FMEA风险系数的设定标准
FMEA级别参照原则
Severity
需要采取的纠正措施
C
Corrective Action Required
检测是表格中间的数字。这是允许的最大检测数。如果检测大于此数字，则需要执行操作。 Detection are the numbers in the middle of the table. This is the maximum detection number allowed. If the detec than action is required.
乏主要功能）。
解或外协生产
- 失效模式最有可能不被 探测出
-严重影响到后续加工/组 装工序
停止
- 产品必须储存到特定区 整车/项目可运行但是降 域并且部分（不到100%） 低性能（主要功能降级） 报废或返修 。客户非常不满意。及时 服务/返修是必要的。 -整体单元必须拆解
-失效模式可能不被探测 出
-可能影响到后续加工/组 装工序
C
C
C
C
C
C
45
C
C
C
C
C
40
48
C
C
C
C
70
42
49
C
C
C
90
72
84
96
C
C
100
90
70
80
90
C
100
96
84
96
72
80
90
90
84
96
81
90
100
96
98
96
90
100
50
60
70
80
90
100
fmea的风险度打分标准
fmea的风险度打分标准
FMEA的风险度打分标准通常采用严重度（S）、频度（O）和探测度（D）三个指标进行评估。
1.严重度（Severity, S）评估失效影响的严重程度，其打分标准可以根据具体情况进行制定，例如，严重度评级可以分为1-10分制，其中10代表最高风险。
2.频度（Occurrence, O）评估失效起因的发生频率，也可以根据具体情况制定打分标准。
3.探测度（Detection, D）评估已发生的失效起因和/或失效模式的可探测程度，其打分标准同样需要结合具体的产品和过程特点进行制定。
在评估FMEA的风险度时，需要综合考虑严重度、频度和探测度三个指标，以确定风险的级别。
例如，如果一个失效模式的风险严重度较高，但频度和探测度都较低，那么其风险级别可能并不高；相反，如果一个失效模式的风险严重度较低，但频度和探测度都较高，那么其风险级别可能较高。
因此，在进行FMEA分析时，需要综合考虑以上三个因素，以得出准确的评估结果。
FMEA风险系数评价准则(SOD)
可能危及作业员（机器或组装）但有警告
主要功能丧失或降级
丧失基本功能（汽车不能运行，不影响汽车安全运行）
8
严重的破坏
产品可能必须要100%的丢弃，生产线停止并停止装运
主要功能降级（汽车可运行，但是性能层次降低）。
7
重大的破坏
生产运行一部分（少于100%）需被丢弃，主要过程中出现的偏差（生产线速度降低或需增加人力）
3
外观或噪声等项目不合格。汽车可运行但是少数（≤25%）顾客会发现这些缺陷。
2
无后果
没有可识别的后果
1
DFMEA频度（O）
失效的可能性
准则：起因频度-DFMEA（设计项目、汽车的寿命、可靠性）
准则：起因频度-DFMEA（每个项目/车发生的事故）
级别
非常高
无历史的新技术/新设计
≥100件/每千辆车
≥每10件中有1件
4
中等破坏
生产运行的100%需要在其运行前进行生产线的工站上返工。
汽车可运行，但是外观或噪音等项目不合格，并且许多（50%）顾客会发现这些缺陷。
3
生产运行的一部分需要在其运行前进行生产线的工站上返工。
配合外观/尖响和卡嗒响项目不舒服。有辨识力顾客（25%以下）能发觉缺陷。
2
次要的破坏
对过程、作业或作业员带来轻微的不便
每500件中有一件
6
0.5件/每千件
每2000件中有一件
5
0.1件/每千件
每10，000件中有一件
4
低
0.01件ห้องสมุดไป่ตู้每千件
每100，000件中有一件
3
≤0.001件/每千件
每1，000，000件中有一件
FMEA评价标准(RPN)
FMEA评价标准(RPN)1. 介绍故障模式与影响分析（FMEA）是一种用于识别、评估和缓解系统或过程中潜在故障模式及其影响的方法。
