MRP基本运算逻辑

一文厘清MRP物料需求计划和计算逻辑

一文厘清MRP物料需求计划和计算逻辑MRP物料需求计划（Material Requirements Planning）使用BOM物料清单数据、库存数据和主生产计划来计算材料的需求。

MRP主要解决的是需要购买多少数量的原料，以及什么时候需要到货的问题。

计算的功能已经嵌套在各类ERP/MRP软件之中，技术非常成熟。

虽然已经不需要手工计算，但还是要理解其中的运算逻辑。

01术语解释计算逻辑之前，先来了解几个相关的术语。

1.需求需求是供应链的源头，有需求才有制造和采购。

需求可以分为独立需求Independent demand和相关需求Dependent demand。

1）独立需求独立需求一般是指可以单独售卖的产品，和其他商品的需求没有关系，因此叫独立需求。

举例，汉堡包是独立的需求，可以直接卖给顾客。

2）相关需求汉堡包是由面包片、肉饼、芝士和蔬菜等原料组成的，这些食材都是在汉堡包的BOM清单中的，换句话说，正是有人要买汉堡包，才会衍生出对这些物料的需求，具有相关性，因此面包片和肉饼是相关需求。

需要预测的是独立需求的商品，而相关需求是根据BOM计算出来的，因此不需要预测。

需要注意的是，同一件商品可以既是独立需求，又是相关需求。

当汉堡包是单品时，是独立需求，在套餐中，汉堡包与可乐和薯条搭配在一起销售，就变成相关需求。

因此，商品的需求属性可以转换。

2.订单1）计划订单Planned Order若把快餐店看作一家工厂，在这里生产的物品有汉堡包、薯条和其他小食，经过加热和油炸等工艺把食材加工成食品。

用于生产的原料都是由供应商提供，快餐店要管理好采购订单，确保始终有足够的原材料。

MRP的一个重要任务就是用来计算采购量和到货时间，然后输出系统建议的订货计划，这就是Planned Order，也叫计划订单。

计划订单是系统建议的订单数量、发布日期和到货日期。

若情况发生变化，在后续处理过程中，系统可以修改或取消订单。

已发布订单Released Order是指已经给供应商发布的采购订单Purchase order。

MRP 运算逻辑分析(PMC、交管)

111
875P+ICH5RR0D
FO
二.MRP系統主流程
START
1.MRP RUN
2.記錄版本
3.刪除原資料
4.產生時距
5.根據涉及物
6.找獨立需求
7.找受定量
13.找 WIP(超發/ 超領量)
12.找在購量
11.找待驗量
10.找庫存量
9.找工單備料量
8.找MPS量
展開BOM
14.找計划產量
一.MRP相關概念介紹
2. 時距的涵義
MRP中時距是作為需求與供給的匯總週期,在系統運行前,確定好各時距的起訖日期,在統計該時距起訖日之間的需求與供給,結存
同時也確定物料的下單週期,生產週期
時距可以事先設定為天, 週,月或者由用戶單獨制定,目前Tiptop主要以週作為時距分割
料號
類別品名規格
3.可通過12-11 查詢該物料在MRP的詳細供給資料
三.MRP 數據分析
3.4 請購量(WDN數量) FUNCTI ON p501_mss061 () 1662 pml_file,pmk_file 1.請購量表示已開立請購單,但未轉採購單的數量 pml20-pml21,可通過 3-9-1 查詢
0 200
0
0
0
0 -60
5915 11月14日
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5916 11月28日
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5917 12月12日
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5918 12月26日
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M R P基本运算逻辑 The document was prepared on January 2, 2021MRP基本运算逻辑---------------------------------------------------------基本MRP的运算逻辑基本MRP的运算逻辑图如图所示：图1 MRP运算逻辑图下面结合实例说明MRP的运算逻辑步骤。

如图2是产品A的结构图。

图2 A产品结构图于是，现在我们就可以计算各个产品及相应部件的需求量。

要注意的是，由于提前期的存在，使得物料的计划交付时间和净需求的时间有时会产生不一致。

另外，我们为了简化计算，也暂时没有将安全库存量考虑在内。

表1 产品A的需求量计算（产品A，提前期=2，批量=10）以上计算过程表明虽然1，2，4，6周均需要A，但实际A只要3及4周交付10个即可以了。

这个计划下达时间和数量就是部件B和C的毛需求的时间和数量。

表2 部件B的需求量计算（部件B，提前期=1，批量=20，1A=2B=2′10=20）表3 部件C的需求量计算（部件C，提前期=3，批量=60，1A=3C=3′10=30）从这一层的分解可以看出，对于部件B，它还在需要在第3周交付个10个，为此我们还要按照产品结构展开下一层的分解。

