工业工程WF法
IE工业工程与QC七大手法7.doc
IE工业工程与QC七大手法7 IE工业工程与QC七大手法前言：质量代表了一个国家的科学技术、生产水平、管理水平和文化水平.产品质量的提高,意味着经济效益的提高.当今世界经济的发展正经历着由数量型增长向质量型增长的转变,市场竟争也由人格竟争为主转向质量竟争为主.而所有企业的目的均系希望以最小的投入(INPUT)得到最大的产出(OUTPUT),以致独得最大的效益.那么如何在质量保证的基础上,使企业独得最大的效益呢?只有降低成本和提高企业的生产力,把这些“投入”做最有效的组合,以达到质量稳定、效率高、交期准、浪费少、成本低.这就是近代工业界工业工程(IE)所要做的主要工作.IE简介1.甚么是IE?IE就是指INDUSTRIAL(工业) ENGINEERING(工程).它由两字词之首字母组合而成.2.IE的起源?IE的基础也是最早的起源来自于『工作研究』,而『工作研究』的主要构成是来自泰勒(Frederick W.Taylor 1856~1915)的『工作研究』与吉尔布雷斯(Frank B Gilbreth 1868~1924)的『动作研究』二者所构成.3.IE的目的?应用科学及社会学的知识,以合理化、舒适化的途径来改善我们工作的质量及效率以达到提高生产力增进公司之利润进而使公司能长期的生存发展下去,个人的前途也有寄托之所在.因此,简单地说,IE的目的就是充分利用工厂的人力、设备、材料,以最经济有效的工作方法,使企业独得最大的效益.4.为甚么要有IE?＊持续的进步是企业及个人长久生存的根基.＊改善就是进步的原动力,没有改善就没有进步.—学如逆水行舟,不进则退.＊改善是永无止境的,必须长久持续去进行.4.IE的主要范围?＊工程分析＊价值分析(V.A) ＊动作研究＊工作标准＊时间研究＊时间标准＊工厂布置＊搬运设计5.为甚么要有改善(IE)七大手法?＊以不教而战,谓之杀.＊徒然要求改善而不讲求方法、技巧,于事无补.＊给人一条鱼吃,不如教他捕鱼的技术.＊要求捕更多的鱼,首先必须讲求捕鱼技术的传授与使用.＊改善七大手法(IE 7 TOOLS)就是协助我们改善我们工作的技术.IE七大手法简介改善(IE)七大手法有哪些?名称目的1.动改法改善人体动作的方式,减少疲劳使工作更为舒适、更有效率,不要蛮干.2.防错法如何避免做错事情,使工作第一次就做好的,精神能够具体实现.3.五五法借着质问的技巧来发掘出改善的构想.4.双手法研究人体双手在工作时的过程,藉以发掘出可资改善之地方.5.人机法研究探讨操作人员与机器工作的过程,藉以发掘出可资改善的地方.6.流程法研究探讨牵涉到几个不同工作站或地点之流动关系,藉以发掘出可资改善的地方.7.抽查法借着抽样观察的方法能很迅速有效地了解问题的真象.IE手法—工作简化的循环有效的实施「工作简化」机构—增加生产机构—提高工作实际降低成本管理上情绪利益个人—工时缩短收获个人—聪明才智收益增加有发展机会提高工作效率IE七大手法之一—-------- 防错法1.意义::防错法又称防愚法,其义为防止愚笨的人做错事.也就是说,连愚笨的人也不会做错事的设计方法. 狭义: 如何设计一个东西(一套方法),使错误绝不会发生.广义: 如何设计一个东西(一套方法),而使错误发生的机会减至最低的程度.因此,更具体的说”防错法”是:1>. 具有即使有人为疏忽也不会发生错误的构造—不需要注意力.2>. 具有外行人来做也不会做错的构造—不需要经验与直觉.3>.具有不管是谁或在何时工作能不出差错的构造—不需要专门知识与高度的技能.2.功用1>. 积极: 使任何的错误,绝不会发生.2>. 消极: 使错误发生的机会减至最低程度.3.应用范围任何工作无论是在机械操作、产品使用上,以及文书处理等皆可应用到.4.基本原则在进行”防错法”时,有以下四原则可供参考:1>. 使作业的动作轻松2>. 使作业不要技能与直觉3>. 使作业不会有危险4>. 使作业不依赖感官EXL:在连续几个测试站间加档板,防止未测品流至下一站.5.基本原理1>. 排除化: 剔除会造成错误的原因.2>. 替代化: 利用更确实的方法来代替.3>. 容易化: 使作业变得更容易、更合适、更独特,或共同性以减低失败.适合化、共同化、集中化、特殊/个别化.4>. 异常检出: 虽然已经有不良或错误现象,但在下一制程中,能将之检出,以减少或剔除其危害性.5>. 缓和影响: 作业失败的影响在其波及的过程中,用方法使其缓和或吸收.6.应用原理1>. 断根原理: 将会造成错误的原因从根本上排除掉,使绝不发生错误.2>. 保险原理: 采用二个以上的动作必需共同或依序执行才能完成工作.3>. 自动原理: 以各种光学、电学、力学、机构学、化学等原理来限制某些动作的执行或不执行,以避免错误之发生.目前这些自动开关非常普遍,非常简易的“自动化”之应用.4>. 相符原理: 藉用检核是否相符合的动作,来防止错误的发生.5>. 顺序原理: 避免工作之顺序或流程前后倒置,可依编号顺序排列,可以减少或避免错误的发生.6>. 隔离原理: 藉分隔不同区域的方式,来达到保护某些地区,使不能造成危险或错误的现象发生.隔离原理亦称保护原理.7>. 复制原理: 同一件工作,如需做二次以上,最好采用“复制”方式来达成,省时又不错误.8>. 层别原理: 为避免将不同工作做错,而设法加以区别出来.9>. 警告原理: 如有不正常的现象发生,能以声光或其它方式显示出各种“警告”的讯号,以避免错误即将发生.10>. 缓和原理: 以藉各种方法来减少错误发生后所造成的损害,虽然不能完全排除错误的发生,但是可以降低其损害的程度.EXL:1.鸡蛋之隔层装运盒减少搬运途中的损伤.(缓和原理)2.设立多层之检查方法,考试后检查一次看看,有没有犯错的地方.(保险原理)3.自动消防洒水系统,火灾发生了开始自动洒水灭火.(警告原理)4.汽车之安全带,骑机车戴安全帽.(保险原理)5.加保利龙或纸板以减少产品在搬运中之碰伤.(缓和原理)6.原子笔放在桌上老是给别人不经意中拿走,怎么办呢?贴上姓名条或加条绳子固定在桌上.(隔离原理、警告原理、缓和原理)IE七大手法之二—动改法1.手法名称又称动作改善法,简称为“动改法”,是:＊省力动作原则＊省时动作原则＊动作舒适原则＊动作简化原则此原则以最少的劳力达到最大的工作效果,其原为吉尔博斯(Gibreth)最先提出,后经研究整理增删.