通过对故障模式进行评价，可以制定相应的改进措施，提高系统的可靠性和性能。
2. FMEA评价标准FMEA评价标准通常使用RPN（风险优先级数）来量化和排序风险。
RPN是通过乘以潜在故障模式的发生概率（P）、严重性（S）和检测能力（D）得到的。
2.1 发生概率（P）发生概率是指故障模式在特定的工作条件下发生的可能性。
评估发生概率时，可以考虑以下因素：- 先前的使用经验- 设备的可靠性数据- 工作条件的变化2.2 严重性（S）严重性是指故障模式对系统性能、工作过程或安全性产生的影响程度。
评估严重性时，可以考虑以下因素：- 潜在的损害或危险- 对生产能力或成本的影响- 用户的感知和体验2.3 检测能力（D）检测能力是指在故障模式发生后，能够及时检测和识别故障的能力。
评估检测能力时，可以考虑以下因素：- 监控设备和技术的有效性- 人员培训和专业知识- 检测系统的灵敏度3. 使用FMEA评价标准的步骤使用FMEA评价标准进行分析和评估时，可以按照以下步骤进行：1. 选择要评估的系统、过程或设备。
2. 识别故障模式和潜在影响。
3. 为每个故障模式分配发生概率（P）、严重性（S）和检测能力（D）等级。
4. 计算每个故障模式的RPN。
5. 根据RPN的大小排序，确定优先处理的故障模式。
6. 提出相应的改进措施，降低高RPN值的故障模式的风险。
4. 总结FMEA评价标准使用RPN来量化和排序潜在故障模式的风险。
通过评估发生概率、严重性和检测能力等因素，可以识别潜在的高风险故障模式，并采取适当的措施进行缓解。
通过使用FMEA评价标准，可以提高系统的可靠性和性能，减少潜在的系统故障和质量问题的发生。
请注意：以上内容仅为参考，具体的FMEA评价标准应根据实际情况进行调整和应用。
FMEA风险系数评价准则(SOD)
中上
用降级测试（如，数据趋势，之前/之后的数值等）进行设计定型前产品/确认（可靠性测试，开发和确认测试）。
3
高
仿真分析和相互关联性
设计分析/探测控制的探测能力非常强，仿真分析（如：CAE,FEA等）与设计定型前实际的或期望的操作条件是相互关联的
2
很高
探测不适用，失效预防
失效期因或失效模式不会发生，因为他们通过设计解决方案（如：验证了的设计标准，最佳实践或一般材料等）
2
很高
探测不可行；错误预防
错误（起因）预防是通过固定设施设计，机械设计或零件设计而产生的。通过过程或产品设计进行防错而避免制造不符合零件。
1
几乎肯定
次要功能丧失或降级
次要功能丧失（汽车可运行，但是舒适度/便利等功能丧失）
6
中等破坏
生产运行的100%需要进行下生产线返工然后可被接受。
次要功能降级（汽车可运行，但是舒适度/便利等性能层次降低）
5
生产运行的一部分需要进行下生产线返工然后可被接受。
烦扰的小问题
汽车可运行，但是外观或噪音等项目不合格，并且大多数（75%）顾客会发现这些缺陷。
0.01件/每千辆车
每100，000件中有一件
3
无明显失效发生在几乎相同的设计或设计模拟和试验中
≤0.001件/每千辆车
每1，000，000件中有1件
2
非常低
通过预防控制失效被清除
通过预防控制失效被消除
1
DFMEA不易探测度（D）
探测机率
评价准则：被设计控制探测的可能性
级别
探测可能性
无探测几率
无现行设计控制，不可探测或不可分析。
没有影响
没有可识别的后果
最新FMEA风险系数评价准则(SOD)
中等
加工后问题探测
由自动化控制进行后加工失效模式探测，这种自动化控制能探测不符合零件并锁定工位上的零件以防止进一步的操作
4
中上
从源头进行的问题探测
由自动化控制进行工位上失效模式探测。这种自动化控制能探测不符合零件，并自动锁定工位上的零件以防止进一步的操作
3
高
错误探测和/或问题预防
由自动化控制进行工位上错误（起因）探测，这种自动化控制能探测错误和预防不符合零件的制造。
7
非常低
用降级测试（耐久性测试后的子系统或系统测试，例如：功能检查）进行设计定型后设计投产前产品验证/确认。
6
低
设计定型前
用通过/不通过测试（如对性能，功能检查等的接受准则）进行设计定型前产品/确认（可靠性测试，开发或确认测试）。
5
