PVC型材挤出工艺
塑料挤出聚氯乙烯管材完整工艺流程
塑料挤出聚氯乙烯管材完整工艺流程下载提示：该文档是本店铺精心编制而成的，希望大家下载后，能够帮助大家解决实际问题。
文档下载后可定制修改，请根据实际需要进行调整和使用，谢谢!本店铺为大家提供各种类型的实用资料，如教育随笔、日记赏析、句子摘抄、古诗大全、经典美文、话题作文、工作总结、词语解析、文案摘录、其他资料等等，想了解不同资料格式和写法，敬请关注!Download tips: This document is carefully compiled by this editor. I hope that after you download it, it can help you solve practical problems. The document can be customized and modified after downloading, please adjust and use it according to actual needs, thank you! In addition, this shop provides you with various types of practical materials, such as educational essays, diary appreciation, sentence excerpts, ancient poems, classic articles, topic composition, work summary, word parsing, copy excerpts, other materials and so on, want to know different data formats and writing methods, please pay attention!塑料挤出聚氯乙烯管材完整工艺流程在塑料行业中，聚氯乙烯管材的挤出工艺是一项关键而复杂的工艺。
pvc的主要生产工艺
pvc的主要生产工艺PVC（聚氯乙烯）是一种常见的合成塑料，广泛用于制造管材、电线电缆、地板、打印纸等各种产品。
PVC的生产工艺主要包括聚合、表面处理、挤出、注塑和模压等步骤。
首先，聚合是PVC生产的第一步。
聚合是将乙烯与氯气在高温条件下进行反应，生成PVC的聚合物。
这一步骤通常使用容量较大的反应釜进行，反应温度和反应时间需要严格控制，以确保产生高质量的PVC。
第二，表面处理是为了净化聚合后的PVC料块表面，使其更容易进行后续的加工。
通常采用机械或化学方法对PVC料块进行清洗、切割和去除杂质等处理，从而得到适合后续操作的PVC料块。
第三，挤出是PVC生产的关键步骤之一。
挤出是将表面处理后的PVC料块加热到熔融状态，然后通过挤出机将其挤出成型，形成所需的管材或型材。
挤出机的挤出头具有特定的形状和结构，能够使熔融态的PVC通过模具，加压并形成所需的截面形状。
第四，注塑是将PVC料块熔融并注入模具中，形成所需的产品形状。
注塑通常用于制造PVC制品，如电线电缆插头、开关、打印纸等。
注塑过程中需要掌握好熔化温度和注射速度等参数，以保证产品质量。
最后，模压是一种将PVC加热到熔融状态并注入模具中的方法，用于制造复杂形状的PVC制品。
模压可以制造出各种类型的PVC制品，如地板砖、垫片、密封圈等。
与注塑相比，模压通常需要更高的温度和压力。
总的来说，PVC的主要生产工艺包括聚合、表面处理、挤出、注塑和模压等步骤。
这些步骤需要掌握合适的温度、时间和压力等参数，以确保生产出高质量的PVC制品。
随着技术的不断进步，PVC的生产工艺也在不断改进，以提高生产效率和产品质量。
PVC挤出岗位工艺及操作规程
PVC挤出岗位工艺及操作规程一、岗位职责1.按照工艺要求进行设备准备和调试，检查设备是否正常运行；2.根据生产计划和产品要求，准备PVC原料，并将其放入挤出机料斗中；3.调整挤出机的温度、转速和压力，保持挤出机设备的稳定运行；4.监控挤出机的运行状态，及时发现并处理设备故障和异常情况；5.检查挤出机出料口的产品质量，保证产品尺寸、外观和其他质量要求；6.参与设备的清洁、维护和日常保养工作，保持设备的良好状态；7.配合上级主管完成其他相关工作。
二、工艺要求1.PVC挤出的工艺参数应符合产品的设计要求和标准规定；2.挤出机设备应在厂区指定的区域进行操作，保证生产环境的洁净；3.挤出机的温度设置应根据PVC原料的特性和工艺要求进行调整，不得随意改变；4.挤出机的转速和压力应根据产品的厚度、长度和形状进行调整，保证挤出成型的稳定性；5.挤出机的运行速度、温度和压力调整过程中，应佩戴个人防护用品，确保操作人员的人身安全；6.挤出机工作完毕后，应及时关闭电源并清理挤出机设备，保持设备干净整洁。
三、操作规程1.挤出机设备的开机前检查：（1）检查电源是否正常，查看设备是否有异响或异常状况；（2）检查热交换器上的水流是否正常，确保冷却系统正常运行；（3）检查温控仪表的温度设置，确认设定温度与实际温度相符；（4）检查挤出机的副机构、挤出机筒和机头部位是否有清洁污染或异常物；（5）检查挤出机输料设备的工作状态，确保输料系统正常运行。
2.挤出机设备的开机操作流程：（1）打开电源开关，启动冷却系统和主机设备；（2）注意观察挤出机的温度变化，根据要求调整温度设定值；（3）根据产品要求选择合适的挤出机模头和模具；（4）将PVC原料放入挤出机料斗中，并适时进行预热；（5）设定和调整挤出机的转速和压力，逐渐将PVC原料挤出成型。
3.挤出机设备的停机操作流程：（1）停止PVC原料的供料，并清理剩余的原料；（2）逐渐减小挤出机的转速和压力，确保PVC原料完全排空；（3）关闭挤出机设备的电源和冷却系统；（4）清理挤出机设备和附属机构，确保设备干净整洁。
硬PVC门窗异型材挤出成型工艺
硬PVC门窗异型材挤出成型工艺一、生产工艺流程硬PVC门窗异型材的生产工艺路线主要有单螺杆挤出成型工艺和双螺杆挤出成型工艺两种，而两种工艺挤出用的原料都是前道工序按一定配方配好的混合粉料。
