机械可靠性工程
机械工程中的可靠性工程
机械工程中的可靠性工程机械工程作为一门应用科学，涵盖了从设计、制造到维护等多个环节。
在机械工程中，可靠性工程是一项至关重要的领域，它致力于提高机械系统的可靠性和可用性，减少故障率和维修成本。
本文将探讨机械工程中的可靠性工程，并介绍其在制造过程中的应用。
一、可靠性工程的概念和意义可靠性工程是一门研究如何设计和维护可靠系统的学科。
它关注系统的功能、性能和寿命，并通过分析和预测故障的发生概率和影响，提供有效的解决方案。
在机械工程中，可靠性工程的目标是确保机械系统在正常运行条件下能够达到其设计寿命，并在维护过程中最大程度地减少停机时间和维修成本。
可靠性工程的应用范围广泛，涉及到机械系统的设计、制造、测试和维护等方面。
它不仅关注单个零部件的可靠性，还考虑整个系统的可靠性。
通过使用可靠性工程的方法和工具，工程师可以评估系统的可靠性水平，识别潜在的故障源，并采取相应的措施来提高系统的可靠性。
二、可靠性工程在机械制造中的应用1. 可靠性设计可靠性设计是机械工程中可靠性工程的核心环节之一。
在机械系统的设计过程中，工程师需要考虑各种因素，如材料的选择、零部件的设计和装配方式等。
通过应用可靠性工程的方法，工程师可以评估设计方案的可靠性，并进行必要的改进。
例如，通过应用故障模式与影响分析（FMEA）方法，工程师可以识别潜在的故障模式和其对系统性能的影响。
然后，他们可以采取相应的措施来减少故障的发生概率，提高系统的可靠性。
2. 可靠性测试在机械制造过程中，可靠性测试是确保产品达到设计要求的重要环节。
通过对零部件和系统进行可靠性测试，工程师可以评估其性能和可靠性，并发现潜在的问题。
可靠性测试可以采用多种方法，如寿命试验、环境试验和可靠性增长试验等。
通过收集和分析测试数据，工程师可以评估系统的寿命和可靠性水平，并进行必要的改进。
3. 可靠性维护在机械系统的运行过程中，维护是确保系统可靠性的关键环节。
通过定期检查、预防性维护和故障分析等措施，工程师可以减少系统的停机时间和维修成本。
机械可靠性工程课件
1.4 可靠性定义及其特征量
1.4.1 可靠性的定义 1.4.2 失效（故障）及其分类 1.4.3 可靠性的特征量
13
1.4.1 可靠性的定义
❖ 产品在规定的条件下和规定的时间内完成 规定功能的能力
– 产品：零件、部件、设备、系统、… – 规定条件：使用、环境、操作、维护、 … – 规定时间：工作期限 – 规定功能：功能指标、失效定义 – 能力：水平，用概率表示
– 可靠性研究工作从电子产品扩展到机械产品，从 军工产品扩展到民用产品。
➢1952年，美国军事工业部门和有关部门成立AGREE （ Advisory Group on Reliability of Electronic Equipment，国防部电子设备可靠性顾问团），研究 电子产品的设计、制造、试验、储备、运输及使用。
❖中国：80年代起
6
可靠性发展的三个阶段
❖初期发展阶段
–早期的可靠性研究，重点放在故障占大半的 电子管方面。多用于军工产品。
➢1939年，英国航空委员会《适航性统计学注释》， 首次提出飞机故障率≤0.00001次/ h，相当于一 小时内飞机的可靠度Rs=0.99999，这是最早的飞 机安全性和可靠性定量指标。
机械可靠性工程
1
1 绪论
1.1 研究可靠性的重要意义 1.2 机械可靠性学科发展历史回顾 1.3 可靠性学科研究的范畴 1.4 可靠性定义及其特征量 1.5 可靠性中常用的概率分布
2
习题
1.1 研究可靠性的重要意义
❖ 现代质量观念与现代系统设计思想提出 的新的要求；
❖ 科技发展的必然要求； ❖ 经济性的要求。（维修性）
例1-3
23
1.4.3 可靠性的特征量（2）
机械工程中的可靠性与可行性分析
机械工程中的可靠性与可行性分析导言：机械工程是一门重要的学科领域，负责设计、制造和维护各种机械设备。
在机械工程中，可靠性与可行性分析是关键的考量因素。
因此，本文将探讨机械工程中的可靠性与可行性分析，包括定义、重要性以及应用示例。
一、可靠性分析的定义和重要性：可靠性分析是指对机械设备在特定环境下正常运行的能力进行评估和预测的过程。
它可以帮助工程师和决策者了解设备的寿命、故障率，以及预测设备在实际运行中可能出现的问题。
可靠性分析在机械工程中具有重要的意义，以下是几个重要原因：1. 提高设备的可靠性：通过分析设备的可靠性，可以找出设备设计中的潜在问题，并采取相应的措施来提高设备的可靠性。
这有助于减少设备停机时间和维修成本，提高生产效率。
2. 优化维修计划：可靠性分析还可以帮助确定维修计划和维修策略。
通过分析设备的维修记录和故障数据，可以提前预测设备可能的故障点，并采取相应的维修措施，避免设备故障对生产造成的影响。
3. 提高产品质量：可靠性分析可以帮助工程师了解产品在设计和制造过程中存在的问题，从而及早发现并解决这些问题，提高产品质量和可靠性。
二、可靠性分析的方法：在机械工程中，有多种可靠性分析方法可供选择。
以下是其中几种常用的方法：1. 故障模式与影响分析（FMEA）：FMEA是一种常用的可靠性分析方法，旨在识别设备可能出现的故障模式以及这些故障对设备正常运行和工作环境的影响。
通过对故障模式进行评估，可以优化设备的设计和维护计划，提高设备的可靠性。
2. 可靠性块图（RBD）：可靠性块图是一种图形化的分析方法，用于表示系统中各个组件的可靠性和相互之间的关系。
通过绘制可靠性块图，可以清晰地了解系统的功能和结构，识别潜在的故障点，并对系统进行可靠性分析。
3. 故障树分析（FTA）：故障树分析是一种基于逻辑关系的可靠性分析方法，用于识别导致系统故障的关键事件和因素。