其中以巴恩斯(Ralph M.Barnes)将之补充完成.2.动作改善原则可分为三大类二十项.3.三大分类为:1>. 有关于人体动用方面之原则,共包含8项.2>. 有关于工作场所之布置与环境之原则,共包含6项.3>. 有关于工具和设备之设计原则.共包含6项.详细之20项原则将在后面详加介绍.4.有关人体动用原则(动作经济原则)原则1: 两手同时开始及完成动作原则2: 除休息时间外,两手不应同时空闲原则3: 两臂之动作应反射同时对称.原则4: 尽可能以最低级动作工作说明:欲使动作迅速而轻易,唯有从动作距离之缩短,以及动作所耗体力减少上着手.欲达到此目的,其实际对策则为选取级次最低之动作,使动作范围缩小.并使物料及工具尽可能靠近手之动作范围内.工作时,人体之动作可分为下列五级:原则5: 物体之”动量”尽可能利用;但如需用肌力制止时,则应将其减至最小度.原则6: 连续曲线运动较方向突变直线运动为佳.原则7: 弹道式运动较轻快.原则8: 动作宜轻松有节奏.原则9: 眼睛的视点应尽少变动并尽量接近.原则10: 适当之照明;应有适当之照明设备,使视觉满意舒适.所谓合适的照明,其意义应包括:1>.必须有合适其工作的充足光度. 2>.必须有合适颜色的光线,且应避免闪光.3>.必须有合适的投射方向.原则11: 工作抬椅高度适当舒适原则12: 尽量以足踏/夹具替代手之工作.原则13: 尽可能将二种工具合并.EXL: 将两种功能不同的印章,修改成具有两种功能的单独印章.原则14: 工具物料预放在工作位置.原则15: 依手指负荷能力分配工作.原则16: 手柄接触面尽可能加大原则17: 操作杆应尽可能少变更姿势.IE七大手法之三—流程法现场作业改善方法:现场作业改善方法:IE工业工程与生产效率改善1 IE工业工程与生产效率改善主办：上海普瑞思管理咨询有限公司时间：2010年8月13-14日课程价格：￥2600/人（特(包括授课费、资料费、会务费、证书、午餐等)课程地点：上海【课程目标】伴随人类社会工业化的进程，工业工程走过了百年历史。
工业工程七大手法超级霹雳无敌啪啪X
29
人机法
2.附属操作能否删除？ □1.视同不必要而删除。 □2.以改变工作次序而删除。 □3.使用新或不同之设备而删除。 □4.以改变布置而删除。
30
人机法
3.移物能否删除？ □1.随操作之删除而删除。 □2.合并。 □3.改变设备。 □4.改变布置。 □5.改变工作次序。 □6.使用输送带。
12
为什么需要这样(Why) ？ 为什么需要这样
A：不做可以完成下一个动作吗？ B：不做会影响质量吗？ ◎为什么领一枝铅笔也要填表？ ◎为什么这么小的事情要盖机关大印？ ◎为什么一张登记表要等2个月？ ◎为什么要重重管制？ ◎为什么不让他们自由竞争？ ◎为什么不用机械来代替人力？
13
它的目的是什么(What)？ ？ 它的目的是什么
19
运用5W1H法的案例 法的案例 运用
8D的书写，从D-1到D-8中，每一项的分析均要用5W1H法， 追根究底，彻底改善。 D-1:问题解决团队才可确保 D-2:问题描述 D-3:暂时消除此现象之对策 D-4:原因分析 D-5:问题对策及执行日期 D-6:对策效果确认 D-7:防范再发生之对策 D-8:相关单位审核
20
流程法
清楚地标出所有的加工、搬运、检验、延迟等事项，据以研究 分析，设法减少各种事项的次数与所需时间与距离，是降低隐 藏成本最有力工具，也是制程分析最基本，最重要的技术。
21
流程法图标
日本工业规格(JIS) 程序 加 工 生 产 基 本 记 号 搬 运 非生产 储 存 非生产 停 滞 非生产 数量检查 非生产 质量检查 非生产 记号 意义 将原料,材料,零件或制品依照目的,受到物理 或化学的变化的状态 将原料,材料,零件或制品从某一位置移到另一 位置时所产生的状态.记号 大小为加工记号直径的1/2~1/3 依计划将原料,材料,零件或制品发生停滞的状 态 违反计划而使原料,材料,零件或制品发生停滞 的状态 衡量原料,材料,零件或制品的个数,其结果与 基准比较,以获知差异的过程 试验原料,材料,零件或制品的质量特性,其结 果与基准比较,以判定批的合格,不合格,或制 品的良,不良的过程
工业工程法
工业工程法
工业工程法
一、概述
工业工程法是一种管理方法，旨在优化企业的生产流程和资源利用，从而提高生产效率和质量。
它涉及到多个方面，包括人力资源管理、设备维护、生产计划等。
二、人力资源管理
1. 人员配置：根据生产需求和工作性质，合理配置人员，确保每个岗位都有足够的人手。
2. 培训：为员工提供必要的培训，使他们能够胜任自己的工作，并不断提高自己的技能水平。
3. 绩效评估：制定科学合理的绩效评估标准，对员工进行绩效评估，并根据结果进行奖惩。
三、设备维护
1. 预防性维护：定期检查设备状态，进行必要的保养和修理。
2. 故障排除：及时发现并处理设备故障，以减少停机时间。
3. 更新升级：根据市场需求和技术进步，及时更新升级设备。
四、生产计划
1. 生产计划编制：根据市场需求和企业实际情况，制定合理的生产计划。
2. 生产进度控制：对生产进度进行实时监控，及时调整计划，确保生产任务按时完成。
3. 库存管理：合理管理原材料和成品库存，以减少库存成本和浪费。
五、质量管理
1. 质量控制：对产品进行全面的质量控制，确保产品符合标准。
2. 不良品处理：及时发现并处理不良品，防止不良品进入市场。
3. 持续改进：不断优化生产流程和质量管理体系，提高产品质量和生产效率。
六、总结
工业工程法是一种全面的管理方法，它涉及到多个方面，包括人力资源管理、设备维护、生产计划和质量管理等。
只有在这些方面都得到合理的应用和实践，企业才能够达到最佳的生产效率和质量水平。
工业工程WF简易法培训
工业工程WF简易法培训1. 简介工业工程（Industrial Engineering，简称IE）是一门专注于提高生产力和效益的学科，它通过综合运用数学、物理、工程科学和人文社会科学的原理和方法，以优化系统运行和资源利用为目标，来提高生产力和降低成本。
在工业工程中，工作方法改进是一项重要的技术手段，其中WF简易法是常用的一种。
2. WF简易法概述WF法是工业工程中常用的一个改善工作方法的技术。