目前，硬PVC 门窗异型材的挤出大多采用锥形螺杆挤出生产线。
(一)单螺杆挤出成型单螺杆挤出成型工艺特别适用于小批量、小规格异型材的生产。
其工艺流程如下：混合粉料→单螺杆挤出造粒→单螺杆挤出成型→定型→牵引→切割→翻转台→成品(二)双螺杆挤出成型双螺杆挤出成型工艺可用粉料直接成型，生产能力大，特别适用于大批量常规型材和大规格异型材的生产。
其工艺流程如下：混合粉料→双螺杆挤出成型→定型→牵引→切割→翻转台→成品二、双螺杆挤出机挤出硬PVC门窗异型材工艺控制要点硬PVC门窗异型材的挤出过程可简述如下：改性PVC混合料在机筒内经过螺杆混炼，在内磨擦热和电加热的作用下，物料逐渐变成熔融粘流态，物料在旋转螺杆的流动下向机头方向螺旋运动。
进入机头模具后，在高温、高压下经过机头模具型腔进行分流压缩成型，挤出近似制品断面的型坯，再经过定型模具对型坯真空冷却定型，达到制品设计要求。
成型温度、定型冷却、螺杆转速、牵引速度、加料速度等都是影响异型材制品质量的重要因素，现分述如下：(一)温度控制PVC混合粉料进入挤出机后,要完成压实、输送、熔融、均化以及在较低温度下挤出。
为获得高质量、高产量型材，各段的温度需反复调节、准确控制，使物料在挤出成型过程中，始终在熔融温度与分解温度区间进行。
要正确设定温度，则需充分考虑和指导物料成型温度的相关因素。
1影响物料加工温度的因素1)配方及原料质量对加工温度影响最大的是配方，不同原料组成的混合物料其塑化温度不同。
配方确定后，加工温度也就基本确定了，只需视产品质量作小范围的调节；同一配方不同厂家生产的原料，挤出成型温度往往也有差异，只有通过生产实践,依据塑料型坯的质量，适时调整设定温度。
2)挤出速度在正常生产工艺条件下，提高挤出速度会使物料磨擦生热，所以应适当降低加热温度。
PVC挤出机操作工艺
二、挤出操作人员须熟悉所操作的挤出机的结构特性，加热和冷却的控制仪表特性、机头特性及装配情况等，以便正确地掌握挤出机工艺条件，正确的操作机器，挤出不同的产品型号及规格操作方法是不同的，生产过程中，应按工艺要求定期检查各种工艺参数是否正常。
※开机前准备1、模具准备及安装1.1 根据生产安排，找出生产该产品的模具，及相关的定径套、橡皮圈、夹具、加热片、加热圈及作业操作工具（活动扳手、内六角扳手、螺丝刀、砂纸、撬棒等）。
1.2 检查模具、定径套的各部位，并将其同料接触的部位打光；1.3 安装相应的模具、定径套、橡皮圈、夹具，加热片、加热圈等等；1.4 调整好模具的口模间隙、连接好加热片、加热圈的电源线；2、挤出机主机的检查2.1 检查挤出机的各水路、气路、油路是否畅通，有无漏水、漏气、漏油等情况；2.2 开启主机电源，打开各加热单元的电源开关，并设定相对较低的温度，用温度计检查各加热单元的升温是否正常、各温控仪表是否正常后，关闭加热单元的电源开关；2.3 检查主机真空泵的运转是否正常，及其管路是否畅通，有无漏气、漏水或堵塞现象；2.4 检查加料装置的运转是否正常。
2.5 待以上各步骤均显示正常后，开启模具各段的加热开关，并设定好初始工艺温度在120度左右；2.6 待模具各段的温度均达到初始设定值后，开始设定作业温度；以下是参考温度设定值：机筒一区（进料区）185度-192度机筒二区（加热区）188度-195度机筒三区（塑化区）175度-182度机筒四区（送料区）160度-172度合流芯160-172度模头175-185度口模188度-205度2.7以上温度值只作参考，实际设定应根据产品质量要求而定；待模具各段的温度均达到设定值后，需继续保温30分钟，使各加热单元受热均匀。
3、挤出机辅机的检查3.1 冷却水槽的检查1）打开冷却水槽的电源开关；2）按冷却水槽的前后移动开关，检查水槽的前后移动情况是否正常；3）开通冷却水槽冷却水的进水阀门，打开水泵运转开关，检查其进水及喷淋装置有无堵塞，开启水槽的出水阀门，检查其出水水路是否正常；4）打开水槽真空泵，检查真空泵的运转情况；5）检查冷却水槽的水平及其中心线同挤出机中心线是否在同一直线；3.2 牵引机1）启动牵引机，检查牵引机的牵引是否正常；2）按牵引机的下压、抬起开关，检查其气路是否正常；3）检查牵引机的履带位置是否可调整；3.3 检查切割机及排管架1）普通锯片式切割机a）调整好切割用夹具的高度，并做切割动作，检查其动作是否正常。
PVC型材挤出工艺
硬质聚氯乙烯型材挤出工艺一、硬质PVC异型材生产工艺流程原辅料过筛配方称量高速热混冷混过筛储料风送挤出定型牵引检验入库二、硬质PVC异型材加工工艺及产品性能（一）、混料设备与工艺及产品性能现代硬质PVC异型材加工使用双螺杆挤出机对混合粉料直接进行挤出，其塑化混合能力和产量大幅提高。
但是，双螺杆挤出机的正位移输送能力远大于螺杆的混合能力，直接用双螺杆挤出机挤出产品仍不能得到分散良好、塑化均匀的产品，因此在进入挤出机前必须对配方原料进行预混，包括热混和冷混两个阶段，使混合料取得较好的的预分散和塑化效果，同时取得较高的表观密度。
1、混料的目的：混料就是将PVC和助剂按配方要求经准确计量后，在高速混合机中经热混和冷混后使其达到半凝胶度高，流动性好，均匀密实的干混料。
2、混料设备：原材料的输送与储存部分、计量部分、盒式输送带，热混和冷混锅、干混料存储与输送部分、动力风机和中央控制部分组成。
3、混料的流程：PVC储罐 PVC秤群青辅料罐热混冷混缓冲罐筛分机辅料秤干混料罐微料罐中间仓4、混料工艺：混料过程中一方面是助剂的均匀分散，另一方面则是使树脂半凝胶化，凝胶化：PVC树脂即有颗粒细化，粒径均匀的形态变化，形成松散的粉料。
它的工艺控制点、加料量、冷却水温度、混料温度和时间等是控制干混料质量和产量的关键因素。
A、加料量与升温速度有一定的关系，即热混机中物料的热量只是搅拌叶片剪切和物料之间产生产热量。
所以投料量有一个的最佳值，如果加料量太多，物料翻腾阻力大影响升温速度，致使转速下降，给混料带来不利。