分解方法和步骤如前，这里我们就不一一展开了。

经过了以上的展开计算后，我们就可以得出产品A的零部件的各项相关需求量。

然而，现实中企业的情况远没有这样简单，在许多加工制造性的企业中，由于产品种类繁多，并不只是产品A要用到部件B、部件C以及零件D和E，可能还有其他产品也需要用到它们，也可能零件D、E还有一定的独立需求（如作为服务件用的零件等）。

所以，MRP要做的工作是要先把企业在一定时段内对同一零部件的毛需求汇总，然后再据此算出它们在各个时段内的净需求量和计划交付量，并据以安排生产计划和采购计划。

这里为了解释它的原理，我们可以假设，企业还有产品X要用到零件D，此外，零件D还有一定的独立需求。

MRP的数据处理逻辑—需求计算

MRP的数据处理逻辑—需求计算MRP（Material Requirements Planning，物料需求计划）是一种通过分析和计算企业的物料需求，以满足生产和销售需求的管理工具。

在MRP系统中，需求计算是其中一项核心功能，它负责根据已知的需求和库存信息，计算出未来一段时间内所需的物料数量。

本文将介绍MRP的数据处理逻辑以及需求计算的过程。

一、基本概念解析在进行需求计算之前，我们需要了解一些基本概念：1. 计划时段：MRP系统一般将时间划分为固定的计划时段，如一周、一月等。

计划时段的选择根据企业的生产和供应链特点而定。

2. 净需求：净需求是指在某个计划时段内，物料的需求量减去已有的库存量和在途量后的剩余需求量。

净需求是需求计算的核心指标。

3. 订货提前期：订货提前期是指从下订单到收到货物之间的时间间隔，也称为采购提前期或生产提前期。

4. 安全库存：为了应对供应链中的不确定性因素，企业会在已有库存的基础上额外设置一定的安全库存，以防止库存不足导致生产停滞或客户需求无法满足。

5. 节点：MRP系统中的节点是指需求计算的时间点，一般是计划时段的开始或结束日期。

二、数据处理逻辑需求计算的数据处理逻辑可以总结为以下几个步骤：1. 收集数据：首先，我们需要收集相关的数据，包括物料的需求量、库存量、在途量以及供应链的参数配置等信息。

这些数据一般来源于企业的ERP系统或其他相关系统。

2. 计算净需求：根据收集到的数据，通过减法运算计算出每个计划时段内的净需求量。

具体计算公式如下：净需求 = 需求量 - 库存量 - 在途量如果净需求为正数，则表示物料需要进一步采购或生产；如果净需求为负数，则表示物料的库存超过了需求量，可以考虑减少采购或生产。

3. 考虑安全库存：在计算净需求的基础上，还需要考虑安全库存的影响。

如果净需求小于等于安全库存，则无需进行采购或生产；如果净需求大于安全库存，则需要进一步考虑采购或生产的计划。

mrp基本原理、构成和运算逻辑

MRP基本原理、构成和运算逻辑ERP是一个庞大的管理信息系统，要讲清楚ERP原理，我们首先要沿着ERP发展的四个主要的阶段，从最为基本的六十年代时段式MRP原理讲起。

基本MRP的原理我们都知道，按需求的来源不同，企业内部的物料可分为独立需求和相关需求两种类型。

独立需求是指需求量和需求时间由企业外部的需求来决定，例如，客户订购的产品、科研试制需要的样品、售后维修需要的备品备件等；相关需求是指根据物料之间的结构组成关系由独立需求的物料所产生的需求，例如，半成品、零部件、原材料等的需求。

MRP的基本任务是：⑴从最终产品的生产计划(独立需求)导出相关物料(原材料、零部件等)的需求量和需求时间(相关需求)；⑵根据物料的需求时间和生产(订货)周诶慈范ㄆ淇忌?订货)的时间。

MRP的基本内容是编制零件的生产计划和采购计划。

然而，要正确编制零件计划，首先必须落实产品的出产进度计划，用MRPⅡ的术语就是主生产计划(Master Production Schedule，MPS)，这是MRP展开的依据。

MRP还需要知道产品的零件结构，即物料清单(Bill Of Material，BOM)，才能把主生产计划展开成零件计划；同时，必须知道库存数量才能准确计算出零件的采购数量。