它起源于日本，全称为“Work Factor Simplified Method”，中文简称WF简易法。
WF简易法通过对工作任务进行详细的分解和测定，以确定工作任务的标准时间，从而实现工作效率的提高。
3. WF简易法的步骤WF简易法的步骤如下：3.1 实地观察实地观察是WF简易法的第一步，通过亲自观察工作环境和工作流程，了解工种的操作细节和工作难度，从而为后续的工作分解和测定提供依据。
3.2 工作分解工作分解是WF简易法的核心步骤之一。
在这一步骤中，将工作任务进行细致的分解，将复杂的工作过程分解为简单的工作元素，形成工作分解表。
3.3 工作测定工作测定是WF简易法的关键步骤之一。
在这一步骤中，根据工作分解表，针对每个工作元素进行测定。
测定的依据是工种操作所需用时和操作难度。
3.4 标准时间确定标准时间确定是WF简易法的最终步骤。
在这一步骤中，根据工作测定的结果，计算得出每个工作元素的标准时间，并得出整个工作任务的标准时间。
标准时间可作为衡量工作任务效率的指标。
4. WF简易法的应用领域WF简易法广泛应用于各个领域，包括制造业、服务业以及公共事业等。
它可以用于工作方法改进、工作任务评估和工作报酬计算等方面。
在制造业中，WF简易法可以用于对生产线进行优化，提高生产效率和质量。
在服务业中，WF简易法可以用于评估服务流程的效率，提供改进建议。
在公共事业中，WF简易法可以用于工作过程的分析和改进，提高事务处理效率。
5. WF简易法的优势和局限性5.1 优势•WF简易法相对简便易行，不需要过多的专业知识和技术支持。
工业工程八大浪费
一、工业工程八大浪费：1、过量生产的浪费；2、库存的浪费；3、等待的浪费；4、搬送的浪费；5、加工的浪费；6、动作的浪费；7、产品缺陷的浪费；8、管理的浪费。
二、什么是5W2H：What：工作的内容和达成的目标Why：做某项工作的原因 Who：参加某项工作的具体人员，以及负责人 When：在什么时间、什么时间段进行工作 Where：工作发生的地点 How：用什么方法进行 How much：需要多少成本三、工业工程七大手法：1、作业分析；2程序分析（运用ECRS技巧）；3动作分析（动作经济原则）；4时间分析；5搬运分析；6布置分析；7生产线平衡四、价值工程的公式及公式中每个字母代表的意思：V=F/C V:价值F：功能C：成本五、工业工程的定义：美国工业工程学会（AIIE）对工业工程的定义是：工业工程是对人、物料、设备、能源、和信息等所组成的集成系统，进行设计、改善和实施的一门学科，它综合运用数学、物理、和{词语被屏蔽}科学的专门知识和技术，结合工程分析和设计的原理与方法，对该系统所取得的成果进行确认、预测和评价。
六、工业工程（IE）的主要范围：现阶段的IE（工业工程）的主要工作范围大致是：工程分析、工作标准、动作研究、时间研究、时间标准、时间价值、价值分析（V.A）、工厂布置、搬运设计等。
七、工业工程专业词汇（英汉）：OEE ：Overall Equipment Effectiveness（全局设备效率）IE：Industrial Engineering（工业工程）人类工效学：Ergonomics 人因工程学：Human Factors Engineering 物流：logistics LP：lean production（精益生产）LB：Line Balancing（生产线平衡） CT：Cycle time（节拍）Bottleneck （瓶颈）idle time（空闲时间）Cell production（小单元生产） Pitch time（最长工序时间）TQM: Total Quality Management(全面质量管理) JIT：Just In Time（准时生产方式）SCM：Supply chain management（供应链管理）ERP：Enterprise Resource Planning（企业资源计划）MRP：Material Requirement Planning（物料需求计划）BOM：Bill of Material（物料清单）AM: Agile Manufacturing(敏捷制造) AHP：The Analytical Hierarchy Process（层次分析法）八、生产线的平衡计算公式：平衡率=（各工序时间总和/（人数*CT））*100=（∑ti/（人数*CT））*100 平衡损失率=1-平衡率九、ECRS四大原则：Eliminate（取消）、Combine（合并）、Rearrange（重排）、**（简化）十、6S：整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全增加节约就形成了“7S”十一、6S的八零作用：亏损为零――6S是最佳的推销员；不良为零――6S是品质零缺陷的护航者；浪费为零――6S是节约能手；故障为零――6S是交货期的保证；切换产品时间为零――6S是高效率的前提；事故为零――6S是安全的软设备；投诉为零――6S是标准化的推动者；缺勤为零――6S可以创造出快乐的工作岗位。
模特法工业工程用
MOD法培训资料一、预定时间系统（PTS Predetermind Time System）称为预定时间标准法，是国际公认的制定时间标准的先进技术。
它利用预先各种动作制定的时间标准来确定各种操作所需要的时间，而不是通过直接观察和测定。
要方法有MTM法、WF法、MOD法等。
二、预定时间标准的用途1、当选定了完成工作的方法后，各操作单元的时间消耗值也就产生了，可根据PTS法可直接对方法进行评价；2、同时也为生产所使用的设备、工具、夹具的评议提供依据；3、PTS法可以作为产品设计的辅助资料。
对动作的难点，复杂动作点，易使操作者产生疲劳的动作以及不安全的动作等进行分析设计，以达到设计改善的作用；4、可将各动作的时间进行数据综合，就能够直接得出操作时间标准；5、预定标准工时比较客观准确，可用来验证秒表测时所建立的时间标准的准确性。
三、MOD法原理1、所有人力操作时的动作在MOD法中归纳为21种；（后文中有详细的介绍）2、不同的人做同一个动作（在条件相同的情况下）所需的时间基本上相等；3、身体不同部位动作时，其动作所用的时间值互成比例；四、MOD法的特点1、易懂、易学、易记（1）模特法将动作归纳为21种。
