天天改善、天天进步

改善:库存的意识改革(按单采购,生产) 改善:库存的意识改革(按单采购,生产) 平准化生产(生产安排准确性) 平准化生产(生产安排准确性) 生产整流化(一做就做完) 生产整流化(一做就做完) 看板的彻底实行(实行有效机制) 看板的彻底实行(实行有效机制)
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现场改善讲座系列之一
库存掩盖问题
水平线
故障 不良品 点点停 调整时间长 能力不平衡 协作问题 缺勤 计划有误 品质不一致 运输问题
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现场改善讲座系列之一
6,制造过多(早)的浪费 制造过多(
内容: 内容: 不良品发生不及时造返工的浪费,库存, 不良品发生不及时造返工的浪费,库存,半成品的增加造 成空间的浪费,资金周转率下降,计划柔软性安排等等阻碍. 成空间的浪费,资金周转率下降,计划柔软性安排等等阻碍. 改善:建立一个完整操作体系(准确化安排) 改善:建立一个完整操作体系(准确化安排) 步骤单一, 步骤单一,连续化 单纯化主产(根据需求数量,时间) 单纯化主产(根据需求数量,时间)
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现场改善讲座系列之一
4,简化所有必要的工作
简化包括将复杂的流程加以简化, 简化包括将复杂的流程加以简化,也包括 简化每道工序的内容: 简化每道工序的内容: 减少各种繁琐的程序,减少各种复杂性. 减少各种繁琐的程序,减少各种复杂性. 使用最简单的动作来完成工作. 使用最简单的动作来完成工作. 简化不必要的设计结构,使工艺更合理, 简化不必要的设计结构,使工艺更合理, 力求作业方法的简化. 力求作业方法的简化. 运送路线,信息传递路线力求缩短. 运送路线,信息传递路线力求缩短.
流程作业(利用自动流水) 流程作业(利用自动流水) 站著工作(活动范围大) 站著工作(活动范围大)
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现场改善讲座系列之一
5,库存的浪费
内容: 内容:
材料,零件,加工半成品,成品的停滞,不单只有仓库,空间的使用 材料,零件,加工半成品,成品的停滞,不单只有仓库, 浪费,周转资金的增加,利息增加,自然损坏,产品变质, 浪费,周转资金的增加,利息增加,自然损坏,产品变质,造成降价 处理等等的损失.(各工序之间的停滞也是库存) 处理等等的损失.(各工序之间的停滞也是库存) .(各工序之间的停滞也是库存
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现场改善讲座系列之一
现场改善之---消除浪费
生产之根本 所谓生产,是指在投入到产出的转化过上中, 所谓生产,是指在投入到产出的转化过上中, 完成产品增值的活动. 完成产品增值的活动.
浪费的概念 传统的看法材料,报废,退 浪费的概念----传统的看法材料 报废, 浪费的概念 传统的看法材料, 货,废弃 物 浪费现代的定义(精益生产)----所有一切不增 浪费现代的定义 精益生产)
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现场改善讲座系列之一
改善四基本原则
取消 取消(Elimination) 合并(Combination) 合并 重排 重排(Rearrangement) 简化 简化(Simplification)
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现场改善讲座系列之一
改善方法
1,取消不必要的工作
对流程图上的每一项工序(特别是瓶颈位)都加以审查,确认其 对流程图上的每一项工序(特别是瓶颈位)都加以审查, 操作的必要性,凡可以取消者一律取消: 操作的必要性,凡可以取消者一律取消:
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现场改善讲座系列之一
7,等待的浪费
内容:生产线上不同品种之间的切换,如果准备工作不够充分, 内容:生产线上不同品种之间的切换,如果准备工作不够充分, 势必造成等待的浪费;每天的工作量变动幅度过大,有 势必造成等待的浪费;每天的工作量变动幅度过大, 时很忙,有时造成人员,设备闲置不用; 时很忙,有时造成人员,设备闲置不用;上游的工序出 现问题,导致下游工序无事可做.此外,生产线的不平衡 现问题,导致下游工序无事可做.此外, 等现象的存在,也是造成等待浪费的重要原因. 等现象的存在,也是造成等待浪费的重要原因. 改善:多元化生产(减少切换) 改善:多元化生产(减少切换) 平准化生产(安乔准确性) 平准化生产(安乔准确性) 平准化生产(线平衡) 平准化生产(线平衡) 对浪费的认知
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现场改善讲座系列之一
3,动作的浪费
内容: 内容: 两手空闲,单手空闲,作业动作突然停止,作业动作过大, 两手空闲,单手空闲,作业动作突然停止,作业动作过大, 左右手交换,步行过多,转身的角度太大,移动中变换"状态" 左右手交换,步行过多,转身的角度太大,移动中变换"状态", 不明技巧,伸背动作, 不明技巧,伸背动作,弯腰动作以及重复动作和不必要的 动作等,这些动作的浪费造成了时间和体力上的不必要消耗. 动作等,这些动作的浪费造成了时间和体力上的不必要消耗. 改善:流程生产的组成(流程式,流水式) 改善:流程生产的组成(流程式,流水式) 作业标准" "作业标准"与标准作业 动作改善原则的彻底实行 对工具,布局,方法等等改善) (对工具,布局,方法等等改善)
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现场改善讲座系列之一
4,搬运的浪费
内容:具体表现为放置,堆积,移动,整列等动作浪费, 内容:具体表现为放置,堆积,移动,整列等动作浪费, 由此而带来物品移动所需空间的浪费, 由此而带来物品移动所需空间的浪费,时间的浪费 和人力工具的占用等不良后果. 和人力工具的占用等不良后果.