通过构建故障树，可以分析设备故障的概率和可能的原因，并采取相应的措施来提高系统的可靠性。
机械工程中的可靠性与维修性分析
机械工程中的可靠性与维修性分析近年来，机械工程在各个领域中发挥着至关重要的作用，从生产制造到基础设施建设，都离不开机械设备的运行和维护。
然而，机械设备的可靠性和维修性是一个长期以来备受关注的问题。
本文将从可靠性分析和维修性分析两个方面对机械工程中的相关概念进行探讨，旨在提供一种全面理解和分析机械设备的方法。
一、可靠性分析可靠性是指机械设备在一定时间内正常运行的能力。
对于机械工程而言，可靠性是其设计、制造和使用过程中至关重要的指标。
可靠性分析的目的是根据设备的运行数据和故障信息，预测其在未来某个时间段内的故障概率和使用寿命。
这有助于制定合理的维护计划和优化设备的使用效率。
对于可靠性分析，常用的方法包括故障树分析和可靠性块图分析。
故障树分析是一种将系统的故障模式和逻辑关系转化为树状结构的方法。
通过识别故障路径和关键部件，可以定位和排除潜在的故障源。
而可靠性块图分析则通过将整个系统划分为多个子系统和组件，分析各个部分的可靠性指标，并计算整个系统的可靠性。
除了以上方法，还可以使用可靠性分布函数来对设备的寿命进行建模和分析。
常见的可靠性分布函数有指数分布函数、韦伯分布函数和正态分布函数等。
利用这些分布函数，可以对设备的寿命进行概率和统计分析，预测其在未来使用中可能出现的故障情况。
二、维修性分析维修性是指设备发生故障后重新回复到正常工作状态的能力。
维修性分析的目的是评估设备的维修效率和成本，从而提供决策支持和优化维修策略。
维修性分析包括故障诊断、故障修复和维修任务分配等方面。
在维修性分析中，可以使用故障树分析和事件树分析等方法来识别故障的原因和后果。
故障树分析将故障的发生转化为一系列逻辑关系，从而找出导致故障的根本原因。
而事件树分析则是一种从故障的结果逆推，找出可能的故障来源的方法。
这些分析方法有助于在故障发生后快速定位问题和采取相应的维修措施。
此外，维修性分析还涉及到维修任务的分配和计划。
通过合理安排维修人员的工作量和工作时间，可以最大限度地提高维修效率和降低维修成本。
机械设计中的可靠性工程要点
机械设计中的可靠性工程要点机械设计中的可靠性工程是保证机械产品在使用过程中达到预期功能的关键。
在设计过程中考虑到可靠性，可以大大提高产品的使用寿命、降低维修成本，并保证用户的安全。
本文将从设计、材料选择和制造过程等方面介绍机械设计中的可靠性工程要点。
一、设计要点1. 完善的需求分析：在机械设计过程中，充分了解用户需求和产品的使用环境是至关重要的。
通过与用户的沟通和分析，准确把握用户对机械产品功能和性能的要求，并充分考虑使用环境的特点，从而为后续设计工作提供明确的方向和目标。
2. 合理的工作过程：在机械设计中，需要明确机械产品在不同工作阶段的工作过程，并根据不同工作过程对机械部件的需求进行合理设计。
合理的工作过程可以降低机械部件的磨损和疲劳程度，延长机械产品的使用寿命。
3. 结构简化和优化：结构简化是提高机械产品可靠性的有效手段之一。
简化结构可以降低零部件的数量和复杂度，减少故障部件的数量，降低故障的概率。
此外，结构优化也是提高机械产品可靠性的关键，通过结构优化可以提高零部件的强度和刚度，并提高机械产品的工作效率和稳定性。
4. 充分考虑故障模式：在设计过程中，需要充分考虑可能出现的故障模式，并采取相应的措施来避免或减轻故障的发生和影响。
例如，对于容易出现断裂故障的部件，可以采用更可靠的材料或增加冗余设计来提高其抗断裂能力。
二、材料选择要点1. 合适的材料强度：机械设计中的可靠性工程涉及到适当选择材料的强度。
根据机械产品所处环境和工作条件的要求，选择合适的材料强度能够保证机械产品在使用过程中不会发生过早损坏和破坏。
2. 耐磨性和耐腐蚀性：在一些特殊的工作环境下，机械产品可能会受到磨损或腐蚀的影响。
因此，在材料选择时，需要考虑到机械产品所处环境的磨损和腐蚀性，选择具有较好耐磨性和耐腐蚀性的材料，提高机械产品的寿命和可靠性。
3. 适当的材料可加工性：在机械设计中，材料的可加工性也是一个重要考虑因素。
选择材料时，需要考虑其可加工性是否良好，以便保证机械产品生产过程中的可靠性和高效性。
机械工程中的可靠性规范要求
机械工程中的可靠性规范要求机械工程是利用机械原理和能量转化原理进行设计、制造、安装、维护和使用机器和机械装置的一门学科。
对于机械工程而言，保障机械设备的可靠性至关重要。
可靠性规范要求是确保机械设备能够持续正常工作，并达到预期寿命的一系列准则。
本文将探讨机械工程中的可靠性规范要求，以及相关的测试和评估方法。
I. 可靠性规范要求的概述可靠性规范要求是在机械工程设计、制造和运行过程中，为保证设备的可靠性而制定的一系列指导原则和标准。
这些规范要求涉及到多个方面，包括但不限于设计准则、材料选择、制造工艺、装配要求、测试标准、维护程序等。
II. 设计准则设计准则是机械工程中可靠性规范要求的基础。
在机械设备的设计阶段，需要根据设备的功能要求、工作环境和使用条件等因素，制定相应的设计准则。
例如，在高温环境下工作的设备，需要考虑材料的热稳定性和承受能力，以确保设备在高温条件下能够正常运行。
III. 材料选择材料选择是机械设备可靠性规范要求的重要环节。
选择合适的材料可以保证机械设备的稳定性和寿命。
在选择材料时，需要考虑其物理性质、化学性质、强度和耐磨性等因素。
同时，还需要考虑材料的可获取性和成本等因素。
IV. 制造工艺制造工艺是指在机械设备的制造过程中所采用的工艺流程和技术要求。
制造工艺的合理选择和正确实施对于设备的可靠性至关重要。