因此，基本MRP的依据是：⑴主生产计划(MPS)；⑵物料清单(BOM)；⑶库存信息。

它们之间的逻辑流程关系见下图。

MRP基本构成（1）主生产计划(Master Production Schedule, 简称MPS)主生产计划是确定每一具体的最终产品在每一具体时间段内生产数量的计划。

这里的最终产品是指对于企业来说最终完成、要出厂的完成品，它要具体到产品的品种、型号。

这里的具体时间段，通常是以周为单位，在有些情况下，也可以是日、旬、月。

主生产计划详细规定生产什么、什么时段应该产出，它是独立需求计划。

主生产计划根据客户合同和市场预测，把经营计划或生产大纲中的产品系列具体化，使之成为展开物料需求计划的主要依据，起到了从综合计划向具体计划过渡的承上启下作用。

MRP运算

3 库存信息，物料可用量
4 还缺什么？何时定货？ 4 建议的加工及采购计划
（量）
(期)
制造业的通用公式（生产什么用到什么）－已有什么＝还缺什么
快速运算
(逐级展开)
X A (1) C (2) O (1)
X
时段
MPS 计划产出量计划投入量
A
时段
MRP 计划产出量
计划投入量
加
工C
计时段划计划接收量
– 根据计划产出量、提前期和合格率计算的投入数量 – 安排产品什么时候开始生产；
毛需求量
净需求量
客戶需B求rowser
销售预销测售部门订单
预计可用库存量
计划投入量
计划员
工厂
生产
计划产出量
入库
发运
成品仓库
计划接收量
返回
结构层次 0
10000
方桌销售X件
件 1.0
独立需求件相关需求件
产品结构树
X[1]
Y[1]
MRP
MPS
B(1)
C
D(2)
B(1)
U
E(2)
MRP
B(3) F(3)
X
提前期=1 批量=1 现有量=0
时段 4 5 6 7 89
计划产出量
10
计划投入量
10
时段毛需求
4 5 6 7 89 10
H(3) F(3)
Y
提前期=1 批量=1 现有量=0
时段 4 5 6 7 89
计划产出量
10
10
10
10
10
5
提前期=1
现有量=0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

MRP运算

一、MRP运算(Material Requirement Planning)，它的感化是将指定的订单中所须要的原材料的用量做统计，以使临盆部分、仓库明白得当前临盆这些产品须要若干的原材料，这是因为在一样的工业企业里，产成品它是有专门多的原材料构成的（即在ERP里称之为BOM），然则鄙人订单时，一样只会选择某一个产成品，而可不能列出它是由哪些原材料构成的，只是到临盆部分时，他们所要关怀的是临盆产品时所需的原材料数量，而并非单单的产品数量，因此现在MRP运算的感化能够表现出来了。

二、全然逻辑净需求＝毛需求＋估量出－估量入－期初库存＋安稳库存可按自由项匹配响应的BOM分化，如找不到响应的BOM，体系按默认版本BOM分化虚项及生成子订单物料不生成筹划订单，按净需求分化下级物料三、MRP的全然义务1.从最终产品的临盆筹划(自力需求)导出相干物料(原材料、零部件等)的需求量和需求时刻(相干需求)；2.依照物料的需求时刻和临盆(订货)周期来确信其开端临盆(订货)的时刻。

四、主临盆筹划主临盆筹划是确信每一个体的最终产品在每一个体时刻段内临盆数量的筹划。

那个地点的最终产品是指关于企业来说最终完成、要出厂的完成品。

平日包含如下内容：1、要临盆什么器械？2、什么时刻须要？3、要临盆若干？主临盆筹划是自力需求，主假如依照客户合同或者对市场的推测，把在一准时代内须要临盆的产品一一推测，使之成为展开物料需求筹划的重要依照。