加料量少内部剪切热达不到，混料时间长直接影响混料效率。
经实验控制在70%左右为最佳。
B、混料温度：混料温度的影响干粉料性能的主要因素之一。
热混温度在一般为120℃左右冷混卸料温度一般低于40℃。
原料的含水量必须合乎优质品的要求，并应通过排气以除去物料中的水分。
C、冷却水温度：冷混缸的冷却水温度通常控制在13～15℃。
pvc板材生产工艺流程图
pvc板材生产工艺流程图PVC板材是一种常用的建筑材料，具有防潮、耐酸碱、耐腐蚀等优点，因此广泛应用于室内装饰、家具制造、广告牌制作等领域。
下面是一份PVC板材的生产工艺流程图，以供参考。
一、原料准备1. PVC树脂：按照配方要求将PVC树脂粉末准备好。
2. 助剂：根据不同需要，准备好稳定剂、增塑剂、填充剂等助剂。
二、原料混合1. 将PVC树脂和助剂依次加入混合机中进行搅拌。
2. 控制混合时间和温度，使原料充分混合均匀。
三、塑料挤出1. 将混合好的原料送入挤出机中进行加热。
2. 控制挤出机的温度和压力，保证原料的塑化效果。
3. 将塑化好的原料慢慢挤出，形成PVC板材的型材。
四、压延1. 将挤出的PVC板材型材送入压延机中。
2. 控制压延机的温度和压力，使PVC板材均匀挤压。
3. 通过一系列的辊压和牵引，将PVC板材拉伸成所需要的厚度和宽度。
五、冷却1. 将压延好的PVC板材送入冷却机中进行冷却。
2. 控制冷却机的温度和速度，使PVC板材迅速冷却。
六、切割1. 将冷却好的PVC板材送入切割机中。
2. 根据要求，将PVC板材切割成需要的长度和宽度。
3. 定期检查切割刀片的磨损情况，及时更换。
七、检验1. 对切割好的PVC板材进行外观检验。
2. 检查表面是否平整、无气泡、无瑕疵等问题。
八、包装1. 将合格的PVC板材依据规格、长度等进行分类。
2. 使用封包机将PVC板材进行包装，以防污染、损坏。
九、入库1. 将包装好的PVC板材送入仓库进行存储。
2. 控制好仓库的湿度和温度，避免PVC板材受潮、变形。
十、出厂1. 将需要出厂的PVC板材按订单进行分装。
2. 安排合适的运输方式，将PVC板材送往客户处。
通过以上的工艺流程，可以生产出质量稳定的PVC板材，并且满足客户不同的需求。
同时，在进行生产过程中，需要严格控制各个环节，并进行质量检验，以确保生产出的PVC板材符合相关标准和要求。
塑料型材生产工艺
塑料型材生产工艺
塑料型材是一种广泛应用于建筑、家具、汽车、电器等领域的塑料制品，它具有重量轻、耐用、成本低廉等优点。
塑料型材的生产工艺主要包括原料处理、挤出成型和后续加工三个步骤。
首先，原料处理是塑料型材生产的第一步。
塑料型材的原材料主要是聚氯乙烯（PVC）树脂，它是一种常见的塑料材料。
在生产前，需要对PVC树脂进行处理，包括加入稳定剂、着色
剂和填充剂等辅助材料，以提高其耐候性和力学性能，并控制其柔软度和硬度。
其次，挤出成型是塑料型材生产的关键步骤。
挤出成型是利用挤出机将经过处理的PVC树脂加热熔化，并通过模具挤出成型。
具体地，挤出机将PVC树脂加热到熔化温度，然后通过
旋转螺杆将熔化的塑料推送到模具中，模具内的空腔形状决定了最终的型材外形。
在挤出过程中，需要控制挤出机的温度、压力和速度等参数，以确保成品的质量。
最后，后续加工是塑料型材生产的最后一步。
在挤出过程中，塑料型材已经初步成型，但只是长条状的，还需要进行切割和冷却等后续加工步骤。
通常情况下，塑料型材会通过切割机进行长度切割，然后经过冷却装置进行冷却，以固化塑料材料并使其保持型材的外形。
在冷却过程中，还可以对型材进行必要的修整和打磨，以提高外观质量。
总结来说，塑料型材的生产工艺包括原料处理、挤出成型和后续加工三个步骤。
通过这些步骤，可以将经过处理的PVC树
脂加热熔化，并通过模具挤出成型，最终得到成品型材。
这种生产工艺具有工艺简单、生产效率高和成本低廉等优点，适用于大规模的生产。
pvc管材挤出成型
PVC管材挤出成型
聚氯乙烯（PVC）管材是一种常见的塑料管材，广泛用于建筑、给水、排水、通风、电气等领域。
PVC管材的生产过程中，挤出成型是一种主要的生产方法。
塑料挤出工艺
挤出是一种常见的热塑性塑料加工方法。
在PVC管材的生产中，首先将PVC树脂与添加剂混合均匀，然后通过加热到一定温度，使其达到熔化状态。
接着将熔融的PVC物料压入挤出机的进料口，经过螺杆的旋转和加热区的加热，使物料变得更加均匀、熔融。
最终在模具的作用下，将熔融的PVC物料挤出成型，形成管状。
PVC管材挤出机
PVC管材生产中所用的挤出机通常是双螺杆挤出机。
双螺杆挤出机由两根反向旋转的螺杆组成，能更好地混合和挤压PVC物料。
在挤出机的作用下，PVC物料在搅拌、加热、压缩的过程中逐渐变得均匀、熔化，从而在模具的挤压下形成管状。
PVC管材生产过程
PVC管材的生产过程一般包括原料处理、挤出成型、冷却定型、检测包装等环节。
在挤出成型过程中，需要控制挤出机的温度、挤出速度、压力等参数，以确保PVC物料的均匀熔化和形成理想的管状产品。
PVC管材的特点
PVC管材具有许多优点，如耐腐蚀、耐高温、绝缘性好、使用寿命长等。
而且PVC 管材生产工艺简单，生产成本较低，生产效率高，所以在建筑和工程领域得到了广泛的应用。
总的来说，PVC管材挤出成型是一种高效、节能的生产方法，能够生产出质量稳定、性能优良的管材产品，满足市场需求。
随着科技的不断进步，PVC管材生产技术也在不断提升，未来有望在更多领域得到应用。
1。
PVC型材配方和工艺
PVC型材配方和工艺一、PVC型材的配方1.主要原料2.增塑剂PVC是一种硬质树脂，为了使其具有良好的柔软性和可加工性，常常需要添加增塑剂。
常用的增塑剂有邻苯二甲酸酯类、环氧油脂和聚甘油酯等。
增塑剂的添加量通常为PVC树脂的10%~60%。
3.稳定剂PVC易受热和光的影响而分解，为了提高PVC型材的热稳定性和耐候性，常常需要添加稳定剂。
常用的稳定剂有有机锡、有机铅和酸化钙等。