改善:布局的改良, 改善:布局的改良,路线的缩短
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现场改善讲座系列之一
3,重排必要工作的流程
对流程图上的作业序列进行宏观分析, 对流程图上的作业序列进行宏观分析,考虑 重新排列的必要性及可行性, 重新排列的必要性及可行性,有时仅仅通过 重排就可以显著提高效率: 重排就可以显著提高效率:
重新排列工序流程,使程序优化. 重新排列工序流程,使程序优化. 重新布置工作场所,使物流线缩短, 重新布置工作场所,使物流线缩短,重排 流水线工位,消除薄弱环节. 流水线工位,消除薄弱环节. 重新安排作业组的分工,使工作量均衡. 重新安排作业组的分工,使工作量均衡.
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现场改善讲座系列之一
8,产业废弃物浪费
内容:指原材料,耗材,辅料损耗等的废弃处理. 内容:指原材料,耗材,辅料损耗等的废弃处理. 造成可用率不好,处理费用的支出,成本提高, 造成可用率不好,处理费用的支出,成本提高, 作业时间增加 改善:计划性的使用材料(要有标准需求,要按计划采购) 改善:计划性的使用材料(要有标准需求,要按计划采购) 无纸化(充份利用互联网,电脑化) 无纸化(充份利用互联网,电脑化) 残材活用(再生) 残材活用(再生)
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现场改善讲座系列之一
2,合并必要的工作
对流程图上的操作及检验项目, 对流程图上的操作及检验项目,考虑相互合并的 可能性,凡能合并者,在保证质量, 可能性,凡能合并者,在保证质量,提高效率的 前提下予以合并: 前提下予以合并:
把必须改变方向的各个小动作合并成为一个连 续的曲线动作. 续的曲线动作. 把几种工具合并成为一种多功能的工具. 把几种工具合并成为一种多功能的工具. 把几道分散的工序合并成为一道工序. 把几道分散的工序合并成为一道工序. 合并可能同时进行的工作. 合并可能同时进行的工作.
内容:材料的损失,不良品变成废品;设备,人员和工时的损失; 内容:材料的损失,不良品变成废品;设备,人员和工时的损失;
额外的修复,鉴别,追加检查的损失; 额外的修复,鉴别,追加检查的损失;有时需要降价处理 产品,或者由于耽误出货而导致工厂信誉的下降. 产品,或者由于耽误出货而导致工厂信誉的下降. 自动化(如贴片,自动插件AI AI) 改善:自动化(如贴片,自动插件AI) 防呆化(增加工装或设计,工艺改良) 防呆化(增加工装或设计,工艺改良) 作业标准(作业标准化) 作业标准(作业标准化) 全数检查 在工程做入品质(设计考虑到) 在工程做入品质(设计考虑到) 无停滞的流程作业(减少不熟练) 无停滞的流程作业(减少不熟练)
现场改善讲座系列之一
天天改善,天天进步
2009年5月 保留版权
现场改善讲座系列之一
以下是你希望的吗?