比其他方法要少很多。
PTS名称MOD MTM WF MSD MTA BMT 基本动作及附加因素种类21 37 139 54 38 291不同的时间值数字个数8 31 30 29公式(2) 把动作符号和时间值融为一体，在动作符号上直接能计算出时间值。
（3）MOD法中不同的时间值只有8个，“0、1、2、3、4、5、17、30”，而且都是整数，很容易计算。
2、方便实用（1）采用模特法不需要测时，也不用进行评比，就能根据动作决定出正常时间。
使用它来分析动作、评价工作方法、制定标准工时、平整流水线，都比其他的PTS法容易，而且见效快。
（2）在实际使用中，还可以根据企业的实际情况，决定MOD的单位时间值的大小。
1MOD=0.129S 正常值，能量消耗最小的动作1MOD=0.1S 高效值，熟练工人的高水平动作时间值1MOD=0.143S 包括恢复疲劳时间的10.75%在内的动作时间1MOD=0.12S 快速值，比正常值快7%左右（3）模特法计算时间值的精度比较高。
基础工业工程-标准工时
标准时间的构成
观 测 时 间 评定因素 宽 放 时 间 正常作业时间 标准时间
宽放时间
标准时间= 正常作业时间 + 宽放时间 宽放时间 =正常作业时间 ×宽放率 标准时间=正常作业时间 ×（1 +宽放率 ）
宽放时间是指因管理上的因素、工作本身的因素、生理和疲劳的因素 等产生延误而需要给予补偿的时间。 宽放时间的测定较困难，一般以宽放率表示。
4
5 6 7 8 9
确定观测次数
测时 剔除异常值并计算各单元实际操作时间 计算正常时间 确定宽放时间 确定标准时间
一、观测工具准备
秒表 观测板
观测记录表格
记录用铅笔、油笔等记录用文具
其他作业测定时使用的量具
秒表时间研究的工具
二、秒表时间研究的资料准备
(1)研究内容及研究者资料
宽放时间的种类
疲劳宽放
疲劳是指操作者在一段时间的连续工作后，有疲
劳感或劳动机能衰退的现象，称为工作疲劳。 疲劳还有生理疲劳和心理疲劳之分，但无论哪种 疲劳都会影响工作效率，所以必须给予“宽放”时间 ，
以恢复疲劳。
疲劳宽放简易确定方法: F= T-t × 100% T F--疲劳宽放值，T--连续工作中，结束时的单个零件 的工作时间 t--连续工作中，开始时的单个零件工作时间
以正常时间的百分数表示疲劳宽放
说 明 男 4 9 2 0 2 7 女 5 11 4 1 3 7 说 明 男 0 5 5 0 2 5 0 2 5 5 1 4 8 0 1 4 6 2 5 女 0 5 15 0 2 5 0 2 5 5 1 4 8 0 1 4 0 1 2 1、 基本疲劳宽放时间 较重的基本疲劳宽放时间 2、 基本疲劳宽放时间的可变增加时间 ⑴ 站立工作的宽放时间 ⑵ 不正常姿势的宽放时间 轻微不方便 不方便（弯曲） 很不方便（躺势展身） ⑶ 用力或使用肌肉（举伸、推或拉） 举重或用力（kg） 2.5 5 7.5 10 12.5 15 17.5 20 22.5 25 30 40 50 ⑷ 光线情况 稍低于规定数值 低于规定数值 非常不充分 ⑸ 空气情况（包括气候） 通风良好，空气新鲜 通风不良，但无毒气体 在火炉边工作或其它 ⑹ 视觉紧张（密切注意） 一般精密工作 精密或精确工作 很精密或精确的工作 ⑺ 听觉紧张（噪声程度） 连续的 间歇大声的 间歇很大声 高音大声 ⑻ 精神紧张 相当复杂的操作 高复杂或需全神贯注的工作 很复杂的工作 ⑼ 单调（精神方面） 低度 中度 高度 ⑽ 单调（生理方面） 相当长而讨厌 十分长而讨厌 非常长而讨厌
RWF动作分析法
A B C D E
WORK FACTOR W1 W2 W3 -1.0 -1.5 -2.5 <2 <3 <5 <4 >4 <8 >8 <16 >16 3 4 5 5 6 7 7 9 11 9 11 13 11 13 15 握型
W >2.5 >5
4
机 械 组 立 面 组 立
目标物 寸法 10 -10 -3
注意：RWF时间表的动作要素时间不包括生理要求、疲劳等伴随操作发生的任 何不可避免的迟缓时间。没有宽裕时间存在。 但用RWF法制定的标准作业周期时间应考虑时间宽裕。
RWF时间表上的时间单位：Ru(Ready Time Unit)。
1Ru=0.001分钟=0.06秒
RWF的标准要素
所有的操作 都是由标准 要素组合而 成。 标准要素 WF记号 1、移动（到达、搬运）———————R、M 2、抓 ———————————————Gr 3、放 ———————————————Rl 4、前置 ——————————————PP 5、组立 ——————————————Asy 6、使用 ——————————————Use 7、分解 ——————————————Dsy 8、精神作用(检查等) ————————MP
其后WF法研究发展：DWF(Detailed Work-Factor)WF详细法。1945年5月。 SWF(Simplified Work-Factor)WF简易法。 AWF(Abbreviated Work-Factor)WF简略法。 RWF——(Ready Work-Factor)WF简便法。为非专业作业研究者开发的。一般情况下， 如果作业周期不超过0.15分(20秒)，RWF法与DWF法设定的标准时间极为相近。 另外，RWF法简单易记，所以RWF法有代替DWF法和SWF法的趋势。
思考题
第一章生产与生产率管理1、什么是生产率？为什么说生产率是衡量生产系统经济效益的一个指标？2、提高生产率有什么重要意义？3、如何理解质量与生产率的关系？为什么说两者是同步发展的？4、什么是生产率管理？5、生产率测定的意义和目的是什么？6、生产率分为哪几类？其含义是什么？写出单要素生产率和全要素生产率的计算公式，并说明公式中各因子的作用。
7、试述影响国家和部门生产率的因素。
1）人力资源2）科技水平3）宏观管理等8、试述影响企业生产率的因素和提高生产率的主要途径和方法。
9、何谓单要素生产率？11、为什么要测定动态生产率？12、何谓多要素生产率？13、试列举制造企业应用工业工程提高生产率的若干常用方法。