稳定剂的添加量通常为PVC树脂的0.5%~3%。
4.填充剂为了降低成本和改善PVC型材的物理性能，常常需要添加填充剂。
常用的填充剂有石英粉、滑石粉和碳酸钙等。
填充剂的添加量通常为PVC树脂的10%~30%。
5.颜料为了给PVC型材着色，常常需要添加颜料。
常用的颜料有有机颜料和无机颜料等。
颜料的添加量根据需要而定。
二、PVC型材的工艺1.原料混合将PVC树脂、增塑剂、稳定剂、填充剂和颜料等按照一定比例混合均匀。
混合可以采用干法或湿法。
2.制备混合物将混合好的原料转移到混料机中进行加热和混合。
加热的温度通常为130~180℃，时间为20~30分钟。
混合的目的是使各种原料充分融合，并排除其中的气体和杂质。
3.挤出成型将混合好的原料放入挤出机中进行挤出成型。
挤出机将原料加热至熔融状态，然后通过挤出模具挤出成型，形成所需的型材形状。
挤出温度一般为140~180℃，挤出速度根据型材的尺寸和要求而定。
4.冷却和切割挤出成型后的型材通过冷却装置进行冷却。
冷却能使型材迅速固化，并保持其形状。
冷却时间根据型材的尺寸和要求而定。
冷却后，型材通过切割机进行切割，得到所需的长度。
5.后处理切割好的型材可能存在一些微小的缺陷或毛刺，需要通过后处理工艺进行修整。
常用的后处理工艺有加热矫正、打磨和质检等。
后处理的目的是提高型材的表面质量和尺寸精度。
以上是PVC型材的配方和工艺的基本介绍，不同类型的PVC型材可能有不同的配方和工艺，具体要根据产品的需求和工艺条件进行调整。
PVC管材挤出工艺流程
PVC管材挤出工艺流程
首先，原料准备是PVC管材挤出工艺中的第一步。
需要准备聚氯乙烯树脂作为主要原料，同时还要根据不同的需求选择添加剂和助剂。
添加剂可以调整材料的硬度、延展性和耐候性等性能，助剂可以促进挤出工艺进行。
接下来，混合和混炼是将原料进行调配和混合的步骤。
需要将聚氯乙烯树脂和添加剂、助剂等按照一定的比例加入到高速混合机中，进行充分的混合和搅拌。
混合完毕后，需要将混合好的料块放入混炼机中进行进一步的混炼和塑化，使其达到挤出的要求。
然后，挤出成型是将塑化好的料块通过挤出机挤出成型的步骤。
需要将混炼好的材料送入到挤出机的料斗中，然后通过螺杆和加热筒的作用，使料块塑化并加热到适当温度。
料块经过螺杆的挤出和加热筒的加热后，形成一定的压力，通过模具的挤出口，将熔融材料挤出成型。
进一步，冷却是将挤出成型的管材进行冷却的步骤。
挤出成型的管材经过挤出口后，需要通过冷却水槽或者冷却模具进行降温。
冷却的目的是使管材迅速定型并降低其温度，以便后续的切割和包装。
最后，切割是对冷却好的管材进行切割的步骤。
切割可以采用刀片切割、切割锯或者切割机等工具进行。
切割后的管材需要严格按照规定长度进行切割，以保证管材的质量和尺寸的一致性。
以上就是PVC管材挤出工艺流程的详细介绍。
整个流程主要包括原料准备、混合和混炼、挤出成型、冷却和切割等步骤。
每一个步骤都需要严格控制工艺参数，以保证挤出管材的质量和性能。
挤出成型工艺流程
挤出成型工艺流程
《挤出成型工艺流程》
挤出成型是一种常见的塑料加工工艺，它可以用于生产塑料管材、板材、型材等产品。
挤出成型工艺流程主要包括原料准备、预处理、挤出、冷却、切割和包装等环节。
首先，原料准备是挤出成型工艺流程的第一步。
通常采用颗粒状的塑料原料，需要将其装入挤出机的料斗中。
在原料准备环节，我们还会进行原料的配比和混合，以确保挤出成型时的料浆质量稳定。
接下来是预处理环节，主要是将塑料颗粒加热至一定温度，使其松软并具有一定流动性。
这需要通过加热系统将原料进行加热，通常是采用加热圈或加热螺杆来实现。
预处理环节的目的是使原料更容易通过挤出机的螺杆进行挤出成型。
随后是挤出环节，这是挤出成型工艺流程中最关键的一步。
在挤出机内，原料颗粒通过旋转的螺杆被推送向机筒出口，形成一定的连续压力，然后通过模具的形状，将料浆挤出成型。
在挤出环节中，需要对温度、压力、速度等参数进行精确控制，确保成型的产品质量。
冷却环节紧随其后，原料通过挤出后，需要进行冷却，以使其固化成型。
通常采用冷却水或风冷的方式，将挤出后的产品进行冷却处理。
最后是产品切割和包装，经过冷却后的成型产品需要进行切割，以得到所需的尺寸和长度。
然后再进行包装，以保护产品在运输和使用过程中不受损坏。
总的来说，《挤出成型工艺流程》包括原料准备、预处理、挤出、冷却、切割和包装等环节。
通过严格控制每个环节的参数，可以生产出高质量的挤出成型产品。
塑钢型材工艺流程
塑钢型材工艺流程
《塑钢型材工艺流程》
塑钢型材是一种用途广泛的建筑材料，广泛应用于门窗、墙板、屋顶等建筑构件上。
其制造工艺流程严格，需要经过多道工序才能制成成品。
以下是塑钢型材的工艺流程：
1. 原材料准备：塑钢型材的原材料主要包括聚氯乙烯（PVC）、聚乙烯（PE）、聚丙烯（PP）等塑料材料。
在生产之前，需
要对这些原材料进行严格的筛选和配比，以保证成品的质量和性能。
2. 挤出成型：原料经过筛选和混合后，需放入挤出机中进行加热融化，形成可注塑的熔融状态。
然后通过挤出模具，将熔融状态的原料挤出成型，得到初步形状的型材。
3. 冷却定型：挤出成型后的塑钢型材需要经过冷却定型过程，让型材形状固定，并保持其稳定性和强度。
4. 切割锯边：经过冷却定型的塑钢型材需要进行切割和锯边处理，以便得到符合规格和标准的成品型材。
5. 表面处理：对塑钢型材的表面进行处理，比如喷涂、覆膜等，以增强其耐磨、耐腐蚀和美观性能。
6. 装配加工：根据客户需求和设计要求，进行型材的装配加工，例如开槽、安装五金配件等。
7. 质检包装：最后对成品塑钢型材进行质量检测，合格后进行包装，以便运输和使用。
通过以上几道工序的精密加工，塑钢型材才能成为高质量的建筑材料，广泛应用于建筑行业。
其严谨的工艺流程，保证了其稳定性和可靠性，为建筑行业提供了优质的材料选择。
1硬质PVC制造----挤出成型
1.作用: 能够使制品具有适当的导电能力,以便防止静电的堆积.