主临盆筹划是MRP的泉源，因此，其的重要性是不问可知的。

若其包含的以上三个重要参数出缺点，则下面的运算确信是缺点的。

因此，主临盆筹划编制时，必定要精确，不然，不只不克不及给企业带来效益，反而会给企业带来损掉。

NC对主临盆筹划的说明：包含主需求筹划和主临盆筹划，可知足工业企业临盆筹划制订与治理的要求，并供给主临盆筹划的生成仿照与才能分析。

主需求筹划是主临盆筹划的驱动数据，其重要来源是发卖订单与发卖推测，并可在不合的时区设定不合的需求归并策略。

MRP运算逻辑

基本MRP的运算逻辑基本MRP的运算逻辑图如图所示：图1 MRP运算逻辑图下面结合实例说明MRP的运算逻辑步骤。

如图2是产品A 的结构图。

图2 A产品结构图于是，现在我们就可以计算各个产品及相应部件的需求量。

要注意的是，由于提前期的存在，使得物料的计划交付时间和净需求的时间有时会产生不一致。

另外，我们为了简化计算，也暂时没有将安全库存量考虑在内。

表1 产品A的需求量计算（产品A，提前期=2，批量=10）以上计算过程表明虽然1，2，4，6周均需要A，但实际A 只要3及4周交付10个即可以了。

这个计划下达时间和数量就是部件B和C的毛需求的时间和数量。

表2 部件B的需求量计算（部件B，提前期=1，批量=20，1A=2B=2´10=20）表3 部件C的需求量计算（部件C，提前期=3，批量=60，1A=3C=3´10=30）从这一层的分解可以看出，对于部件B，它还在需要在第3周交付个10个，为此我们还要按照产品结构展开下一层的分解。

分解方法和步骤如前，这里我们就不一一展开了。

经过了以上的展开计算后，我们就可以得出产品A的零部件的各项相关需求量。

然而，现实中企业的情况远没有这样简单，在许多加工制造性的企业中，由于产品种类繁多，并不只是产品A要用到部件B、部件C以及零件D和E，可能还有其他产品也需要用到它们，也可能零件D、E还有一定的独立需求（如作为服务件用的零件等）。

所以，MRP要做的工作是要先把企业在一定时段内对同一零部件的毛需求汇总，然后再据此算出它们在各个时段内的净需求量和计划交付量，并据以安排生产计划和采购计划。

这里为了解释它的原理，我们可以假设，企业还有产品X要用到零件D，此外，零件D还有一定的独立需求。

则对零件D的总需求计算如图3所示。

求得了零件D的总需求量，我们就可以根据前面介绍的原理，进一步计算出该零件总的净需求量和计划交付量，由此，有关的生产计划和采购计划就能够在适当的时间给予安排。

【ERPMRP管理】MRP运算

【ERPMRP管理】MRP运算MRP在软件中的概念是物料需求计划(Material Requirement Planning)，它的作用是将指定的订单中所需要的原材料的用量做统计，以使生产部门、仓库了解当前生产这些产品需要多少的原材料，这是因为在一般的工业企业里，产成品它是有很多的原材料组成的（即在ERP里称之为BOM），但是在下订单时，一般只会选择某一个产成品，而不会列出它是由哪些原材料组成的，不过到生产部门时，他们所要关心的是生产产品时所需的原材料数量，而并非单单的产品数量，所以此时MRP 运算的作用可以体现出来了。

一、基本逻辑净需求＝毛需求＋预计出－预计入－期初库存＋安全库存可按自由项匹配相应的BOM分解，如找不到相应的BOM，系统按默认版本BOM分解虚项及生成子订单物料不生成计划订单，按净需求分解下级物料二、MRP的基本任务1.从最终产品的生产计划(独立需求)导出相关物料(原材料、零部件等)的需求量和需求时间(相关需求)；2.根据物料的需求时间和生产(订货)周期来确定其开始生产(订货)的时间。

三、主生产计划主生产计划是确定每一具体的最终产品在每一具体时间段内生产数量的计划。

这里的最终产品是指对于企业来说最终完成、要出厂的完成品。

通常包括如下内容：1、要生产什么东西？2、什么时候需要？3、要生产多少？主生产计划是独立需求，主要是根据客户合同或者对市场的预测，把在一定时期内需要生产的产品一一预测，使之成为展开物料需求计划的主要依据。

主生产计划是MRP的源头，所以，其的重要性是不言而喻的。

若其包含的以上三个主要参数有错误，则下面的计算肯定是错误的。

所以，主生产计划编制时，一定要准确，否则，不但不能给企业带来效益，反而会给企业带来损失。

NC对主生产计划的说明：包括主需求计划和主生产计划，可满足工业企业生产计划制定与管理的要求，并提供主生产计划的生成模拟与能力分析。

主需求计划是主生产计划的驱动数据，其主要来源是销售订单与销售预测，并可在不同的时区设定不同的需求合并策略。

mrp基本原理、构成和运算逻辑

MRP基本原理、构成和运算逻辑ERP是一个庞大的管理信息系统，要讲清楚ERP原理，我们首先要沿着ERP发展的四个主要的阶段，从最为基本的六十年代时段式MRP原理讲起。

基本MRP的原理我们都知道，按需求的来源不同，企业内部的物料可分为独立需求和相关需求两种类型。

独立需求是指需求量和需求时间由企业外部的需求来决定，例如，客户订购的产品、科研试制需要的样品、售后维修需要的备品备件等；相关需求是指根据物料之间的结构组成关系由独立需求的物料所产生的需求，例如，半成品、零部件、原材料等的需求。