第二章工业工程概述1、现代IE发展的主要特征是什么？1．IE的核心是降低成本、提高质量和生产率2．IE是综合性的应用知识体系3．注重人的因素是IE区别于其他工程学科的特点4．IE的重点是面向微观管理5．IE是系统优化技术2、1989年美国工业工程学会提出的IE定义中，对现代IE的职业目标和所用的知识表述如何？3、IE与其他专业工程学科有何不同，其主要特点是什么？4、试说明IE与管理的主要区别。
5、生产的含义和系统概念如何？6、什么是工业工程（IE），试用简练的语言表述IE的基本定义。
7、IE学科的性质如何？怎样理解这一性质？8、IE学科的主要特点是什么？如何理解IE的本质？9、什么是意识？为什么说“掌握IE方法和技术是必要的，而树立IE意识更重要”？10、IE的基本功能是什么？11、IE的学科范畴包括哪些知识领域？列举IE的主要相关学科。
12、试述传统IE与现代IE的含义和关系。
13、简要说明IE的发展历程。
14、工业工程的目标是什么？15、与专业工程技术人员相比，IE技术人员的知识结构有何特点？16、工业工程师要求具备什么知识结构？17、IE知识和技术内容十分丰富，为什么强调应用上的综合性和整体性？18、企业中的IE活动主要包括哪些方面？第三章工作研究1、试说明作业系统的构成因素有哪些？并说明这些因素对作业系统的影响程度的等级是如何划分的？作业系统主要由原材料、生产设备、能源、方法和人员等组成，其目标表现为输出一定的产品或服务。
工业工程法公式范文
工业工程法公式范文工业工程法（Industrial Engineering）是一种管理学科，旨在通过科学的方法来改善和优化生产和运营过程。
它结合了工程学、经济学、数学和社会科学的原理和方法，以提高生产效率、降低成本、提高质量和满足客户需求。
在工业工程法中，有许多重要的公式和模型，用于描述和分析生产和运作过程。
以下是一些常见的工业工程法公式：1.生产效率公式（Productivity Formula）：生产效率=产出/输入这个公式用于衡量生产过程的效率。
产出指产品或服务的数量，输入是用于生产产品或服务的材料、劳动力和资本等资源的总量。
通过提高生产效率，可以在给定的资源和时间内生产更多的产品或服务。
2.变动成本公式（Variable Cost Formula）：变动成本=变动成本率×产出变动成本是与产出数量成正比的成本。
变动成本率是每单位产出所需的成本。
通过控制和降低变动成本率，可以降低总成本，提高生产效率和利润。
3.经济订单数量公式（Economic Order Quantity Formula）：EOQ=√(2D S/H)经济订单数量是指在给定的需求、库存和订购成本等条件下，最经济的订单数量。
其中，D是年度需求量，S是订购成本，H是持有成本。
经济订单数量公式可以帮助确定最佳的订购数量，以最小化总成本。
4.排队论公式（Queueing Theory Formula）：平均等待时间=平均排队长度/到达率平均逗留时间=平均服务时间/(1-空闲率)排队论用于分析和优化排队系统的性能。
平均等待时间是指平均排队长度和到达率的比率。
平均逗留时间是指平均服务时间和服务率的比率。
通过排队论分析，可以优化服务过程，缩短等待时间，提高客户满意度。
5.作业安排公式（Job Scheduling Formula）：作业平均周转时间=∑(完成时间-到达时间)/作业数量作业延迟时间=∑(完成时间-到达时间-作业服务时间)/作业数量作业安排公式用于评估作业完成的时间和效率。
IE(工业工程)标准工时
13
HI-13
Insert L901.L301.F1.D901
2 31.87 28.56 27.39 26.88 29.55 31.87 26.88 14.43
14
HI-14
Insert SK.CR1.CX1.CX2
2 31.67 30.59 31.64 29.68 30.14 31.67 29.68 15.37
26
T U-04
Total inspection
1 15.99 15.34 14.28 13.48 10.38 15.99 10.38 13.89
27
ICT
Testing components of main board
1 10.23 12.34 11.25 13.88 14.22 14.22 10.23 12.38
UPH（units per hour）单位小时产能,产能的指标。
UPH=年生产量/(12*月工作日*日工作小时)或 UPH=日生产量/日工作小时
计算当前整机cell 线UPPH？
常用术语—生产力、生产效率
常用术语— OPE
OPE（Overall Plant Efficiency）整体工厂效率
用来衡量工厂经营管理的整体效率，包含：设计者效率，管理者 效率，作业效率。反应工厂综合能力。
五、标准工时的制定方法
标准工时的制定方法有很多，归纳起来有如下几种： 1）秒表观测法俗称“马表法”或时间观测法(我司采用的方法） 2）标准时间预定法（PTS法） a、WF法（Work Factor） b、MTM法（Methods Time Measurement) C、MODAPTS法（Modular Arrangement of PTS) 3）标准资料法 4）经验法 5）VTR法（摄影法）
工业工程基础课程-程序分析
IE基础教材
程序分析的五個方面
1.
——表示操作
2.
——表示搬运、运输
3.
4. D
5.
——表示检验 ——表示暂存或等待 ——表示受控制的贮存
6.
——派生符号，表示同时执行操作与检验
IE基础教材
程序分析的五個方面
▪ 操作
为了实现某一目标，利用劳动工具是劳动对象按照预定的要求改变其 物理、化学性质或者发生位置变化的过程。它是整个生产过程的主要 组成部分。唯有操作能够增加附加价值。
What-完成了什么？
要做？
Where-在何处做？ Why 在此处做？
When-何时做？
| 在此时做？
为什么
Who-由谁做？
要此人做？
How-如何做？
要这样做？
有无其它更好的工作？ 有无其它更合适的地方？ 有无其它更合适的时间？ 有无其它更合适的人？ 有无其它更合适的方法？
六大提问技术(6W技术或5W1H技术)
10.達 到 一 定 數 量 用 紙 箱 打 包 ﹐ 搬 運 到 倉 庫 .
11
搬運
12
倉 庫 儲 存 (3個 月 )
1 1 .放 置 在 三 期 倉 庫 /地 下 室 保 存 3 個 月 .
12.三 個 月 后 報 廢 .