合理的制造工艺可以保证设备的尺寸精度和接口配合精度，并确保设备的可靠性和稳定性。
V. 装配要求装配要求是机械设备装配过程中需要遵循的规范。
合理的装配流程和要求可以确保设备各部件的配合精度，并防止装配过程中的误差和损坏。
此外，在装配过程中还需要严格遵守设备的操作手册和技术要求，以确保装配质量和设备的可靠性。
VI. 测试标准测试标准是机械设备可靠性规范要求的核心内容之一。
通过严格执行测试标准，可以检测和评估机械设备的可靠性。
常用的测试方法包括性能测试、可靠性试验和环境适应性测试等。
测试结果可以为设备的改进和优化提供依据，以提高其可靠性。
可靠性工程在机械设计中的应用
可靠性工程在机械设计中的应用可靠性工程是一种以降低产品在设计、制造、使用过程中故障发生率和故障对用户造成的影响为目标的工程学方法。
它通过分析风险和故障模式，预测产品寿命和可靠性，以及采取相应的措施来提高产品的可靠性。
在机械设计中，可靠性工程发挥着重要的作用，以下是几个方面：1.可靠性评估和预测：在机械设计中，可靠性工程可以通过对不同部件的质量和寿命进行评估和预测，来确定整个机械系统的可靠性。
通过应用可靠性工程的方法，设计人员可以预测产品在给定使用环境下的失效概率，从而根据风险对产品进行改进和选择。
2.故障模式和影响分析：可靠性工程可以帮助设计人员分析和识别机械系统中可能存在的故障模式和故障影响。
通过分析故障的根本原因和对用户造成的影响，设计人员可以采取相应的措施来降低故障率，并提供更好的用户体验。
3.设计优化和可靠性改进：可靠性工程可以帮助设计人员在产品设计阶段提前识别和解决潜在的可靠性问题。
通过应用可靠性工程的方法，设计人员可以在设计过程中考虑到不同的故障场景和风险，选择更可靠的材料、构造和制造工艺，以提高产品的可靠性。
4.可靠性测试和验证：在机械设计中，可靠性工程可以帮助设计人员进行可靠性测试和验证，以验证产品的设计和制造是否满足预期的可靠性要求。
通过对样机和原型进行可靠性测试，设计人员可以获得产品在实际使用条件下的性能数据，从而进一步改进产品的设计和制造过程。
5.维修和维护策略：可靠性工程可以帮助设计人员确定产品的维修和维护策略，以减少维修时间和成本，提高产品的可靠性和可维护性。
通过分析故障发生的原因和维修措施的效果，设计人员可以优化维修和维护策略，提高产品的可靠性和客户满意度。
总之，可靠性工程在机械设计中的应用可以帮助设计人员预测和评估产品的可靠性，优化设计和制造过程，提高产品的性能和可维护性，并减少产品故障和维修成本。
在现代复杂机械系统设计中，可靠性工程已成为不可或缺的一部分，它不仅有助于提高产品的市场竞争力，还能提升用户的满意度和品牌形象。
机械工程中的可靠性分析与优化设计
机械工程中的可靠性分析与优化设计在机械工程中，可靠性是一个至关重要的概念。
机械设备的可靠性决定了它们是否能够在设计寿命内正常运行，而可靠性分析与优化设计则是确保机械设备具有高度可靠性的关键。
可靠性分析是通过对机械设备的各种故障形式和失效原因进行分析，以确定可能导致失效的主要因素。
这些因素可以包括材料质量、制造工艺、工作环境等等。
通过对这些因素的分析，可以找出引起故障的根本原因，并采取相应的措施来提高机械设备的可靠性。
一种常用的可靠性分析方法是故障模式和效应分析（Failure Mode and Effects Analysis，简称FMEA）。
FMEA的基本原理是通过分析潜在的失效模式和它们对系统性能的影响，来确定机械设备中的关键零部件和失效途径。
通过对失效途径的分析，可以找出引起故障的原因，并采取相应的措施来预防故障的发生。
而在可靠性优化设计方面，一种常用的方法是可靠性设计优化（Reliability-based Design Optimization，简称RBDO）。
RBDO是一种结合了可靠性分析和优化技术的方法，旨在通过将可靠性约束嵌入到设计优化过程中，以实现对机械设备的可靠性进行优化。
在RBDO中，首先需要对机械设备的可靠性进行分析，确定失效概率和可靠度等指标。
然后，在设计优化过程中，将这些可靠性指标作为约束条件，以保证设计方案具有足够的可靠性。
通过不断优化设计方案，可以得到一个在可靠性和性能方面都达到最优的机械设备。
除了这些传统的可靠性分析与优化方法外，近年来一些新兴的技术也被应用到机械工程中的可靠性分析与优化设计中。
例如，基于故障树分析（Fault Tree Analysis，简称FTA）的可靠性分析方法可以更加直观地描述故障的发生途径；而基于人工智能技术的优化算法如遗传算法、神经网络等能够更高效地搜索最优解。
需要注意的是，机械工程中的可靠性分析与优化设计应该考虑的因素众多。
除了上述提到的材料质量、制造工艺、工作环境等外，还包括设计参数的选择、零部件的可靠性要求、运输和安装过程中的影响等。
机械工程中的可靠性工程与风险分析
机械工程中的可靠性工程与风险分析在机械工程领域，可靠性工程和风险分析是十分重要的概念和工具。
机械设备和系统的可靠性对于确保工作正常、提高效率和延长寿命至关重要。
而风险分析则能够帮助工程师们在设计和运营过程中识别、评估和管理潜在风险，以保证工作环境的安全和稳定。
首先，我们来谈一下可靠性工程在机械工程中的应用。
可靠性工程旨在通过设计、测试和维护来确保设备和系统在规定的时间内能够在预定条件下正常运行。
它涉及到一系列的技术和方法，包括可靠性预测、可靠性测试、可靠性改进等。
通过对机械设备和系统进行可靠性分析，可以识别出可能导致故障的关键部件和环节，为工程师们提供针对性的改进方案。
例如，在汽车工业中，可靠性工程对于确保车辆的安全和性能至关重要。
工程师们通过对发动机、悬挂系统、制动系统等关键部件的可靠性分析，能够及早发现问题并采取相应措施。