MRP的基本任务是：⑴从最终产品的生产计划(独立需求)导出相关物料(原材料、零部件等)的需求量和需求时间(相关需求)；⑵根据物料的需求时间和生产(订货)周诶慈Xㄆ淇忌?订货)的时间。

MRP的基本内容是编制零件的生产计划和采购计划。

然而，要正确编制零件计划，首先必须落实产品的出产进度计划，用MRPⅡ的术语就是主生产计划(Master Production Schedule，MPS)，这是MRP展开的依据。

MRP还需要知道产品的零件结构，即物料清单(Bill Of Material，BOM)，才能把主生产计划展开成零件计划；同时，必须知道库存数量才能准确计算出零件的采购数量。

因此，基本MRP的依据是：⑴主生产计划(MPS)；⑵物料清单(BOM)；⑶库存信息。

它们之间的逻辑流程关系见下图。

MRP基本构成（1）主生产计划(Master Production Schedule, 简称MPS) 主生产计划是确定每一具体的最终产品在每一具体时间段内生产数量的计划。

这里的最终产品是指对于企业来说最终完成、要出厂的完成品，它要具体到产品的品种、型号。

这里的具体时间段，通常是以周为单位，在有些情况下，也可以是日、旬、月。

主生产计划详细规定生产什么、什么时段应该产出，它是独立需求计划。

主生产计划根据客户合同和市场预测，把经营计划或生产大纲中的产品系列具体化，使之成为展开物料需求计划的主要依据，起到了从综合计划向具体计划过渡的承上启下作用。

mrp运算逻辑

mrp运算逻辑
MRP（Material Requirements Planning）是一种生产计划工具，用于计划需要什么材料，多少数量以及何时需要这些材料。

MRP运算逻辑如下：
1. 根据销售计划和库存需求计算出所需的物料清单，这个物料清单包括原材料、半成品、完成品等。

2. 然后根据物料清单，计算出需要购买或生产的数量和时间点。

计算的公式为：需求量=销售计划-库存需求+残余需求。

3. 在计算需求量的过程中，需要考虑到材料的替代品和批量折扣等因素，并且需要将物料需求分解到每个生产订单中。

4. 根据计算的需求量和时间点，生成采购订单和生产订单，并更新库存量。

5. 在采购和生产过程中，需要不断更新库存量和订单状态，记录实际完成情况，以便对计划进行调整。

MRP运算的核心是基于需求的计算和管理，能够帮助企业实现有效的物料管理，提高生产效率和客户满意度。

【ERPMRP管理】MRP运算逻辑

【ERPMRP管理】MRP运算逻辑基本MRP的运算逻辑基本MRP的运算逻辑图如图所示：图1 MRP运算逻辑图下面结合实例说明MRP的运算逻辑步骤。

如图2是产品A的结构图。

图2 A产品结构图于是，现在我们就可以计算各个产品及相应部件的需求量。

要注意的是，由于提前期的存在，使得物料的计划交付时间和净需求的时间有时会产生不一致。

另外，我们为了简化计算，也暂时没有将安全库存量考虑在内。

表1 产品A的需求量计算（产品A，提前期=2，批量=10）以上计算过程表明虽然1，2，4，6周均需要A，但实际A只要3及4周交付10个即可以了。

这个计划下达时间和数量就是部件B和C的毛需求的时间和数量。

表2 部件B的需求量计算（部件B，提前期=1，批量=20，1A=2B=2´10=20）表3 部件C的需求量计算（部件C，提前期=3，批量=60，1A=3C=3´10=30）从这一层的分解可以看出，对于部件B，它还在需要在第3周交付个10个，为此我们还要按照产品结构展开下一层的分解。

分解方法和步骤如前，这里我们就不一一展开了。

经过了以上的展开计算后，我们就可以得出产品A的零部件的各项相关需求量。

然而，现实中企业的情况远没有这样简单，在许多加工制造性的企业中，由于产品种类繁多，并不只是产品A要用到部件B、部件C以及零件D和E，可能还有其他产品也需要用到它们，也可能零件D、E还有一定的独立需求（如作为服务件用的零件等）。