13
報廢
IE基础教材
分析
序號 1
2 3 4 5 6 7 8
是什么？
信息記載
工作研究包括“方法研究”和“作业测定”两大技术。
世界各国都把工作研究作为提高生产率的首选技术。如 美国90%以上的企业都应用了工作研究，企业的生产率 普遍提高51%。
工作研究的目标
工作 研究
IE基础教材
IE工业工程师的七大手法
IE工业工程师的七大手法:1)工程分析法;2)搬运工程分析法;3)稼动分析法(工作抽查法);4)生产线平衡法;5)动作分析法;6)动作经济原则;7)工场布置改善;生产线平衡--依照流动生产线的工程顺序,从生产目标算出作业周期时间,将作业分割或结合,使各个工位的工作负荷达到均匀,提高生产效率的技法;在解决现场问题时,会使用到…5W2H‟管理方法WHO ----------何人WHAT ---------何事WHEN --------何时WHERE -------何处HOW ----------如何WHY ----------为何HOW MUCH—多少钱一般在什幺情况下必须进行现场改善?1), 生产系统发生变更时;2), 因技术的进步变化时;3), 设计变更时;4), 现状的工场布置效率低时;5), 生产量常有增减时;6), 现场必须移动时;7), 新产品投入时;作为一名IE工程师应具备哪些条件?-----------------问题的创造能力,问题的解决能力,抽象化能力,综合能力,创造能力,经济性价值判断能力,理解人际关系能力,表现能力,推销自己的能力等;最早提出科学管理的人是美国,泰勒IE是INDUSTRIAL ENGINEERING两英文单词的缩写标准时间由作业时间,宽放时间组成;生产的四要素指的是人员,机械设备,原材料和方法生产效率指的是在单位时间内实际生产的合格品数量与标准产能的比值作业周期指的是加工对象从投入至产出所需要的总时间○--- (加工) ◇---- (品质检查)□--- (数量检查) ▽----- (储存)通常作业的基本动作有:伸手,搬运,抓取,放手,拆卸,安置,旋转,加压等影响生产品质的因素有(人员,机器,设备,方法,环境及材料等)ISO是国际化标准,INTERNATIONAL ORGANIZATION FOR STANDARDIZATION/ INTERNATIONAL ORGANIZATION STANDARDIZATION品质管制七大手法中的特性要因图右称之_鱼骨图/因果图,通过先提出问题,然后分析问题造成的原因;ISO-2000版体系文件包括品质手册/QM,程序文件/QP,作业指导书/OP,窗体/WI四阶文件组成标准时间的宽放时间---现场宽放作业宽放方便宽放疲劳宽放;TS16949国际标准化组织（ISO）于2002年3月公布了一项行业性的质量体系要求，它的全名是“质量管理体系—汽车行业生产件与相关服务件的组织实施ISO9001：2000的特殊要求”，英文为ISO/TS16949。
工作因素法WF简易法-MINIIE工业工程软件
放手是指放下以手指或手所控制的目的 物的动作。 使用工具或钳之动作，不在此类。 放手的条件有两个： （1）RL1一一开放手指而释放目的物的 动作，手指的转动距离在2cm以下。 （2）RL2一一放下以手指或手接触而控 制的目的物的动作，恰与G5相反。
9.2.3 MTM动作要素说明
方 法 时 间 衡 量 (MTM)
1.伸手(Reach)一一符号R
手或手指向目的物移动的基本动作，称为伸手。伸手包括 空手移动和手持物移动两种。影响伸手动作的时间因素有三个：
方 法 时 间 衡 量 (MTM)
9.2.3 MTM动作要素说明
（1）手或手指的移动距离。 （2）伸手的条件。 （3）动作形态(type)。
2.搬运(Move)一一符号M
9.2.1 方法时间衡量(MTM)系统
方法时间衡量系统已经发表了许多个版本，如 MTM-1，MTM-2 ，MTM-3，MTM-GDP，MTM-C， MTM-V，MTM-M等。其中，MTM-1是通用基本水平系 统，研究成果由梅纳德等人鉴定。MTM-2是由国际 MTM理事会以MTM-1为基础发展起来的第二水平系统， 其分析速度为MTM-1的两倍，但精度相对较低，系统 具有39个时间值。MTM-3是由国际MTM理事会在 MTM-2的研制过程中发展起来的第三水平系统，共有 10个时间值，分析比MTM-1快7倍，但精度相应降低。
预 定 动 作 时 间 标 准 法 概 述
9.1.2 预定动作时间标准法的特点
（1）在确定标准时间过程中，不需要进行作业评定，一 定程度上避免了时间研究人员的主观影响，使确定的标准时
间更为精确可靠。
（2)运用预定时间标准方法，需对操作过程（方法）进行 详细记录，并得到各项基(Position)一一符号P
工业工程基本术语
工业工程基本术语一、劳动定额术语GB/T 14002-92（一）、劳动定额原理principle of work quota1、劳动定额work quota在一定生产技术组织条件下，采用科学合理的方法，对生产单位合格产品或完成一定工作任务的活劳动．．．消耗量所预先规定的限额。
活劳动—当前劳动，在物质生产过程中劳动者体力与脑力的消耗。
2、时间定额（同义词：工时定额）time quota生产单位合格产品或完成一定工作任务的劳动时间消耗的限额。
3、看管定额looking after quota对操作者（一个或一组）在同一时间内照管机器设备的台数或工作岗位所规定的限额。
4、人员定额（同义词：企业定员）personnel quota为保证企业生产经营活动正常进行，按一定素质要求，对配备各类人员所规定的限额。
5、现行定额quota in force在报告期内企业正在贯彻实施并进行考核的劳动定额。
6、劳动定额统计statistics of work quota劳动定额管理信息的反馈过程。
通过统计分析，为企业指导生产、组织劳动与分配、评价劳动效率、进行经济核算、修订定额提供依据。
7、劳动定额修订recension of work quota由于生产技术条件变更，以及生产水平和劳动者技术熟练程度的提高，对现行劳动定额所作的修改。
8、作业operation为完成某项生产任务而进行的劳动活动的通称，可分为基本作业和辅助作业。
它与工序不同之处是没有明确的划分标准，作业可以是工序的一部分，也可由若干工序构成。
9、操作part of the operation为实现一定目的而进行的独立完整的劳动活动，是加工工序或作业的再分解。
10、动作单元motion uint构成操作的基本单元，是对手工操作的进一步分解。