这样一来，就能够减少车辆故障的发生，提高车辆的可靠性和用户的满意度。
除了可靠性工程，风险分析也是机械工程中不可或缺的一环。
风险分析是通过系统性的方法来识别、评估和控制潜在风险的过程。
在机械工程中，风险可能来源于多个方面，包括设计缺陷、操作失误、环境因素等。
通过进行风险分析，我们能够预测可能发生的风险事件，并采取相应措施来减少其潜在影响。
例如，在航空航天工业中，风险分析对于确保飞行安全和保障乘客的生命安全起着至关重要的作用。
通过对飞机设计和操作过程中可能出现的风险进行系统性的分析，工程师们能够识别出潜在的风险点，并采取相应的改进措施和风险控制策略。
这样一来，就能够降低飞行事故的概率，提升乘客的安全感。
可靠性工程和风险分析在机械工程中的应用并不局限于上述领域，在其他诸如能源、制造、电子等领域同样发挥着重要的作用。
通过可靠性工程和风险分析手段的应用，我们能够更好地保障设备和系统的正常运行，并减少潜在风险的发生。
然而，机械工程中的可靠性工程和风险分析并非一劳永逸的过程。
随着技术的发展和设备的使用，新的风险和可靠性问题也会不断出现。
机械工程中的可靠性与可用性分析
机械工程中的可靠性与可用性分析引言：机械工程作为一门应用科学，涉及到设计、制造和维护各种机械设备和系统。
在现代工业中，机械工程师的角色至关重要，他们需要确保机械设备的可靠性和可用性，以提高生产效率和降低故障率。
本文将探讨机械工程中的可靠性与可用性分析的重要性和方法。
一、可靠性分析可靠性是指机械设备在一定时间内正常运行的能力。
在机械工程中，可靠性分析是评估和预测机械设备故障和失效的概率和影响的过程。
通过可靠性分析，工程师可以确定设备的寿命和维修周期，制定相应的维护计划，以确保设备的正常运行。
1.1 故障模式与效应分析（FMEA）故障模式与效应分析（Failure Mode and Effects Analysis，简称FMEA）是一种常用的可靠性分析方法。
它通过系统性地识别和分析设备可能出现的故障模式，评估故障对设备性能和生产过程的影响，从而制定相应的预防和维修措施。
FMEA可以帮助工程师提前发现潜在的故障点，并采取相应的措施，提高设备的可靠性。
1.2 失效模式与影响分析（FMECA）失效模式与影响分析（Failure Mode, Effects and Criticality Analysis，简称FMECA）是FMEA的延伸和补充。
FMECA在FMEA的基础上引入了失效的严重程度评估，以确定故障对设备性能和安全的影响程度。
通过FMECA，工程师可以确定关键故障模式，并制定相应的控制策略，以减少故障的发生和影响。
二、可用性分析可用性是指机械设备在给定时间内正常运行的能力。
在机械工程中，可用性分析是评估和改进设备运行时间和停机时间的过程。
通过可用性分析，工程师可以识别和消除导致设备停机的因素，提高设备的利用率和生产效率。
2.1 故障时间分析（MTBF）故障时间分析（Mean Time Between Failures，简称MTBF）是一种常用的可用性分析方法。
它通过统计设备连续正常运行的时间和故障发生的次数，计算出设备的平均故障间隔时间。
机械制造中的可靠性工程与维修
机械制造中的可靠性工程与维修引言：机械工程是一门应用科学，涵盖了设计、制造、维修和改进各种机械设备和系统的技术领域。
在机械制造领域中，可靠性工程和维修是至关重要的方面。
本文将探讨机械制造中的可靠性工程和维修的重要性以及相关的方法和技术。
一、可靠性工程的定义和意义可靠性工程是一种系统性的方法，旨在确保机械设备和系统在其整个生命周期内能够以期望的方式运行。
可靠性工程的目标是降低故障率、延长设备寿命、提高设备性能并减少维修成本。
通过可靠性工程，机械工程师可以预测和评估设备的可靠性，并采取相应的措施来提高设备的可靠性。
二、可靠性工程的方法和技术1. 可靠性分析：通过对机械设备进行可靠性分析，可以确定设备的故障模式和故障率，并预测设备的寿命。
常用的可靠性分析方法包括故障模式与效应分析（FMEA）、故障树分析（FTA）和可靠性块图分析等。
2. 可靠性测试：通过对机械设备进行可靠性测试，可以验证设备的可靠性指标，并获取设备的故障数据。
常用的可靠性测试方法包括加速寿命试验、可靠性增长试验和可靠性演化试验等。
3. 可靠性改进：通过对机械设备进行可靠性改进，可以提高设备的可靠性。
常用的可靠性改进方法包括设计优化、材料选择、工艺改进和制造过程控制等。
三、维修的重要性和方法维修是机械设备和系统正常运行的关键环节。
合理的维修策略可以降低设备故障率、减少停机时间并延长设备寿命。
1. 预防性维修：通过定期检查和维护设备，可以及时发现并修复潜在的故障，以防止设备发生故障。
预防性维修可以减少设备故障率和维修成本，并提高设备的可靠性。
2. 故障诊断与修复：当设备发生故障时，机械工程师需要进行故障诊断，找出故障原因，并采取相应的修复措施。
故障诊断和修复需要机械工程师具备扎实的专业知识和丰富的实践经验。
3. 维修记录和数据分析：通过记录和分析设备的维修数据，可以获取设备的故障模式和故障率，并为设备的可靠性改进提供依据。
结论：在机械制造中，可靠性工程和维修是确保设备正常运行的重要环节。
机械工程中的可靠性与可维护性规范要求
机械工程中的可靠性与可维护性规范要求机械工程是一门涉及机械设备设计、制造和维护的科学与技术。
在机械工程中，可靠性和可维护性是两个非常重要的方面。
本文将探讨机械工程中的可靠性与可维护性规范要求，并讨论其在机械工程实践中的重要性。
一、可靠性规范要求可靠性是指系统在给定操作条件下，按照设计要求正常运行的能力。