所以，MRP要做的工作是要先把企业在一定时段内对同一零部件的毛需求汇总，然后再据此算出它们在各个时段内的净需求量和计划交付量，并据以安排生产计划和采购计划。

这里为了解释它的原理，我们可以假设，企业还有产品X要用到零件D，此外，零件D还有一定的独立需求。

则对零件D的总需求计算如图3所示。

求得了零件D的总需求量，我们就可以根据前面介绍的原理，进一步计算出该零件总的净需求量和计划交付量，由此，有关的生产计划和采购计划就能够在适当的时间给予安排。

mrp基本原理构成和运算逻辑

mrp基本原理构成和运算逻辑淞是一个庞大的治理信息系统，要讲淸晰ERP原理，我们第一要沿着ERP进展的四个要紧的时期，从最为差不多的六十年代时段式MRP原理讲起。

差不多MRP的原理我们都明白，按需求的来源不同，企业内部的物料可分为独立需求和相关需求两种类型。

独立需求是指需求量和需求时刻由企业外部的需求来决迫，例如，客户订购的产品、科研试制需要的样品、售后修理需要的备品备件等：相关需求是指依照物料之间的结构组成关系由独立需求的物料所产生的需求，例如，半成品、零部件、原材料等的需求。

MRP的差不多任务是：⑴从最终产品的生产打算(独立需求)导岀相关物料(原材料、零部件等)的需求量和需求时刻(相关需求)；⑵依照物料的需求时刻和生产(订货)周谟慈范女淇忌？订货)的时刻。

MRP的差不多内容是编制零件的生产打算和采购打算。

然而，要正确编制零件打算，第—必须落实产品的出产进度打算，用MRP II的术语确实是主生产打算(Master Production Schedule, MPS),这是MRP展开的依据。

MRP还需要明白产品的零件结构，即物料清单(Bill Of Material, BOM)，才能把主生产打算展开成零件打算；同时，必须明白库存数量才能准确运算出零件的采购数量。

因此，差不多HRP的依据是：⑴主生产打算(MPS) ： (2)物料淸单(BOM) :(3) 库存信息。

它们之间的逻辑流程关系见下图。

牛产什么MRP差不多构成(1)主生产打算(Master Production Schedule,简称MPS)主生产打确实是确立每一个体的最终产品在每一个体时刻段内生产数量的打算。

那个地点的最终产品是指关于企业来讲最终完成、要出厂的完成品，它要具体到产品的品种、型号。

那个地点的具体时刻段，通常是以周为单位，在有些情形下，也能够是日、旬、月。

主生产打算详细规立生产什么、什么时段应该产出，它是独立需求打算。

主生产打算依照客户合同和市场推测，把经营打算或生产大纲中的产品系列具体化，使之成为展开物料需求打算的要紧依据，起到了从综合打算向具体打算过渡的承上启下作用。

MRP全揭秘

MRP（物料需求计划）MRPMRP即物料需求计划（Material Requirement Planning），是一种计划管理方法，是用于制造业库存管理信息处理的系统，可以帮助企业实现对物料库存的有效管理。

MRP针对的是用于生产产成品的原材料、零件、组件等非独立需求。

其目标是在正确的时间得到正确数量的物料，以保证生产的顺利进行。

的基本原理MRP是在MPS主生产计划（Master Production Schedule）制定好之后，根据主产品结构和制造工艺所确定的各层次物料的从属与数量关系、各物料的加工提前期以及现有库存情况，按照反工艺顺序确定各层次物料的需求数量和日期，再制定相应的采购与加工计划。

下图1-1是MRP基本原理的逻辑图：图1-1：MRP基本原理逻辑图MRP的内在管理思想是要保持供需平衡。

在主生产计划制定好之后，根据关键工作中心（Critical Work Center）也称瓶颈工序（Bottleneck）的资源清单以及时段负荷情况得出粗能力计划与计划生产量相对比，考察主生产计划是否可行。

如果不可行，则需要修订主生产计划。

下图是闭环MRP逻辑流程图：图1-2 闭环MRP逻辑流程图MRP的输入1、MPS主生产计划（Master Production Schedule）✧要确定什么？要确定计划生产什么、什么时候生产、生产多少。

✧依据什么？综合考虑财务计划、客户需求、技术能力、劳动力供应、库存变化、供应商的表现和其它因素而制定。

2、BOM主产品结构文件（Bill of Materials）BOM在很多系统中都有出现，例如用于工程和产品设计的CAD计算机辅助设计（Computer Aided Design）中的技术文件——零件明细表；用于转化产品设计信息的CAPP计算机辅助工艺过程设计（Computer Aided Process Planning）中的说明文件。