例如将工件装在夹具上的操作可区分为：拿起工件、将工件移到加剧前、将工件安装在夹具上等三个动作。
11、动素therblig构成动作的基本单元。
WF法
WF分析法一.WF法(Work Factor)→工作(動作)、困難度WF法是PTS法中之一種,由美國之J.H Quick W.T Shea R.E Kohler所發展出來,于1945年才將有關資料公開發表(Q.S.K系統)引起熱烈反應,因為此法對于標準時間的設定,很少用到主觀的判定,所以被多數人所采用．1.1名称的由来：该法研究影响动作所需时间的主要因素，着眼于动作的困难性，以困难性的有无，困难性之发展给予时间值，动作的困难性狭义的秤之为WF;1.2“WH法”的改革:(1).1+45 Quick發表策一次資料(Q.S.K系統);(2).1962出版“Work Factor Time Standard ”工作困難因素時間標準;(3).1965出版“Mento Factor Manuad of Detailed WF Mental Process Times(D.W.F精神過程手冊)1.3WF法的優點:(1).一貫、客觀、公平;(2).有足夠的精確度;(3).全公司有同樣之衡量標準;(4).能在事前設定作標業標準時間;(5).能激起作業者對目標努力之意顧．(6).設定容量,簡單;(7).能使全公司的方針、最好的作業方法及各職場的作業時間具體的表現出來.1.4WF法時間之基本要求:(1).有普通經驗之作業者,在標準作業條件下;(2).對于熟練的工作及合乎要求的品質;(3).以良好的努力(不超過精神及肉體上無理的要求)按標準作業完成;1.5WF法分析步驟:(1)將作業以標準要素表示;(2)調查影響每個標準要素所需時間的變數,並以記號表示;(3)由時間要素內查出WF的時間值;1.6WF之種類與其應用:1.7WF基本動作:(1).投擲物件之動作,物件離開手時,手仍在運動;(2).使動作停止,不必由人控制,而是由壓固物體拙制;(3).動作終止地點或方向任意;(目的無規定)(4).身體部位回復原來位置.1.8WF基本理论:(1).基本動作:不含困難性的動作(即不含操作因素W.S.P.U.D)基本動作之時間只與移動距離有關,成正相关但不成正比.(2).基本動作的时间值隨身體使用部位之不同而異(時間值);(3).有動作困難性的動作,所需時間较基本動作為長,長的程度與所動作困難性的“數目”有關,與“種類”無關;重量或阻力(W)－weight 重量(分男女)(4).動作困難性之種類人為調節Ｓ－Steer 方向調節P－Precaution 注意U－Changes of Direction 方向變化D－Definte Stop 停止WF標準要素: 將人類動作全分與8大類(日常工作都不超過此8大類)(1) 移動R-Reach(伸出) M-Move(搬運)(2) 握取Gr-Grelease(3) 放開Re-Release(4)前置PP-Preposition 轉移位置,改變方向(比例關系)(5)組立Asy-Assembly 附加價值的動作(6)使用Use-Use 機械加工時間、工作性質(7)分解Dsy-Disassembly(8)精神作用MP-Mental Process(9)特殊動作W.S.P.U.DW:(1)搬運之物體達一定之重量時須要W;(2)所受之阻力達一定之限度時須要W;(3)由重量或阻力之大小與使用之身體部位決定操作因素之數目;(4)若以兩手操作時(或兩腳同時作業),總重量須除以2,再求具體對應操作因素(正常單手將重物考慮);(5)操作因素W之數目隨W之值增加.S:(1)動作必須終止才裕度5㎝以內范圍時,才需要;(2)動作終于1.6㎝范圍內時,除需要S.D外,還需要“Asy”要素;(3)一個動作中,最多一個“ S”;(4)除構成“組立”要素的對Aln”“聚起up”“索合Ind”外需要S,也要D.P:(1)身體部位或搬建物件必須經過“按觸會使人受傷”之物件2.5㎝以內范圍時;(2)身體部位或搬建物件必須經過“接觸會使物件脫損傷”之物件2.5㎝以內范圍時;(3)移動必須通過2.5cm以內之兩點或兩條平行線時,需要P;(4)水或相同黏度之液體,液面距離器口4㎝以內,搬運時,需要P;(5)一個動作,只有一個P.BA C要U 不要U D(1)障礙物高度BD>AD且在３AD以下時要U;(2)距離為AB+BC; A→Ｂ(3)若BD>3AD時,則須重新分析兩個移動Ｂ→Ｃ(4)五分之一AD<BD<AD 無U;(5)B D<三分之一AD,無U,距離為ACD:(1)握取Gr前的“伸出”需要“停止D”;(2)放置物件前的“搬運”需要“停止Ｄ”;(3)視覺檢查前(MP前)的搬運需要Ｄ;(4)組立( Asy )前的搬運,需要D;(5)一個動作,最后一個D;二.RWF法概要2.1WF时间表上的时间值是经过这样的手续而得的，具有普通熟练度的IE工程师对具有普通经验的作业者经过均衡后所给予的时间值；此法在1945年5月号的“工厂管理与维护”杂志首次公开发表；按照成本，对象作业时间周期的长短，分析结果时间值的使用目的分为：1.DWF2.SWF(Simplified Work-Factor)3.AWF(Abbreviated Work-Factor)三.WF标准要素WF標準要素: WF法既定的动作要素，將人類動作全分與8大類(日常工作都不超過此8大類)(1) 移動R-Reach(伸出) M-Move(搬運)(2) 握取Gr-Grelease(3) 放開Re-Release(10)前置PP-Preposition 轉移位置,改變方向(比例關系)(11)組立Asy-Assembly 附加價值的動作(12)使用Use-Use 機械加工時間、工作性質(13)分解Dsy-Disassembly(14)精神作用（检查及其他）MP-Mental Process作业以标准要素分解具有2个重要目的：1.成为以动作系列分解作业方法的基础；2.作成时间值的目录，只要分析是出现此种动作要素，即可引用此种时间值；四.移动4.1定义：分为：伸出（Reach）:身体部位变换位置的移动；如：手伸出取铅笔；冲床作业中手放开材料后，机械始动前手放回不特定位置；等待机械自动送刀终了，手臂自然放下；搬运（Move）：改变物体位置或移动中作有用工作的移动；如：将笔从笔架搬运到纸上；将螺杆从容器搬运到部品的孔；拉开的书柜还原；4.2影响移动时间值的诸因素：移动的时间由移动的距离和动作中所含的困难度决定手指的运动及小臂转动动作通常为A区分，并不需测定其距离；腿动作根据动作种类测定点不同：1.腿上下动时：脚后跟2.起立，蹲下：腰骨3.膝盖左右摇动时：膝盖躯干动作比其他身体部位需要更多时间，所以将移动距离乘以2倍在使用时间表移动距离区分有A,B,C,D,E五种类，超出则可以插补法求之。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
