公示，以达
到6S共享经验之目的。
6S改善事例表
4.10申诉制度
1.6S活动成绩不仅是个人，而且是部门或车间团队的荣誉，若有任何人认为有不公之情况，可向
生产基地总监进行申诉。
2.确实核对过与检查标准不符合。
3.与6S小组不能协调。
4.超出本部门权限无法解决的问题。
五.6S推行手册
1.何谓6S：6S就是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SETKETSU）、素养
（SHITSUKE）、安全（Safety）六个项目，因这六个单词日语的罗马拼音均以字母“S”开头，故简称为6S。
2.6S的定义与目的：
整理
定义：区分要与不要的东西，工作场所除了要用的东西以外，一切都不放置。
目的：将“空间”腾出来灵活运用。
整顿
定义：要的东西依规定定位、定方法摆放整齐，明确标示。
目的：不浪费“时间”找东西。
清扫
定义：清除场所内的脏污，并防止污染的发生。
目的：消除“脏污”，保持场所干干净净、明明亮亮。
清洁
定义：将上面3S实施的做法制度化、规范化，维持其成果。
目的：通过制度化来维持成果。
素养
定义：人人依规定行事，养成良好的习惯。
目的：提升“人的品质”，成为对任何工作都持认真态度的人
安全
定义：人人依规定行事，安全就有保障。
目的：保障全体员工生命和公司财产的安全，企业最大浪费是事故，最大的节约是安全。
3.推行步骤
a)成立推行组织
b)拟定推行方针及目标
c)拟定工作计划及实施方法
d)教育、培训
e)活动前的宣传造势
f)全面实施与检查
g)活动评比办法确定
h)查核
i)评比结果、公布及奖惩
j)综合分析、检讨与持续改进
k)纳入定期管理活动中
4、推行要领
4.1整理的推行要领（腾出空间来防止误用。
消除现场杂）
对你的工作场所（范围）进行全面检查，包括看得到和看不到的。
制定“要”和“不要”的判别基准。
不要物品的清除。
要的物品要调查使用频度，决定日常用量。
每日自我检查，因为不整理而发生的浪费：
A、空间的浪费。
B、使用货架或柜内空间的浪费。
C、零件或产品变旧而不能使用的浪费。
D、放置处变得窄小。
E、连不要的东西也要管理的浪费。
F、库存管理或盘点花时间的浪费。
4.2整顿的推行要领（定制标识易找易取易放。
消除现场乱）
前一步骤整理的工作要落实。
需要的物品明确放置场所。
摆放整齐、有条不紊。
地板画线定位。
场所、物品标示。
制订废弃物处理办法，推行重点如下：
A、整顿的结果要成为任何人都能立即取出所需要的东西的状态。
B、要站在新人、其他场所的人的立场来看，使得什么东西该放在什么地方更为明确。
C、要想办法使物品能立即取出使用。
D、另外，使用后要能容易恢复到原位，没有回复或被误放时能马上知道。
4.3清扫的推行要领（扫黑、扫漏、扫怪、消除现场脏）
建立清扫责任区（室内、室外）
开始一次全公司的大清扫
每个地方清洗干净（铁见本色漆见光）
调查污染源，予以杜绝或隔离
建立清扫基准，作为规范
●清扫就是使场所成为没有垃圾、没有污脏的状态，虽然已经整理、整顿过，要的东西马上就能
取得，但是被取出的东西要处于能被正常使用的状态才行。
而达成这样状态就是清扫的第一目的。
对于高品质、高附加价值产品的制造，更不容许有垃圾或灰尘的污染，从而造成产品的不良，清扫尤为重要。
4.4素养的推行要领（提升个人的素质消除低素质）
制订厂服、工鞋、工作帽等识别标准
制订公司有关规则、规定。
制订礼仪守则。
教育训练。
推动各种激励活动。
遵守规章制度。
推行打招呼、礼貌活动。
●素养就是通过教育，使大家养成能遵守所规定的事的习惯。
6S本意是以4S（整理、整顿、清
扫、清洁）为手段完成基本工作，并借以养成良好习惯，最终达成全员“品质”的提升。
4.5员工在6S活动中责任：员工在6S活动中扮演着重要角色，主要责任如下：
自己的工作环境须不断地整理、整顿、物品、材料及资料不可乱放。
不用的东西要立即处理，不可使其占用作业空间
通道必须经常维持清洁和畅通
物品、工具及文件等要放置于规定场所
保管的工具、设备及所负责的责任区要整理
灭火器、配电盘、开关箱、电动机、冷气机等周围要时刻保持畅通无阻。
物品、设备要认真摆放，正确标识，安全使用。
纸屑、布屑、材料屑等要集中于规定场所
不断清扫，保持清洁
注意上级的指示，并加以配合
管理在6S活动中责任：管理应该在6S活动中率先垂范，积极推动，主要职责如下：
A.配合公司政策，全力支持与推行6S。
B.参加外界有关6S教育训练，吸收6S技巧。
C.研读6S活动相关书籍，广泛搜集资料。
D.部门内6S之宣导及参与公司6S文宣活动。
E.规划部门内工作区域的整理、定位工作。
F.依公司的6S进度表，全面做好整理、定位、画线标示的作业。
G.协助部属克服6S的障碍与困难点。
H.熟读公司《生产车间6S管理制度》，并向部属解释。
I.必要时，参与公司评分工作。
J.6S评分缺点的改善和申述
K.督促下属执行定期的清扫点检。
L.上班后的点名与服装仪容清查，下班前的安全巡查与保卫。