在MRP中的BOM主要指的是产品结构文件（基于时间）。

物料需求计划(MRP)计算

物料需求计划公式1、 GR的运算逻辑t=0GR j(t)= t=12≤t≤Ti是父件，j子件以书本表2-1至表2-6为例来计算GR计算过程如下：（1）产品结构BOMX1A2B1C1D0.5EY2A2C0.5E(2)设i分别为X,Y,j=AQP XA=1,QP YA=2,Scraprate XA=3%,Scraprate YA=5%t=0时，父件X，Y的POR都等于0POR x(0)=0,PORy(0) =0,indmd x(0)=0, indmd y(0)=0GR A(0)= 0t=1时，父件X，Y的POR分别为POR x(1)=200,POR y(1) =200,indmd x(1)=0, indmd y(1)=0GRA(1)= (200×1)/(1-3%)+(200×2)/(1-5%)+0+0=627.2t=2时, 父件X，Y的POR分别为POR x(2)= 0,POR y(1) =150,indmd x(1)=0, indmd y(1)=0GR A(2)= ( 0×1)/(1-3%)+(150×2)/(1-5%)+0=315.8 2.SR的来源T=0的逾期量SR j(0)是应到未到量，T≥1的SR j(t)为排定在未来t时段将会取得的“已订未交量”3、 POH的运算逻辑OH j+SR j(1)+SR j(0)-AL j-GR j(1) t=1POH j(t)=PAB j(t-1)+SR j(t)-GR j(t) 2≤t≤TOH A=300,SR A(1)=500,SR A(0)=0,AL A=200,GR A(1)=627(1) 还是以上面的例子来计算t=1时,j=APOH A(1)= OH A+ SR A(1)+ SR A(0)- AL A-GR A(1)=-27t=2时,j=APOH A(2)=PAB A(1)+SR A(2)-GR A(2)=473+0-315.8=157.24、 NR的运算逻辑NR j(t)=IF{POH j(t)≥SS j,0,} 1≤t≤T以上面的例子，j=APOH A(1)=-27, SS A=10,Yield A=100%NR A(1)= IF{POH A(1)≥SS A,0,}=IF{-27≥10,0,37}=37NR A(2)=05、 PORC的运算逻辑PORC j(t)=F(NR j(t),LSR) 1≤t≤T(1) 最小订购量法，即一旦有净需求，订购量最少应为某基准量LSPORC j(t)=IF(NR j(t)>0,max{NR j(t),LS j},0) 1≤t≤T(2) 定量批量法，即一旦有净需求，订购量始终为某基准量LS整数倍PORC j(t)=IF(NR j(t)>0,CEILING{NR j(t),LS j},0)1≤t≤T以上面例子为例j=A时NR A(1)=37, LS A=500,A的批量法则LSR为最小订购量法,所以用公式(1)PORC A(1)=IF(NR A(1)>0,max{ NR A(1),LS A},0)=500PORC A(2)=06、 PAB的运算逻辑PAB j(t)=POH j(t)+PORC j(t) 1≤t≤T以上面例子为例当t=1,j=A时POH A(1)= -27,PORC A(1)=500PAB A(1)=-27+500=4737、 POR的运算逻辑t=0POR j(t)= PORC j(t+LT j) 1≤t≤T-LT j0 T- LT j<t≤T以上面例子为例当t=0时，j=A,因此LT j=2POR A(t)=PORC A(1)+PORC A(2)=500+0=500当t=1时, j=A,因此LT j=2计算PORC A(3)案例MRP计算步骤如下：（1）首先计算第1阶MRP物料A和B全部期别的毛需求（2）随机选取A或B，此处假设选A，按｛POH（t）→NR(t)→PORC(t)→PAB(t)｝的顺序依次计算第1至第9期数据。

金碟K3采购订单MRP运算逻辑

金碟K3采购订单MRP运算逻辑
1、采购申请单生成采购订单后，如果采购订没审，采购申请单的“业务关闭标志”没有“Y”，采购订单审了，采购申请单的“业务关闭标志”状态就显示“Y”。