机械工程中的可靠性规范要求主要包括以下几个方面：1. 强度与承载能力机械设备在设计时应考虑其强度与承载能力，以确保其在正常操作条件下不会发生破坏或失效。
相关规范要求需要确定合适的材料、尺寸和结构，以确保机械设备能够承受正常工作负荷。
2. 制造与加工精度机械设备的可靠性还与其制造和加工精度密切相关。
相关规范要求需要确保机械设备在制造和加工过程中能够满足设计要求，并具备足够高的精度和质量控制标准。
3. 可靠性分析与试验为确保机械设备具备良好的可靠性，相关规范要求进行可靠性分析与试验。
这些分析与试验可以通过模拟实际工作条件、挑战设计边界或使用成熟的可靠性评估方法来完成，以评估机械设备的可靠性水平。
4. 故障检测与诊断机械设备在运行过程中可能会出现故障或失效。
相关规范要求需要考虑故障检测与诊断的方法和技术，以及故障处理和修复的流程。
这些规范要求有助于提高机械设备的可靠性，并确保及时有效地解决潜在问题。
二、可维护性规范要求可维护性是指机械设备在设计和制造过程中考虑到维修、保养和更换零部件的方便性。
以下是机械工程中的可维护性规范要求的一些重要方面：1. 维修便捷性机械设备的维修便捷性是指在发生故障时方便进行维修和保养的能力。
相关规范要求需要确保机械设备易于拆卸和组装，并提供相应的维修手册和指导，以方便维修人员进行操作。
2. 零部件可替换性机械设备的可维护性还需要考虑零部件的可替换性。
相关规范要求需要确保零部件易于获得，并且能够方便地进行更换。
此外，规范要求还需要关注零部件的标识和追溯性，以确保更换的零部件符合质量要求。
机械工程中的可靠性与故障分析
机械工程中的可靠性与故障分析在机械工程领域，可靠性与故障分析是一个非常重要的主题。
可靠性是指设备或系统在规定的条件下，在规定的时间内正确执行所需功能的能力。
而故障分析则是通过对设备或系统的故障进行分析，找出故障发生的原因和机制，以便在未来减少或避免类似故障的发生。
接下来，我们将深入探讨机械工程中的可靠性与故障分析的重要性、方法和应用。
一、可靠性与故障分析的重要性可靠性与故障分析在机械工程中至关重要。
首先，可靠性分析可以帮助设计师评估产品的可靠性。
通过对产品的功能要求、设计参数和材料特性进行分析，可以预测产品在实际使用过程中可能出现的故障情况。
这有助于提前发现问题并进行改进，提高产品的可靠性。
其次，故障分析可以帮助工程师找出故障的根本原因。
故障可能是由多种因素引起的，如设计缺陷、制造不良、材料问题等。
通过对故障进行分析，可以确定故障的具体原因，从而采取相应的措施避免类似故障的再次发生。
最后，可靠性与故障分析可以提供数据支持，帮助企业进行决策。
通过收集和分析故障数据，企业可以评估产品的可靠性水平，优化维修计划，改进产品设计和制造流程，降低维修和生产成本，提高客户满意度。
二、可靠性与故障分析的方法在机械工程中，有多种方法可以用于进行可靠性与故障分析。
以下是其中几种常用方法的简要介绍：1.故障树分析（FTA）：故障树分析是一种定性的故障分析方法，用于确定导致系统故障的各种可能的事件及其之间的逻辑关系。
通过构建故障树，可以识别出导致系统故障的根本原因和重要因素，从而采取相应的措施进行改进。
2.失效模式与影响分析（FMEA）：失效模式与影响分析是一种定量的故障分析方法，用于评估系统中各种零部件的失效模式、失效后果和影响等级。
通过对系统中各个零部件进行分析，可以确定失效模式及其影响，从而采取相应的预防措施，提高系统的可靠性。
3.可靠性增长分析（RGA）：可靠性增长分析是一种基于故障数据的可靠性评估方法，用于估计系统在实际使用过程中的故障率和可靠性水平。
机械工程的可靠性优化设计分析
机械工程的可靠性优化设计分析一、可靠性的概念和特点可靠性是指系统或设备在规定的条件和规定的时间内能够正常运行而不发生故障的能力。
在机械工程中，可靠性涉及到材料、结构、加工工艺、零件装配、系统集成等多个方面，是一个综合性的概念。
机械设备的可靠性直接关系到生产效率、产品质量、安全性以及维护成本等方面，因此不容忽视。
机械工程的可靠性具有以下特点：1. 复杂性：机械设备通常由多个部件组成，每个部件都可能会对整个系统的可靠性产生影响。
机械设备的可靠性分析往往是一个复杂而繁琐的过程。
2. 多样性：机械设备的类型繁多，涉及到多个行业和领域，每种设备的可靠性优化设计分析都有其独特之处。
3. 易受环境因素影响：机械设备通常运行在各种复杂的环境条件下，如高温、低温、高湿度、强腐蚀等，这些环境因素都会对设备的可靠性造成一定的影响。
二、可靠性优化设计分析的方法和技术针对机械工程的可靠性优化设计分析，有许多方法和技术可供选择。
下面将介绍几种常见的方法：1. 可靠性试验和测试可靠性试验和测试是一种直接评估机械设备可靠性的方法。
通过对设备进行不同条件下的试验和测试，可以获取设备的故障数据和寿命分布，为进一步的可靠性分析提供数据支持。
2. 可靠性建模与仿真可靠性建模与仿真是一种通过数学模型和计算机仿真技术来对机械设备的可靠性进行分析和评估的方法。
通过建立合适的可靠性模型和进行仿真计算，可以快速准确地评估设备的可靠性水平，为设计优化提供依据。
3. 故障树分析故障树分析是一种用于分析系统故障原因和影响的方法。
通过构建系统的故障树模型，可以对系统的关键部件和故障路径进行深入分析，找出可能导致系统故障的主要原因，从而指导可靠性优化设计。
4. FMEA分析5. 可靠性工程设计可靠性工程设计是一种将可靠性考虑融入到产品设计过程中的方法。
通过在设计阶段就充分考虑设备的可靠性需求，采用先进的设计原则、材料和工艺，可以有效提高设备的可靠性水平。
机械可靠性工程 第2章 分布类型
f (r) C p q
r n r
n r
2
2!
r
r!