中等
用测试到失效测试（如直到漏洞，变形，裂缝等产生）进行设计定型前产品/确认（可靠性测试，开发和确认测试）。
4
外观或噪音等项目不合格，汽车可运行但是许多（50%）顾客会发现这些缺陷。
3
外观或噪声等项目不合格。汽车可运行但是少数（≤25%）顾客会发现这些缺陷。
2
无后果
没有可识别的后果
1
DFMEA频度（O）
失效的可能性
准则：起因频度-DFMEA（设计项目、汽车的寿命、可靠性）
准则：起因频度-DFMEA（每个项目/车发生的事故）
4
中上
用降级测试（如，数据趋势，之前/之后的数值等）进行设计定型前产品/确认（可靠性测试，开发和确认测试）。
3
高
仿真分析和相互关联性
设计分析/探测控制的探测能力非常强，仿真分析（如：CAE , FEA等）与设计定型前实际的或期望的操作条件是相互关联的
fmea评级标准及示例
fmea评级标准及示例FMEA（故障模式及影响分析）是一种系统的、定性的方法，用于评估并减少潜在缺陷或故障对产品、流程或系统的影响。
FMEA评级标准用于对潜在风险进行分类，以便确定应对优先级，并优化控制和修复措施。
下面我们将介绍FMEA评级标准的常见分类和示例，以帮助理解。
FMEA评级标准常见分类：1.故障严重性（Severity）：指故障对系统或客户的影响程度。
一般使用1-10等级进行评价，其中1表示无法感知到的微小故障，10表示对人身安全或环境造成严重危害的故障。
示例：-高严重性：系统中断，导致关键功能无法运行。
-中等严重性：功能降级，但还能继续使用。
-低严重性：仅对产品外观或次要功能产生影响。
2.故障发生频率（Occurrence）：指故障发生的概率或频率。
一般使用1-10等级进行评价，其中1表示极不可能发生，10表示几乎可预见故障会发生。
示例：-高发生频率：故障很容易发生，几乎每次使用都会出现。
-中等发生频率：偶尔会发生故障，有一定概率。
-低发生频率：发生概率很低，极少出现故障。
3.故障探测能力（Detection）：指故障被探测到的概率或能力。
一般使用1-10等级进行评价，其中1表示能够100%探测到，10表示几乎无法探测到。
示例：-高探测能力：故障很容易被发现或检测到。
-中等探测能力：故障有一定的概率被发现或检测到。
-低探测能力：故障很难被发现或检测到。
4.设计性评估（Design Control）：指设计是否合理和完善，是否存在潜在的可改进点。
一般使用1-10等级进行评价，其中1表示设计已经非常完善，10表示设计存在严重问题。
示例：-高设计性评估：设计很完善，不存在明显的缺陷或改进点。
-中等设计性评估：设计存在些许缺陷或改进点，但不会对整体功能产生重大影响。
-低设计性评估：设计存在严重缺陷或改进点，会对整体功能产生重大影响。
FMEA评级标准还可以根据实际情况进行扩展，对特定领域或项目进行评估。
FMEA风险系数的设定标准
很轻微
配合和外观/尖响和卡嗒响项目不舒服，有辨识力顾客(25%以下)能发觉缺陷。
或部分产品(小于100%)可能需要返工，无报废，在生产在线原工位返工。
2
无
无可辨别的影响。
或对操作或操作者而言有轻微的不方便或无影响。
1
注：严重度定级为1的失效模式不应进行进一步的分析。
5.1.3Occurrence(发生度)是指具体的失效起因/机理发生的频度。发生度的分级数着重在其含义而不是数值，通过设计变更或制程变更来预防或控制失效模式的起因/机理是导致发生度分级数降低的可能途径。可以分“1”到“10”级来估计发生度的大小，只有导致相应失效模式的发生，才能考虑发生度分级。找出失效的方式、手段在此不予考虑。
当潜在失效模式导致最终顾客和/或一个制造/装配厂产生缺陷时便得出相应的定级结果，最终顾客永远是要首先考虑的，如果两种可能都存在的，采用两个严重度值中较高者(制造/装配后果)。
严重度级别
无警告的危害
当潜在的失效模式在无警告的情况下影响车辆安全运行和/或涉及不符合政府法规的情形时，严重度定级非常高。
或可能在无警告的情况下对(机器或总成)操作者造成危害。
7
小
控制可能能探测出
X
X
用制图的方法如SPC(统计过程控制)来实现控制
6
中等