2分类: 抗静电剂主要由表面活性剂组成,按结构分为: ①阴离子型,如烷基磷酸酯乙二醇胺盐(抗静电剂P)； ②阳离子型,如硬脂酰胺丙基二甲-ß-羟乙基銨硝基盐 (抗静电 剂SN) ； ③两性离子型,如十二烷基二甲基甜菜碱； ④高分子型，如聚氧乙烯硬脂酸酯（IOEO）； ⑤复合型，如ASA-150； ⑥非离子型，如单硬脂酸甘油酯（GMS）.
2.单螺杆挤出机型号表示法:
S
J-
65 × 30
塑
挤
料
出
机
螺长 杆径 直比 径
第三章 挤出机
第三章 挤出机
3.长径比:
① 定义:指螺杆的工作部分长度,即有螺纹部分长度(工艺上将其 定义为加料口中心先到螺纹末端的长度)与螺杆直径之比,用 L/D表示.
第二章 挤出成型用原材料
• 增塑剂： 1.作用：
1.1降低聚氯乙烯树脂的熔融温度或熔体黏度， 增加其流动性，使之易于加工成型.
1.2提高制品的柔软性、冲击强度、伸长率.
第二章 挤出成型用原材料
2. 增塑劑主要品种:
序号 1
中文名
邻苯二甲酸二辛酯 (邻苯二甲酸2-乙基
己酯)
2
邻苯二甲酸二异壬酯
英文名
第二章 挤出成型用原材料
第二章 挤出成型用原材料
• 润滑劑 ： 1.分类&作用：
• 內部润滑剂: 与树脂相容性好，能減少聚合物分子间和多组 分之间的內摩擦,增加聚合物熔体的流动性.
• 外部润滑剂: 与树脂相容性较差，只能保留在塑料熔体的表 层，形成润滑剂面层，附着在受热的金属加工 设备表面，减少设备摩擦.
第二章 挤出成型用原材料
pvc型材生产工艺
pvc型材生产工艺PVC型材是一种用于制造建筑材料和家具等产品的塑料型材，其主要成分是聚氯乙烯。
PVC型材的生产工艺包括原料制备、混炼、挤压成型和后续加工等步骤。
首先，原料制备是PVC型材生产的第一步。
生产过程中所需的原料包括聚氯乙烯粉末、稳定剂、增塑剂、填充料、色母粒等。
这些原料按照一定比例进行混合，并在混合过程中进行干燥处理，以确保原料的质量和稳定性。
接下来是混炼过程。
将原料送入混炼机中进行混合和加热，使之充分熔化和混合。
混炼机的作用是将各种原料充分融合，形成均匀一致的塑料熔体。
在混炼的过程中，还需添加一些助剂，如稳定剂和增塑剂，以提高PVC型材的抗氧化性、耐候性和可加工性。
混炼完成后，熔体会被送入挤出机中进行挤出成型。
挤出机通过高温和高压的作用，将塑料熔体从模具中挤压出来，形成所需的型材形状。
挤出机通常由螺杆和模具组成，螺杆的旋转推动熔体在模具中挤出成型。
挤出成型后，PVC型材还需要进行后续的加工。
加工方式主要包括冷却、拉伸、切割和成品检验等。
冷却是将刚刚挤出的热塑料型材通过冷却装置进行快速冷却，使其固化并保持所需的形状。
拉伸是通过拉伸机对型材进行拉伸处理，以改善其力学性能和尺寸精度。
切割则是将冷却固化的型材按照所需的长度进行切割。
最后，成品还需进行检验，以确保每个型材的质量达到要求。
综上所述，PVC型材的生产工艺包括原料制备、混炼、挤压成型和后续加工等步骤。
这些步骤的合理操作和精确控制，能够确保PVC型材的质量合格和性能稳定。
PVC型材不仅具有良好的化学稳定性和机械性能，而且使用寿命长，广泛应用于建筑材料和家具制造等领域。
PVC木塑挤出生产工艺讲解
PVC木塑挤出生产工艺------------青岛睿杰塑料机械有限公司1.工艺参数1.1 一般信息挤出成型工艺一般包括成型温度、螺杆转速及计量加料速度、牵引速度、挤出机工作压力、排气及真空冷却等诸多方面。
然而挤出工艺又和配方体系、挤出机结构性能、制品形状以及模具设计、产品质量要求以及公用工程等设施有关，因此工艺的控制对外观与内在质量优异的型材制品十分重要。
要依据理论原理和实际经验反复实践才能确定。
1.2 温度对低发泡制品的影响(1)挤出温度的影响熔体温度对低发泡木塑制品的气泡结构和发泡制品的密度及表面性质有重要影响。
而熔体温度又受PVC的K值、配方组成和挤出过程中作用在物料上剪切力的影响。
发泡过程气泡中的气体压力与熔体结构作用相反；如果材料温度太低，只能形成不弯曲发泡结构，这时有荣繁体较高的粘度造成的；如果材料温度过高，会由于熔体过低而撕裂气泡，大都分气泡气体散失。
气泡破裂使产品有残缺表面和高密度。
良好发泡状态的温度范围比较窄大概在180℃~~190℃之间机身温度一般要充分保证物料在发泡之前塑化。
温度控制是发泡制品成型优劣的关键因素之一。
结皮发泡木塑型材对加工温度的要求很苛刻，挤出温度过高会引起物料发泡过大，无强度，甚至根本无法成型，导致物料分解、木粉炭化，造成模具糊料；挤出温度过低，又往往会塑化不良，型材表面会出现收缩痕，导致型材性能变坏。
机筒加料段温度不可过高，单螺杆挤出机没有排气装置，如果温度过高，会导致发泡剂提前分解，还会导致物料架桥，下料不顺，所以要求温度稍低一些，一般设定在145℃左右。
压缩段、熔融段温度应逐渐提高。
法兰段的温度和机头温度决定制品的密度、产品的力学性能以及外观。
法兰和机头温度过高的时候，会造成泡孔破裂、表面粗糙、强度偏低、机头糊料、表面不结皮甚至根本不能成型；温度偏低时，易出现表面不平，塑化不良。