)
F ( x) P( x 3) f (0) f (1) f (2) f (3)
2 3 2 2 e 2 (1 2 ) 2! 3! 0.857
F(x ) P(x 3) f(0) f(1) f(3) 0.859
1 ln t lnt 2 ( ) 2 lnt
f(t )
1
t lnt 2
e
注意:
lnt 均值
σ lnt 标准差
对数正态分布: f(t )
1
t lnt 2
e
1 ln t lnt 2 ( ) 2 lnt
正态分布:
1 f ( x) e 2
1 x 2 ( ) 2
z2 d2
15.0 14.9 2 0.05
( z2 ) 0.9772
P(14.8 d 15.0) ( z2 ) ( z1 )
0.9772 0.0228 0.9544 95.44%
例:电车车门高度按男子碰头机会小于1% 设计,设男子身 高 h 170 18cm 问车门设计多高? 解:
[ ]
Blin
S
S
B
600 545.45MPa 1 .1
结论: (1)常规机械设计 [ ] 545.45MPa 绝对安全 (认为材料强度一定超过545)
(2)可靠性设计,材料强度低于545的概率
P( B 545.45) 2.02%
不是绝对安全
例:某轴机械加工后,直径尺寸变化可用正态分布描述
机械工程的可靠性工程与质量控制
机械工程的可靠性工程与质量控制引言：机械工程是一门应用科学，涉及设计、制造和维护机械设备的学科。
在现代工业领域中，机械工程师扮演着至关重要的角色。
他们负责确保机械设备的可靠性和质量，以提高生产效率和产品性能。
本文将探讨机械工程中的可靠性工程和质量控制的重要性以及相关方法和技术。
一、可靠性工程可靠性工程是机械工程中的一个关键领域，旨在确保机械设备在设计寿命内能够持续正常运行。
可靠性工程师通过分析和预测设备故障的概率和影响，设计出更可靠的机械系统。
他们使用各种可靠性工具和技术，如故障模式和影响分析（FMEA）、可靠性块图和可靠性测试等，以评估和改进机械系统的可靠性。
在可靠性工程中，故障模式和影响分析（FMEA）是一种常用的方法。
通过FMEA，工程师可以识别出潜在的故障模式和可能导致故障的原因。
然后，他们可以采取相应的措施，如改进设计、增加备件库存或改变维护策略，以提高系统的可靠性。
另外，可靠性工程师还利用可靠性测试来验证系统的可靠性。
这些测试可以模拟实际工作条件下的负载和环境，以评估系统在不同条件下的性能和寿命。
二、质量控制质量控制是机械工程中另一个至关重要的领域，其目标是确保产品的质量符合规定的标准和要求。
质量控制包括从原材料采购到最终产品交付的全过程管理。
机械工程师在质量控制中扮演着重要的角色，他们负责设计和实施质量控制计划，以确保产品的一致性和可靠性。
在质量控制过程中，机械工程师使用各种工具和技术来监测和改善产品的质量。
例如，他们可以使用统计过程控制（SPC）来监测生产过程中的变异性，并采取相应的纠正措施。
此外，机械工程师还可以使用六西格玛方法来减少产品缺陷和改善生产效率。
六西格玛方法通过分析数据和识别关键因素，帮助工程师优化生产过程，以达到更高的质量水平。
三、可靠性工程与质量控制的关系可靠性工程和质量控制在机械工程中密切相关。
可靠性工程的目标是确保机械系统的可靠性，而质量控制的目标是确保产品的质量。
机械工程中的可靠性与维修性设计
机械工程中的可靠性与维修性设计机械工程是应用物理学和材料科学原理来设计和制造机械设备和工具的学科。
在机械工程中，设计师们要考虑许多因素，其中包括可靠性和维修性。
可靠性指的是机械系统在特定条件下运行的能力，而维修性则是指维护和修理机械系统的难易程度。
本文将探讨机械工程中的可靠性与维修性设计的重要性以及应考虑的因素。
一、可靠性设计在机械工程中，可靠性设计是至关重要的。
可靠性设计的目标是确保机械系统在规定的运行条件下能够按照预期的方式工作。
为了实现可靠性设计，设计师需要考虑以下几个关键因素。
1. 材料选择：在机械工程中，选择合适的材料对于系统的可靠性至关重要。
材料应具备足够的强度和耐久性，以承受工作过程中的应力和磨损。
2. 零件设计：机械系统中的每个零件都应经过精心设计和验证，以确保其可靠性。
设计师应考虑零件的形状、尺寸、材料和制造工艺等因素。
3. 组装技术：机械系统的可靠性还与组装技术密切相关。
正确的组装过程和技术能够保证零件的准确配合和紧固，提高系统的可靠性。
4. 适应性设计：机械工程师还应考虑机械系统在不同工作条件下的可靠性。
机械系统应具备一定的适应性，以适应不同温度、湿度和环境的变化。
二、维修性设计除了可靠性外，维修性设计也是机械工程中应重视的方面。
良好的维修性设计可以降低维修和保养的难度，减少停机时间和维修成本，提高系统的可用性。
1. 维修空间：机械系统中应提供足够的维修空间，以方便技术人员进行维修和更换零件。
维修空间的设计应充分考虑到维修人员的工作需求，使其能够方便地操作和维修机械系统。
2. 零件易损性设计：在机械系统设计中，应尽量避免使用易损零件或易损部件。
如果不可避免地需要使用易损零件，应考虑其易于更换并提供相应的备件。
3. 维修手册和培训：设计师应编写详细的维修手册，为维修人员提供清晰的维修流程和指导。
此外，培训维修人员并提供定期培训也是提高维修性的重要举措。
4. 预防性维护：维修性设计还包括预防性维护的考虑。
机械工程中的可靠性与维修性分析研究
机械工程中的可靠性与维修性分析研究引言机械工程作为一门重要的学科领域，旨在研究机械设备的设计、制造和运行等方面。
机械工程的可靠性与维修性是两个关键的概念，对于提高机械设备的性能和延长使用寿命至关重要。
本文将对机械工程中的可靠性与维修性进行深入的研究与分析。
一、定义与概念1. 可靠性可靠性是评估机械设备工作正常的能力。
维修性是评估设备出现故障后维修的便捷程度和速度。
在机械工程中，可靠性是指一个设备在规定条件下，经过规定时间的工作后，不出现故障的能力。
它是一个综合性指标，与设计、制造、运行环境等多个因素相关。
2. 维修性维修性是指在设备故障发生时，对其进行修复和恢复正常工作的便捷程度和速度。
好的维修性能可以减少停机时间和成本，提高生产效率。
二、主要研究内容1. 可靠性分析方法（1）故障树分析法故障树分析法是一种定性与定量相结合的分析方法，通过对系统各个元件的故障进行分类和分析，确定系统故障的原因和发生概率。
（2）失效模式与效果分析法失效模式与效果分析法旨在通过对设备的失效模式进行分析，推测失效原因，并评估对系统产生的影响，以确定设备的可靠性。
2. 维修性分析方法（1）故障树分析法故障树分析法不仅可以用于可靠性分析，也可以用于维修性分析。
通过梳理设备故障树，确定故障发生的原因和对策，以提高维修效率。
（2）维修时间分析法维修时间分析法旨在通过对维修过程中各个环节的时间进行统计和分析，找出影响维修速度的关键因素，从而优化维修流程。
三、应用案例分析1. 常见机械设备的可靠性与维修性研究（1）风力发电机组风力发电机组是一种常见的可再生能源设备，其可靠性与维修性直接影响到发电效率。
研究表明，定期维护和故障预测技术可以显著提高机组的可靠性，并降低维修成本。
（2）汽车发动机汽车发动机是一种需要高度可靠性和快速维修的设备。
研究发现，通过使用先进的故障监测系统和提前维修策略，可以减少故障率和维修时间。