移动距离区分符号——动作难度数 ✓ 躯体的动作大多数是和腕或腿的动作同时进行的。在这样的情况下，
确定必要的时间值的时候，把需要时间值最大的动作叫做限制动作。 并以限制动作的时间作为同时完成动作所需的时间值。
基础工业工程
表9-13 移动动作时间标准
➢ ③前臂转动---手掌关节； ④躯干—肩头；
➢ ⑤腿---足踝；
⑥脚---脚尖；
➢ ⑦头—鼻。
基础工业工程
（3）人力控制 ✓ 人力控制形态与程度，代表了动作的困难程度，是人的
熟练及努力以外的要素，它影响动作的时间值。 ✓ 可以下4种工作因素来衡量：
➢ 1）定位停止(D)。 ➢ 2）引导(S)。 ➢ 3）谨慎(注意力，P)。 ➢ 4）改变方向(U)。
基础工业工程
（4）重量和阻力 ✓ 表示在移动中承受的重量或阻力，指一个身体部位担负
的重量或阻力。 ✓ 阻力是在工作中所受的反作用力，计算方法与重量相同。 ✓ 不同身体部位承受的重量或阻力都有一极限值，在极限
值以下，则不把重量因素作为动作难度的构成因素。
基础工业工程
3.动作难度的确定方法
✓ （1）重量（W）。 ✓ （2）停止（D）。 ✓ （3）方向调节(S)。 ✓ （4）注意（P）。 ✓ （5）方向变更(U)。
基础工业工程
第三节 工作因素法（WF简易法）
一、工作因素法（WF）的产生 二、WF简易法的基本原理 三、WF简易法动作预定时间标准及分析举 例
基础工业工程
一、工作因素法（WF）的产生
✓ 奎克(J．H．Quick)等人于1934～1938年间进行 动作时间与移动距离及身体部位的关系的研究，并 整理出动作时间表。
✓ 1938年工作因素法首次用于新泽西州的坎丹公司。 ✓ 1945年，工作因素法时间表正式发表。 ✓ 1947年后，广泛用于工业界。
基础工业工程
二、WF简易法的基本原理
1.动作单元划分 2.影响动作时间的主要因素 3.动作难度的确定方法
基础工业工程
1.动作单元划分
✓ 工作因素系统把动作分解成8个最基本的动作单元。任 何操作都可以看作是由8种动作单元构成的。
工作因素 或动作难度 重 量 （kg） 运动使用身体部分及距离 手指 腕
脚 腿 躯体
运动距离类 别
很短的
运动距离范围 /cm
0～10
代号 A
短的
10～25
B
中等程度
25～50
C
长的 很长的
50～75
D
75～100
E
0
1
2
3
4
很容易 容易 一般 困难
很困难
≤0.5 ≤1.0
≤1.5 ≤2.5 ≤3.5
> 1.2 0～1.2
+1，
可见性区分 代 号 时间值/RU
技巧性抓起时间，由 3RU至8RU
可见
V
不可见
B
1
2
3 4
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ5 6
8
超过1.5kg时，使其 时间值为2倍
基础工业工程
3.放下(释放)动作（RL）
✓ 放下动作包括指尖释放和卷绕释放两种。指尖释放动 作难度为0，时间值为1RU；卷绕释放难度为1，时间 值为2RU。
✓ 抓起是指手伸向物体后，从手指开始展开时刻起，一 直到确实握住目的物体的时点为止的动作。
✓ （1）抓起动作分四种：简单抓起、技巧性的抓起、复 杂抓起、特殊抓起。
✓ （2）抓起动作的预定时间标准如表9-15所示。 ✓ （3）抓起动作分析表达式为：动作难度数——可见性
符号——增额条件符号。
基础工业工程
0.5-1.0
1.0-2.0
1.5-4 2.5-8 3.5-
16
1.0-1.5 1.5-2.5 2.0-3.0 3.0-5.0
＞2.5 ＞5
＞4 ＞8 ＞16
重量界限/kg
时间值(单位R U=0.001min)
2
3
4
5
6
4
5
6
7
8
5
7
9
1l
13
7
9
11
13
15
9
11
13
15
17
基础工业工程
2.抓起动作(Gr)
动作分析
— O— l一 — 1—
时间值/RU)
O l 2 0 2
基础工业工程
4.预对（抓正）动作（PP）
✓ 预对动作是为了使其后续动作获得适当的姿势，而将 物体回转或变换方向所作的动作。
✓ （1）影响预对动作的因素包括：单手动作还是双手 动作；对象物尺寸；动作发生比率。表9-18为预对动 作的预定时间标准。
✓ 影响放下动作时间的因素是动作的难易程度。接触动 作不进行动作难易程度划分，也不给时间值。
✓ 表9-17为放下动作分析举例，动作分析栏的“0—”， 或“1—”，表示动作难度，以此来确定时间值。
基础工业工程
表9-17 放下动作分析举例
动作内容
顺着传送带推箱体后，手释放 把螺栓放在桌上，手释放 将紧握汽车吊环的手释放 裁纸后，把压在纸上的手释放 松开自行车的车把，放下手
基础工业工程
三、WF简易法动作预定时间标准及分析举例
1.移动动作(RM) 2.抓起动作(Gr) 3.放下(释放)动作（RL） 4.预对（抓正）动作（PP） 5.装配动作 6.使用动作 7.拆卸动作 8.精神作用 9.全身动作，特殊动作
基础工业工程
1.移动动作(RM)
✓ 移动动作分为伸手(R)与挪动(M)两类。 ✓ 影响移动所需时间的主要因素为移动距离及动作难度。表9-13列出
部位 手指 手臂 躯干 腿
WF代号 F A T L
部位 手 前臂旋转运动 脚 头
WF代号 H FS FT HT
✓ 每个部位均赋予一定的时间值。
基础工业工程
（2）移动距离
✓ 指从动作起点到终点间的直线距离，方向改变及运动非 常困难的动作除外。
✓ 根据不同部位计算基准点如下：
➢ ①手指或手---手指尖； ②手臂—指关节；
动作 移动 预对（抓正） 装配 放手
WF代号
动作
WF代号
R、M 握取
Gr
PP
使用
Use
Asy
拆卸
Dsy
RL
精神作用（思索、MP
脑力过程）
基础工业工程
2.影响动作时间的主要因素
✓ （1）动作所用的身体部位 ✓ （2）移动距离 ✓ （3）人力控制 ✓ （4）重量和阻力
基础工业工程
（1）动作所用的身体部位
表9-15 抓起的预定时间标准
（动作难度）分类
O
l
2
3
4
很容易 容 易 一般 困难 很困难
简单抓取
指尖抓取 卷绕抓取
技巧抓取 复杂抓取
主要尺寸/m m 直 径/m m 厚 度/m m
平均动作次数
2
3
4 技巧性的抓起、复杂
>6
O～6
的抓起的情况下，对 同时动作+2。
> 6 0～6 全 部 复杂的抓起时，对(e) 、(n)、(Slp)分别各