为使主机产生一定的压力，使发泡均匀。
要求机头温度应稍低于机筒末段的温度。
PVC制品加工生产方式
PVC制品加工生产方式聚氯乙烯制品(PVC制品)的加工方式主要分为挤出、压延、模塑(包括注塑、吹塑、压塑等)和涂覆。
下文分别对这几种加工方式做解说。
1、挤出工艺挤出工艺既可以加工硬制品(如管材和导管、墙板/隔板、窗、异型材)，又可以加工软制品(电线电缆、软管、包装薄膜)。
挤出常是连续生产某一特定类型制品，它是使用最广泛的加工方法，也是目前加工方式中增长最迅速的方法。
在北美和西欧，挤出的硬质制品和软质制品占全部聚氯乙烯制品用量的75%。
其中尤其是硬质管材和管子占总挤出制品量的6o%，是聚氯乙烯最大的用途。
用于挤出硬质制品的聚氯乙烯树脂是采用具有高松密度的悬浮法均聚物，并配混成粉状干混料（即树脂粉、填料、铅盐/钙锌稳定剂、色粉等混配料）或粒料。
2、压延压延可用于生产硬质或软质的薄膜和片材以及某些铺地材料。
大多数聚氯乙烯片材没有背衬，但是也可以与织物复合或层压之。
乳液法聚氯乙烯做成的增塑糊经常用于压延加工，常掺混悬浮法树脂用以降低成本。
氯乙烯与乙酸乙烯酯的共聚物有时也用于压延硬质制品。
软质压延薄膜和片材常采用通用的聚氯乙烯均聚物。
硬质压延聚氯乙烯片材主要用于包装，也用于文具、信用卡等。
软质压延薄膜和片材用途颇多，主要用于家具和汽车的装饰，如坐椅和墙纸等。
3、注塑注塑是用量最大的模塑工艺，其中管件是最大的最终用途，占聚氯乙烯模塑品用量的so%。
其次模塑的最大用途是吹塑瓶子，占模塑品用量的25%。
模塑制品还包括办公机器、电插销和连接板、汽车部件、玩具和鞋等。
其他模塑工艺有采用增塑糊的搪塑工艺(制长靴、球、洋娃娃和玩具)和滚塑工艺(制中空容器)，以及采用增塑悬浮树脂掺混物的粉末模塑工艺等。
4、涂覆涂覆是采用聚氯乙烯增塑糊涂覆于地板、织物、金属、毛皮、纸或玻璃的表面做成墙纸、铺地材料、人造革、输送带和帆布等制品的工艺。
可以采取刮涂、逆辊涂布、流铸涂布(用于涂覆织物)、蘸涂(用于制手套和工具手柄)和喷涂(作为金属物体的保护层)工艺进行涂覆。
PVC挤出岗位工艺及操作规程
PVC 挤出岗位工艺及操作规程第一章 模具的结构塑料管材的模具是由：分流支架，模体，芯棒，成型口模，分流梭等部分组成。
常规塑料挤出机机头的设计应遵循的原则：（付挤出模具结构图）①所有熔融塑料所经过的流道应尽量光滑，为了防止锈蚀或其他气体和物质的腐蚀，表面应镀烙并抛光。
为了有利于物料的流动，所有与流道有关的部件应尽量呈流线形，特别不能有死角存在，若有一点死角，也会造成物料的局部滞留而产生分解。
②模具压缩比应合理，压缩比是指分流支架出口处与口模芯棒间的环形截面积之比，为了使制品密实，成型模具应有一定的压力，压力来自大模具的压缩比和芯棒定的定型平直段长度。
模芯 口模压盖 连接段 分流梭 口模 口模 模 体 连接段 法兰盘由于物料在支架处流过时受到剪切力不同，接近支架处剪力大于中心处，在支架区内，物料的流动有一定的速度差。
如果模具压缩比太小或平直段太短，管内壁会留有支架痕迹线，严重时会留有纵向裂痕。
模具的主要作用是使物料塑化的更加均匀，使物料压得更加密实，使物料由不规则流动变成规则的直线流动，并形成制品的形状。
机头主要分为芯子和机头体，由于物料在机头的停留时间较长，所以温度不宜过高。
机头的温度，压力，口模长度直接影响着合料线的情况和产品的性能。
第二章 螺杆的结构 工作原理 挤出控制一 螺杆挤出机螺杆按作用来说可依次分为：加料段，压熔段（熔融塑化段）和均化段（计量段）三部分组成。
（附挤出螺杆图片）螺杆加料段的作用是将物料送至熔融段，由于物料从料筒落下时所接触到的螺杆，其螺槽深度最大，所受压力最小，物料基本上是以颗粒向前推移。
随着物料的向前推移，压力逐渐增加，受到料筒加热加温和压力作用，物料开始出现熔融直至形成熔膜。
加料段是在喂料口位置，防止物料架桥通有冷却水；根据固体输送理论，为了实现大挤出量，要求螺杆有较大的输送能力，螺杆温度不宜过高，螺杆能靠不同部位之间的热传导和摩擦热来调节温度；即使机筒温度设的高，也只是反映机筒温度，而不是物料的实际问题。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
硬质聚氯乙烯型材挤出工艺一、硬质PVC异型材生产工艺流程原辅料过筛配方称量高速热混冷混过筛储料风送挤出定型牵引检验入库二、硬质PVC异型材加工工艺及产品性能（一）、混料设备与工艺及产品性能现代硬质PVC异型材加工使用双螺杆挤出机对混合粉料直接进行挤出，其塑化混合能力和产量大幅提高。
但是，双螺杆挤出机的正位移输送能力远大于螺杆的混合能力，直接用双螺杆挤出机挤出产品仍不能得到分散良好、塑化均匀的产品，因此在进入挤出机前必须对配方原料进行预混，包括热混和冷混两个阶段，使混合料取得较好的的预分散和塑化效果，同时取得较高的表观密度。