2. 可靠性与维修性参数的优化设计在机械设备的设计过程中，可靠性与维修性参数的选择和优化设计对于设备的性能和寿命有着重要影响。
机械工程中的可靠性工程与维护
机械工程中的可靠性工程与维护在现代机械工程领域，可靠性工程与维护是至关重要的两个方面。
它们不仅关系到机械设备的正常运行和生产效率，还直接影响到企业的经济效益和市场竞争力。
可靠性工程旨在确保机械设备在规定的条件下和规定的时间内，完成规定功能的能力。
这意味着在设计阶段，工程师就需要充分考虑各种可能的因素，以预测和预防潜在的故障。
为了实现高可靠性，需要进行深入的失效模式与影响分析（FMEA）。
通过这种分析，能够识别出可能导致设备失效的各种因素，如零部件的疲劳、磨损、腐蚀等，并评估其对整个系统的影响。
在材料选择方面，可靠性工程也起着关键作用。
不同的材料具有不同的性能和耐久性。
例如，在高温、高压或腐蚀性环境中工作的设备，需要选用具有特殊性能的材料，以确保其长期稳定运行。
此外，合理的结构设计也是提高可靠性的重要手段。
通过优化结构，减少应力集中、降低振动和噪声等，可以有效延长设备的使用寿命。
而维护则是在设备投入使用后，为保持其良好的运行状态而采取的一系列措施。
预防性维护是常见的一种方式，它根据设备的运行时间、工作环境等因素，定期进行检查、保养和更换易损件。
通过这种方式，可以提前发现潜在的问题，并在故障发生之前进行处理，从而减少停机时间和维修成本。
预测性维护则是利用先进的监测技术和数据分析手段，对设备的运行状态进行实时监测和评估。
例如，通过安装传感器采集设备的振动、温度、压力等数据，并运用数据分析算法来判断设备是否存在异常。
一旦发现异常，就可以及时采取措施进行维修，避免故障的进一步扩大。
以汽车发动机为例，定期更换机油、滤清器和火花塞等属于预防性维护。
而通过监测发动机的运行参数，如缸内压力、尾气排放等，来判断发动机的磨损情况，并提前进行维修或保养，则属于预测性维护。
在实际的机械工程应用中，可靠性工程与维护是相辅相成的。
可靠的设计为设备的良好运行奠定了基础，而有效的维护则能够延长设备的使用寿命，充分发挥其设计性能。
机械工程中的可靠性和维修性设计
可靠性是维修性的基础，只有设备具有较高的可靠性，才能减少维修次数， 降低维修成本。
维修性是提高可靠性的重要手段，通过改进设备的维修性，可以及时发现和 修复故障，提高设备的可靠性。
在机械工程中，可靠性与维修性是相互影响、相互促进的。通过协同设计， 可以优化设备的可靠性和维修性，提高设备的整体性能。
设计方法：采用冗余设计、故障 安全设计、环境适应性设计等方 法提高产品的可靠性
设计评价：通过可靠性测试、仿 真分析等手段评估产品的可靠性 性能，并进行优化改进
汽车发动机：通过优化设 计提高发动机的可靠性，
降低故障率
飞机控制系பைடு நூலகம்：采用冗余 设计提高控制系统的可靠
性，确保飞行安全
航天器：通过可靠性设计 确保航天器在恶劣环境下
汇报人：XX
可靠性定义：产 品在规定条件下， 规定时间内，完 成规定功能的能 力
重要性：可靠性 直接影响产品的 性能、寿命和成 本
可靠性设计原则 ：预防为主，维 修为辅
可靠性设计方法 ：冗余设计、容 错设计、可靠性 分配等
设计目标：确保产品在使用过程 中能够稳定、可靠地工作
设计原则：以可靠性为中心，注 重产品的安全性、耐用性和可维 护性
重要性：维修性设计可以提高 产品的可靠性、安全性和使用 寿命，降低维修成本和停机时 间，提高生产效率和经济效益。
维修性定义：指产品在使用过 程中，能够方便地进行维修、 更换和升级的能力。
维修性设计的原则：模块化、 标准化、互换性、易拆卸、易
检测、易更换等。
维修性设计的方法：采用可 靠性设计、故障预测与预防、 维修策略优化等方法，提高
修性
方法五：人 机工程学设 计，提高可 维修性和可
靠性
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三、可靠性技术的发展
1957年，AGREE发表了著名“军用电子设备的 可靠性”报告。提出在研制及生产过程中对产品可 靠性指标进行试验、验证和鉴定的方法；在生产、 包装、储存和运输等方面要注意的问题及要求等。
这个报告被公认为是电子产品可靠性理论和方 法的奠基性文件。从此，可靠性学科才逐渐发展成 为一门独立的学科。
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二、现代质量观与可靠性的关联
产品质量工作与可靠性工作的关联
项目 要点
质量
可靠性
关联
质量控制、 可靠性计划、 设计标准化、 数据库建立、可 TQM、质量审 靠性设计、可靠
核、质量检验、性试验、全寿命
产品试验、产 周期费用、可靠
品服务、供应 性评审、可靠性
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二、现代质量观与可靠性的关联
产品质量工作与可靠性工作的关联
项目
目标
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质量
可靠性
在考虑经 济因素的条 件下，生产 出满足用户 要求的产品， 并且以追求 高合格率 (t→0)为目标
在低成本的 前提下，实现 满足用户要求 的规定时间、 规定条件、规 定功能的可靠 产品，并且以 追求高可靠性 为目标(t >>0)
其性能的实现，而且故障发生的次数少、维修费
用及因故障造成的损失也少、安全性也提高。
产品的可靠性是产品质量的核心，是生产厂家和
用户努力追求的目标。
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一、可靠性研究的目的和意义
与国际接轨、参与国际市场的竞争，进入国际经 济的大循环圈，这是经济发展的必然。
美国预言：今后只有那些具有高可靠性指标的产 品及其企业，才能在日益激烈的国际贸易竞争中 幸存下来。
与大气管理局一颗气象卫星搭
载“德尔塔”3194火箭，发射
后不久遭到雷击，在发射71秒
后，电力故障导致火箭第一级
发动机提前关闭。美宇航局在
2018年12月2210秒后摧毁了这颗火箭。
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1-提高产品的可靠性，可以防止故障和事故的发生 动力机械
德国的蒸汽轮机设备在1971~1974 年共发生过1393起事故。
方法
P因 P统 法Dar标果 图 、CetA图 法 试 准o分、、 、 验 化析控检 矩 设、、制查 阵 计系图表 图 、、、概 故 危 评 可数率 障 害 定 靠据分 模 度 ， 性采析 式 分 故 试与 、 析 障 集 验设 影 ， 树 与计 响 失 分 统， 及 效 析 计， ，分 关 达 求可析 的 到 的靠相 方 满 目性互 法 足 标与涉 ， 用质及 以 户量相 便 要 6σ
产品的质量首先是指产品的某种特性，这种 特性反映着用户的需求。
概括起来产品质量特性包括：性能、可靠性 、经济性和安全性四个方面。
性能：产品的技术指标，是出厂时（t=0）产 品应具有的质量特性。显然，能出厂的产品 就应满足性能指标。
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一、可靠性研究的目的和意义