五天工作制 更多的福利 更高的工资 更好的环境 ……
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现场改善讲座系列之一
消除差距的办法
目标
改善
现状
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现场改善讲座系列之一
改善的基本原则
1.抛弃固有的传统观念 1.抛弃固有的传统观念 2.思考如何做 思考如何做, 2.思考如何做,而不是为何不能做 3.不找借口 不找借口, 3.不找借口,从否定现有的做法开始 4.不求完美 马上去做(一点点做) 不求完美, 4.不求完美,马上去做(一点点做) 5.立即改正错误 5.立即改正错误 6.从不花钱的项目开始改善 6.从不花钱的项目开始改善 7.遇难而进 遇难而进, 7.遇难而进,凡事总有办法 8.问 为什么?", ?",找出根本原因 8.问5次"为什么?",找出根本原因 9.众人拾柴火焰高 头脑风暴) 众人拾柴火焰高( 9.众人拾柴火焰高(头脑风暴) 10.改善无止境 10.改善无止境
取消一切可以取消的工作内容,工作步骤, 取消一切可以取消的工作内容,工作步骤, 工作环节以及作业动作. 工作环节以及作业动作. 取消一切不安全,不准确,不规范的动作. 取消一切不安全,不准确,不规范的动作. 取消一切不方便或不正常的作业. 取消一切不方便或不正常的作业. 取消一切不必要的闲置时间. 取消一切不必要的闲置时间.
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现场改善讲座系列之一
2,加工的浪费
即过分加工的浪费, 内容:即过分加工的浪费, 多余的加工和过分精确的加工. (1)多余的加工和过分精确的加工. 例如实际加工精度过高造成资源浪费. 例如实际加工精度过高造成资源浪费. 需要多余的作业时间和辅助设备,还要增加生产用电, (2)需要多余的作业时间和辅助设备,还要增加生产用电, 气压,辅料等等能源的浪费,另外还增加了管理的工时. 气压,辅料等等能源的浪费,另外还增加了管理的工时. 改善:工程设计的适当化(改模) 改善:工程设计的适当化(改模) 作业内容的重新评估(可否取消) 作业内容的重新评估(可否取消) 冶具的改善与自动化(利用工装自动化) 冶具的改善与自动化(利用工装自动化) 最后标准作业的彻底执行(标准化) 最后标准作业的彻底执行(标准化)
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现场改善讲座系列之一
改善之--效率与线平衡 改善之--效率与线平衡 -生产线平衡分析图 20 15 10 5 0
瓶颈
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
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13
10
9
12
15 8 10 9 7
1
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3
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9
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现场改善讲座系列之一
计算方法
生产平衡率=各工位时间总和÷瓶颈时间×工序总人数× 生产平衡率 各工位时间总和÷瓶颈时间×工序总人数×100% 各工位时间总和 104 ÷(15×10)×100%=69.3% × ) 生产平衡损失率=1-生产平衡率 生产平衡率69.3% =30.7% 生产平衡损失率 生产平衡率 潜在能力(理想化)= 时间3600秒÷(总工时104÷总人数10) 潜在能力(理想化) 时间 秒 总工时 ÷总人数 ) =346台/小时 台 小时 潜在能力人机比(理想化) 小时/人 潜在能力人机比(理想化)= 346台÷总人数 台 总人数10=34.6台/小时 人 台 小时 实际能力(现状) 时间3600秒÷瓶颈时间 秒=240台/小时 实际能力(现状)= 时间 秒 瓶颈时间15秒 台 小时 实际能力人机比(现状) 台总人数10=24台/小时 人 小时/人 实际能力人机比(现状)= 240台总人数 台总人数 台 小时
值的活动和所用资源超过"绝对最少" 值的活动和所用资源超过"绝对最少"界限的活 动
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现场改善讲座系列之一
常见的八大浪费
不良, 不良,修理的浪费 加工的浪费 动作的浪费 搬运的浪费 库存的浪费 制造过多/过早的浪费 制造过多 过早的浪费 等待的浪费 产业废弃物浪费
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现场改善讲座系列之一
1,不良,修理的浪费 不良,
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现场改善讲座系列之一
改善练习 一
生产线平衡分析图 20 15 10 5 0
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15 8 10 9 7
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改善一:将第 个工位分解为 个人做,总人数增加到11人 个工位分解为2个人做 改善一:将第6个工位分解为 个人做,总人数增加到 人,这样 瓶颈工位马上变为13秒 瓶颈工位马上变为 秒, 改善后生产平衡率= 改善后生产平衡率 104 ÷(13×11)×100%=72.7% × ) 改善后生产平衡损失率 生产平衡率72.7% =27.3% 生产平衡损失率=1-生产平衡率 改善后生产平衡损失率 生产平衡率 改善后实际能力 时间3600秒÷瓶颈时间 秒=276台/小时 实际能力= 改善后实际能力 时间 秒 瓶颈时间13秒 台 小时 改善后实际能力人机比 实际能力人机比= 台总人数11=25台/小时 人 小时/人 改善后实际能力人机比 276台总人数 台总人数 台 小时 改善后提高效率=1-( 改善后提高效率 (24÷25 ×100%)=4% )