1、混料的目的：混料就是将PVC和助剂按配方要求经准确计量后，在高速混合机中经热混和冷混后使其达到半凝胶度高，流动性好，均匀密实的干混料。
2、混料设备：原材料的输送与储存部分、计量部分、盒式输送带，热混和冷混锅、干混料存储与输送部分、动力风机和中央控制部分组成。
3、混料的流程：PVC储罐 PVC秤群青辅料罐热混冷混缓冲罐筛分机辅料秤干混料罐微料罐中间仓4、混料工艺：混料过程中一方面是助剂的均匀分散，另一方面则是使树脂半凝胶化，凝胶化：PVC树脂即有颗粒细化，粒径均匀的形态变化，形成松散的粉料。
它的工艺控制点、加料量、冷却水温度、混料温度和时间等是控制干混料质量和产量的关键因素。
A、加料量与升温速度有一定的关系，即热混机中物料的热量只是搅拌叶片剪切和物料之间产生产热量。
所以投料量有一个的最佳值，如果加料量太多，物料翻腾阻力大影响升温速度，致使转速下降，给混料带来不利。
加料量少内部剪切热达不到，混料时间长直接影响混料效率。
经实验控制在70%左右为最佳。
B、混料温度：混料温度的影响干粉料性能的主要因素之一。
热混温度在一般为120℃左右冷混卸料温度一般低于40℃。
原料的含水量必须合乎优质品的要求，并应通过排气以除去物料中的水分。
C、冷却水温度：冷混缸的冷却水温度通常控制在13～15℃。
D、混料时间：物料经历压实、均化等过程需要有一定时间来完成。
混料时间受混料温度的影响，时间稍长有利于物料的均匀分散。
一般在7-8分钟。
还要受到混合机内加料量和加料顺序的影响。
混料工艺的好坏直接影响到物料的凝胶化程度，混料效果不好，设置再好的挤出工艺都不能达到要求。
（二）输送设备与工艺及产品性能干混料离开混料系统后在进入储料系统前一般需经过筛分环节，以筛除干混料中的粗大粒子。
这些粒子混入干混料中会影响挤出产品的质量，比如会形成黄线甚至糊料等。
还有一些大颗粒原料未能完全破碎，生产时也会影响产品质量。
过筛正是避免这种非正常物料进入挤出系统的良好手段，对于大型的混料系统，过筛后干混料一般通过正压或负压风送进一个储料罐，进行静置熟化过程。
干混料的存放：混合料要在储料罐中静置24小时以上，使物料进一步熟化，并消除混料过程中产生的静电，提高干混料的流动性。
试验表明，静置24小试后，混合料的表观密度明显增加。
混料静置时间短，易发生型材发喘（平行双螺杆反应尤甚），在靠自重喂料的设备易发生“架桥”现象。
（三）、挤出设备与工艺及产品性能使用粉料直接进行硬质PVC异型材挤出，主要使用的设备是双螺杆挤出机，分别有锥形双螺杆挤出机和平行双螺杆挤出机。
锥形双螺杆挤出机压缩比大塑化也较好，挤出量不大。
平行双螺杆挤出机挤出量大。
目前大型的异型材挤出机都是平行双螺杆。
平行双螺杆挤出机的螺杆按功能分为四段，分别为加料段塑化段、排气段和均化段。
加料段是四段螺杆结构中最长的一段，主要是对原料进行预热，同时逐渐将原料压缩密实；为了容纳更多的原料，加料段螺纹间距较大。
到了塑化段，螺纹间距明显变笮，物料受到剪切作用和压力大大加强，在剪切和外热作用下，物料迅速塑化，由加料段的粉状物料逐渐熔化成半熔融状并包覆在螺杆表面。
到了排气段，螺纹间距较大，使物料充分散开，通过真空负压尽可能将物料中的水分和挥发物等排走。
均化段的作用是保持一定的熔体温度，进一步促进物料的塑化，不仅达到各质点塑化的均匀、温度的均匀，还达到各质点运动速度的均匀，实际生产中，观察真空孔处物料的状态还可以判断其塑化的情况，从而指导工艺的设定与调整。
（四）、挤出下游设备与工艺及产品质量1、冷却定型装置（定型台）从挤出机头口模出来的型坯，其形状及尺寸与制品要求相近，必须经过冷却定型装置方能获得所需的形状与尺寸，而且还影响着型材的质量。
定型台面上有真空定型水箱，一般用3-5台真空泵完成定型水和真空度，由2-4台循环水泵完成冷却水的循环，水压为1-3.5bar，水温一般控制在15±1℃。
一般主型材干定型负压在-0.5－-0.7MPa,涡流水箱真空负压一般在-0.002——-0.013MPa，涡流水箱主要优点是冷却效果好，冷却均匀，成型尺寸准确。
定型台可以横向，纵向水平位置调整，以调整与机头模具对正位置。
2、牵引装置（牵出机）牵引装置是连续挤出异型材必要的辅助装置，它的作用是给由机头挤出已初步成型的型材，提供一定的牵引力和速度，克服冷却过程中所产生的磨擦力，使型材以均匀的速度从冷却定型装置中牵引出，以获得符合要求的型材。
牵引压力一般设定为0.2——0.3MPa,压力过大会将型材压变形，压力过小会引起打滑，达不到牵引的目的。
3、切割装置切割装置是将型材按要求切割一定长度的装置，当牵引装置把冷却定型后的型材牵引到设定距离后，型材触发卸料架上的行程开关，切割锯压块压紧型材，同时气缸带动驱动电机及切割锯片由下向上移动，锯片高速旋转，切断型材，锯屑由吸尘装置回放。
切割时进刀速度不能太快，速度太快容易导致型材切口崩裂，甚至破裂。
4、卸料架切割后的型材由卸料架平稳放在托架上，按要求打包装车。