2、MRP运算，就是依据这个采购申请单“业务关闭标志”是否是“Y”来纳入计算。

3、如果采购申请单生成了采购订单，但采购订单没审，这时采购申请单“业务关闭状态”没有“Y”，MRP运算计的是采购申请单的预计入库，即“计划”那显示。

3、如果采购申请单生成了采购订单，并且采购订单已审，这时采购申请单“业务关闭状态”是“Y”，MRP运算不计采购申请单的预计入库，即“计划”那不显数量。

但因为采购订单已经审了。

所以MRP运算会算采购订单的数量。

预计入库那“在途”会显示数量。

4、物料MRP没算到原因，是因为采购申请单的关闭标志是“Y”，而且采购订单又没审核，所以预计入库的“计划”和“在途”都不会有数量。

也就是说关健是有人把采购申请单做了关闭的处理。

“关闭标志”那里是“Y”MRP运算是不算数量的。

MRP运算逻辑

MRP运算逻辑MRP分解的计算过程说明﹕1﹑计算出存货在BOM中的阶层﹐(最底阶材料的阶层数最大)2﹑分解根据BOM的阶层﹐从小到大依次分解(1) 计算每日存货的期未库存=当前日的期初库存+当前日的供应(当前日预计收到未交采购订单及进货指示书+当前日的未入库采购暂收+当前日的预计入库派工计划+当前日入库的交易)- 当前日的需求(当前日预计出库的销售订单及出货指示书+当前日未出库的派工单材料+未转为销售订单的预测+分解过程的相关需求) (2) 如果期末库存>存货的安全库存量,不产生净需求如果期末库存>存货的安全库存量﹐产生净需求﹐净需求的数量等于根据存货的订货方式对(安全库存量-期未库存)进行调整的数量当前日期如果小于等于系统日期,则不产生净需求﹐产生例外信息(3) 根据存货的制造及采购方式,如果为采购,则净需求直接产生一笔交易类型为mrp计划订单_采购的记录截止日=当前日需求日= 当前日-存货的提前天数(4) 根据存货的制造及采购方式,如果为制造,则净需求产生一笔交易类型为mrp计划订单_生产的记录﹐截止日=当前日需求日= 当前日-存货的提前天数-存货的净需求/每天生产量(5)同时根据存货的BOM产生其材料的相关需求﹐交易类型为相关需求_计划订单﹐截止日﹐需求日=计划订单的_生产的需求日数量=计划订单的_生产的数量*子阶每批使用量/批数量*(1+损耗率)(6)调整存货的期末库存期末库存=当前日的期初库存+当前日的供应- 当前日的需求+当前日的mrp计划订单(7)将期末库存赋给下一日期的期初3﹑联副产品联副产品按负的需求考虑4、注意1.对于不需要领料或客供料的派工单材料不视为材料需求2.对于虚拟件的存货﹐在分解过程中直接产生出虚拟件的材料需求3.为提高系统运行效率﹐请不要选中参数”与订单及预测无关的存货参与分解”。

mrp基本原理构成和运算逻辑

mrp基本原理构成和运算逻辑ERP是一个庞大的治理信息系统，要讲清晰ERP原理，我们第一要沿着ERP进展的四个要紧的时期，从最为差不多的六十年代时段式MRP原理讲起。

差不多MRP的原理我们都明白，按需求的来源不同，企业内部的物料可分为独立需求和相关需求两种类型。

独立需求是指需求量和需求时刻由企业外部的需求来决定，例如，客户订购的产品、科研试制需要的样品、售后修理需要的备品备件等；相关需求是指依照物料之间的结构组成关系由独立需求的物料所产生的需求，例如，半成品、零部件、原材料等的需求。

MRP的差不多任务是：⑴从最终产品的生产打算(独立需求)导出相关物料(原材料、零部件等)的需求量和需求时刻(相关需求)；⑵依照物料的需求时刻和生产(订货)周诶慈范ㄆ淇忌?订货)的时刻。

MRP的差不多内容是编制零件的生产打算和采购打算。

然而，要正确编制零件打算，第一必须落实产品的出产进度打算，用MRPⅡ的术语确实是主生产打算(Master Production Schedule，MPS)，这是MRP展开的依据。

MRP还需要明白产品的零件结构，即物料清单(Bill Of Material，BOM)，才能把主生产打算展开成零件打算；同时，必须明白库存数量才能准确运算出零件的采购数量。

因此，差不多MRP的依据是：⑴主生产打算(MPS)；⑵物料清单(BOM)；⑶库存信息。

它们之间的逻辑流程关系见下图。

MRP差不多构成（1）主生产打算(Master Production Schedule, 简称MPS)主生产打确实是确定每一个体的最终产品在每一个体时刻段内生产数量的打算。

那个地点的最终产品是指关于企业来说最终完成、要出厂的完成品，它要具体到产品的品种、型号。

那个地点的具体时刻段，通常是以周为单位，在有些情形下，也能够是日、旬、月。

主生产打算详细规定生产什么、什么时段应该产出，它是独立需求打算。

主生产打算依照客户合同和市场推测，把经营打算或生产大纲中的产品系列具体化，使之成为展开物料需求打算的要紧依据，起到了从综合打算向具体打算过渡的承上启下作用。