可靠性：产品出厂后（t>0）所表现出来的一 种质量特性，是产品性能的延伸和扩展。
第二次世界大战期间，美国空军由于飞行故障 而损失的飞机为21000架，比被击落的多1.5倍；运 往远东的作战飞机上的电子设备60％在运输中失效 ，在储存期间有50％发生失效；海军舰艇上的电子 设备70％因“意外” 事故而失效。这些事引起美国 军方的高度重视，开始研究这些“意外”事故发生 的规律，提出了可靠性的概念。
1-提高产品的可靠性，可以防止故障和事故的发生
交通运输
交通运输中的事故不仅
造成经济损失，而且将
直接造成人员伤亡。
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2-提高产品的可靠性，能够降低产品的总费用 提高产品的可靠性，首先要增加费用，如 选
用高质量的零部件，或进行可靠性设计、分析、试 验等都需要经费。但是，产品的可靠性提高了， 使得产品的维修费、停机检查损失费用将大大减 小，使总计费用和长期费用降低。
承担法律和经济责任。
据1975年美国《质量进展》杂志预测，由于产品 责任问题，当年请求赔偿金额达500亿美元。
还规定：如果制造者能出示证明进行了可靠性设 计和可靠性保证等活动的资料，可以排除责任。
2018年12月21 可看出研究产品可靠性的重要意义
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二、现代质量观与可靠性的关联
质量：ISO9000定义为“一组固有特性满足要
前苏联切尔诺贝利核电站爆炸、 日本福岛核电站爆炸；法国核电 站压力容器和英国核电站大型锅 炉发生爆炸事故。
连续操作失误
海啸
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切尔诺贝利
福岛
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1-提高产品的可靠性，可以防止故障和事故的发生
化工机械
高压储罐，氧气顶吹转炉主
轴，输送石油的管道、阀门，
天然气
石油管道
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三、可靠性技术的发展
1952年，美国军事部门、工业部门和有关学术 部门联合成立了“电子设备可靠性咨询组” (简称 AGREE-Advisory Group on Reliability of Electronic Equpment)。
AGREE对电子产品的设计、制造、试验、储 存、运输及使用等各个方面作了全面的可靠性调查 研究。
的橡胶密封圈因为温 度低而失效。
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1-提高产品的可靠性，可以防止故障和事故的发生
航空航天工业
1986年4月18日，美国空军一枚 “大力神” 发射几秒后爆炸，
升起一个巨大的桔红色火球，
一团带有毒气的浓烟弥漫天空， 造成58人受伤，摧毁了基地发 射台和KH-11型秘密电子通讯 卫星（3亿美元）。
1986年5月3日，美国国家海洋
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绪论
闫玉涛 东北大学
ytyan@
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可靠性问题？？？
专家学者研究的乏善可陈和枯 燥无味的学术与技术问题？？？
桥梁断裂
家用产品损坏
楼房倒塌 汽车故障
可靠性与我们的 生产生活息息相 关，涉及百姓生 活的方方面面
飞机坠毁 2018年12月21
福建漳州化工
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1-提高产品的可靠性，可以防止故障和事故的发生 机械零部件
机械中的曲轴、连杆、齿轮、轴 承及连接件等的损坏事故更多。
1-提高产品的可靠性，可以防止故障和事故的发生 数控机床
国产高档数控机床的功 能部件及整机等产品可 靠性低，致使数控机床 功能与性能质量差，市 场竞争力弱。
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三、可靠性技术的发展
1939年，英国航空委员会首次提出飞机故障率 不应超过0.00001次/h，相当于1小时内飞机的可靠 度为0.99999，这是最早的飞机安全性和可靠性定量 指标。
第二次世界大战末期，德国火箭专家R. Luessen (卢瑟)首先将V-II火箭诱导装置作为串联系统，利用 概率乘法，求出其可靠度为75%，这是第一次定量 地计算复杂系统的可靠性问题。
美国GE公司分析认为：对于冶金、矿山、发 电、运输等连续作业的设备，即使可靠性提 高1%，成本提高10%也是合算的。
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三峡发电机组 11
4-提高产品的可靠性，能够改善企业的信誉和 形象，增强企业的竞争力和影响力，提高经济 效益和社会效益。
美国1969年7月，Apollo飞船登月成功，其含有720万 个元件，共有120所大学，15000个单位的42万人参加了 研制。每个元件都具有高可靠性（0.999999999），原因： 如果有一个元件失效，将会导致整个系统发生故障，造 成灾难性的后果。
求的程度” ，质量是产品或服务项目要求或
规定的固有特性总和，质量工作要保证产品
的技术性能、可靠性、经济性和安全性。
产品的质量是综合指标，可靠性是质量的一
个子集，体现了产品在使用期间的质量，是
产品质量的核心内容，又是质量的发展和深
化。
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二、现代质量观与可靠性的关联
合格产品出厂时，使用时间接近于零即t →0， 满足技术指标的各项要求，质量是合格的，产 品的可靠度R(t=0)=1，失效概率为零。 当产品的使用时间t →∞ ，产品必然失效，产 品的可靠度R(t=∞)=0，因此， 要评定t >0的质 量，就需要评定产品的可靠性。
登月成功后，美国国家航空航天局将可靠性工程技术 列为三大技术成就之一，并认为可靠性技术是主要的，将 Apollo计划称为可靠性的充分体现。
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绪论
一、 可靠性研究的目的和意义 二、 现代质量观与可靠性的关联 三、可靠性技术的发展 四、 可靠性学科研究的范畴 五、 机械可靠性的内涵
关联
目标均要满 足用户需求； 质量t→0时的 合格率，可靠 性t>0时的质 量
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二、现代质量观与可靠性的关联
产品质量工作与可靠性工作的关联
项目
质量
可靠性
关联 估、设计研发、 大纲、计划、数 工艺过程、采购 据、设计、制造、
程序、制造生产、装配、使用、人
检验试验、记录 机、试验、增长、 存档、纠正错误、预计、分配、评 客户反馈、审核 审、运行、监测、 评审、培训教育、管理、教育
美国：西屋公司 经济效益是为提高可靠性 所花费用的100倍以上。