四、现场工艺的确定与调整现场加工的工艺设定包括挤出机螺杆温度、料筒温度、模具温度、螺杆转速、加料速度、挤出机真空度、牵引速度、定型套真空度、冷却水温度及流速、牵引压力和切割速度等。
挤出工艺的设定正确与否直接影响着型材的质量。
但是，挤出工艺的设定也没有固定的规则，要根据型材的配方、前期混料工艺、设备结构与模具结构等因素综合考虑。
一套合适的工艺能发挥出配方最大的效果，获得在该设备和模具条件下最佳的产品质量和产量。
反之，配方在合理，如果工艺不合适，也不能发挥出配方的优点。
检验工艺设定是否正确的唯一标准就是在同等条件下，那个工艺设定能够生产出质量最好的产品，那个工艺就是最佳的工艺。
实践是检验真理的唯一标准，所以对于挤出操作来讲，就需要在平时的操作中多注意积累，多进行总结。
（一）、开机与停机挤出机刚开机时，首先对生产线各部位进行检查，没有问题后对挤出机升温。
升温时分阶段进行，第一阶段料同于模具全设定为130度，温度到后恒定20——30min,再升温到设定温度，保温30min之后用停机料先行过渡进行开机。
开机是先以较低的螺杆转速启动，逐步升高达到正常转速。
待挤出的正常原料的型胚塑化良好后牵引成型。
不同设备有不同的螺杆转速范围。
如何确定转速，必须与设备的加工塑化能力、模具的成型和冷却能力结合起来。
对于确定的机出机，生产中要注意的关键是加料速度、螺杆转速、牵引速度之间的协调统一，并进行同步的增减。
正常生产时加料分饱和喂料与非饱和喂料，饱和喂料是指所加入的物料将螺杆完全淹没，反之则为非饱和喂料。
前者的优点是加料速度的变化对工艺平稳性的影响不大，且不易断料，而非饱和喂料的加料速度稍有一点变化，对工艺的影响就很大，控制较难甚至出现断料的情况。
因此，目前一般的挤出机都按饱和喂料方式进行生产。
停机的过程基本与开机过程相反。
在挤出机停止停止生产时，需加入停机料，至到将停机料挤出口模时才能完全停止。
这是因为模具间隙很小，在停机和重新开机时都会经历较长时间的加热，滞留在口模中的正常干混料经受不了这嬷长时间的加热，一旦降解糊在模具里，将难于清理甚至损坏模具。
停机料比正常干混料具有高的多的耐热性，可以避免这种情况的发生。
停机料还有较多的外润滑剂，便于流动和清洁机筒及模具，另外添加的填料较多，以利于降低成本。
（二）、温度1、料筒温度平行双螺杆工艺设定的一般规律，加料段温度设定最低，塑化段最高，而排气段和均化段介于之间。
连接段温度比均化段稍高一点。
所有的温度设置都必须结合配方经过反复试验加以确定，并且会根据环境温度的变化而有所调整。
甚至同型号不同挤出机之间的差异也会导致料筒温度设置的变化。
也有从加料段向前各段温度相同或这逐渐下调的设置法。
挤出机正常的真空度一般为0.8-1.0MPa。
过低的真空度不能彻底抽出水分和会发物，最终制品内可能出现气泡，型材内表面出现因水汽引起的凹坑；过高的真空度会浪费动力，同时可能将小块的渣状物料抽出，甚至堵塞真空泵。
2、模具温度模具温度一般高于挤出机料筒，通常在190—210度之间，不超过210度，温度过高会导致物料降解发黄，过低的温度会导致物料流动性不好、产品表面光泽差等，各区的温度根据成型面情况加以调节。
3、冷却与定型冷却水温一般以15－18℃为宜。
干定性段真空度一般在-0.5－0.7MPa..对于不同挤出机和不同断面型材的生产，真空度和冷却水的流速及水压要根据现场生产的具体情况而定。
冷却水箱的工艺参数同样包括水温和真空度。
水流速度和压力要根据水箱长度、型材断面、牵引速度进行相应调整。
一般是第一节将型材全部淹没，逐渐往后，水位可能下降，但具体情况具体分析。
水乡水质有一定要求，主要是肉眼可见的悬浮物不能太多，否则会在型材表面产生划痕等。
水箱内沉淀物过多时，要定期清理。
4、牵引牵引速度与螺杆速度和加料速度相匹配的，一般来说，牵引速度是挤出速度的1.01-1.10倍。
牵引速度于挤出速度之比可以反映出制品的取向程度。
牵引越快，制品越薄，产品后期收缩越大；牵引越慢，制品越厚，还可导致挤出的物料堵塞定型模。
5、熔温、熔压与扭矩的关系熔温是物料塑化情况最直接的反应。
但是熔温不一定就反应了原料塑化的真实水平，熔温不仅受挤出机工艺的影响，还受适配器处工艺的影响。
熔压反应原料的塑化、流动和粘度情况。
当熔温高时往往熔体流动能力加强，熔压显示下降；挤出机上的扭矩参数，反映的是原料塑化的早晚和熔体粘度的高低。
扭矩是整个料筒内为塑化粉料、半塑化熔体与塑化良好熔体一起作用于螺杆的负荷，扭矩的产生主要来源于正在塑化和已经塑化的熔体。
如果物料塑化提前，则扭矩增加。
在干混料表观密度接近的情况下，观察扭矩的变化可以判断塑化是提前还是延后工以上料筒前部温度提高时，原料塑化提前，扭矩会增加。
根据实际的熔温、熔压、和扭矩的变化，可以确定原料的塑化情况以及工艺是否合理，引导对工艺参数进行调整。
6、塑化度的确定PVC硬质品的塑化度在60％——70％之间为宜，过高或过低的塑化度都会影响制品的物理力学性能和其它性能。
判断加工工艺是否合适，型材塑化度是否理想，最根本的办法是通过制品的物理力学性能以及其它性能加以验证。