控制可能能探测出
X
控制基于零件离开工位后的计量测量,或者零件离开工位后100%的止/通测量
5
中上
控制有较多机会可探测出
X
X
在后续工位上的误差探测或在作业准备时进行测量和首件检查(仅适用于作业准备的原因)
4
高
控制有较多机会可探测出
1
注：级数1专门用于“极低：失效不太可能发生”。
fmea评级标准及示例
fmea评级标准及示例FMEA（故障模式及影响分析，Failure Mode and Effects Analysis）是一种用于识别潜在故障模式和评估其对系统性能和可靠性的影响的方法。
FMEA评级标准是用于评估故障模式的严重性、概率和探测能力的尺度。
以下是FMEA评级标准的介绍及示例。
FMEA评级标准通常包括严重度（S）、发生度（O）和探测度（D）三个维度。
每个维度通常使用1到10之间的数值进行评级，其中10表示最严重、最频繁发生或最难探测的情况，1表示最不严重、最少发生或最容易探测的情况。
综合这三个维度的评级，可以计算出风险优先数（Risk Priority Number，RPN），用于确定应优先处理的故障模式。
严重度评级（S）用于评估故障模式对系统性能和可靠性的影响程度。
以下是严重度评级的示例：1. 1 -无影响：故障模式对系统性能和可靠性没有影响。
2. 3 -轻微影响：故障模式可能会导致一些降低性能的问题，但不会对系统的基本功能产生严重影响。
3. 5 -一般影响：故障模式可能会导致系统的基本功能部分失效，但不会对整个系统产生破坏性影响。
4. 8 -严重影响：故障模式可能会导致系统完全失效或对系统性能和可靠性产生严重负面影响。
5. 10 -灾难性影响：故障模式可能会导致系统完全失效，对人身安全或环境产生严重威胁。
发生度评级（O）用于评估故障模式发生的频率或概率。
以下是发生度评级的示例：1. 1 -极低发生：故障模式非常罕见，发生的概率几乎可以忽略不计。
2. 3 -很低发生：故障模式发生的概率很低，但偶尔可能会发生。
3. 5 -一般发生：故障模式发生的概率在正常运行条件下可能会偶尔发生。
4. 8 -高发生：故障模式发生的概率相对较高，可能会在正常运行的条件下经常发生。
5. 10 -极高发生：故障模式发生的概率非常高，几乎可以肯定会在正常运行的条件下发生。
探测度评级（D）用于评估故障模式在发生后能够被及时探测和防止的能力。
fmea评级标准及示例
fmea评级标准及示例FMEA（故障模式与影响分析）是一种系统性的、有组织的方法，用于识别和评估系统、设计或过程中的潜在故障模式，并确定其对系统、设计或过程的可能影响。
通过进行FMEA，可以提前预防可能发生的故障，降低其对系统、设计或过程造成的负面影响，从而提高产品或流程的可靠性。
在FMEA中，针对每一个潜在的故障模式，需要对其严重程度（Severity）、出现概率（Occurrence）和检测能力（Detection）进行评级。
根据评级结果，可以确定针对每个潜在故障模式的优先级，并制定相应的改进措施。
以下是FMEA评级标准的示例：1.严重程度评级标准（Severity）：评级标准|描述---|---10 |严重影响，可能导致安全事故、重大财产损失或临床错误8 |非常严重影响，可能导致可逆损坏、较大财产损失或潜在临床错误6 |严重影响，可能导致功能失效、财产损失或潜在临床错误4 |中等影响，可能导致功能降低、财产损失或潜在临床错误2 |轻微影响，可能导致不重要的财产损失或潜在临床错误2.出现概率评级标准（Occurrence）：评级标准|描述---|---10 |概率极高，每次使用均会出现问题8 |概率较高，几乎每次使用都会出现问题6 |概率中等，偶尔会出现问题4 |概率较低，但还是有可能发生问题2 |概率极低，很少会出现问题3.检测能力评级标准（Detection）：评级标准|描述---|---10 |可以完全检测到潜在故障模式8 |几乎可以全面检测到潜在故障模式6 |可以部分检测到潜在故障模式4 |检测能力有限，可能无法发现潜在故障模式2 |几乎无法检测到潜在故障模式通过将严重程度、出现概率和检测能力的评级综合计算，可以得到一个风险优先级数值（Risk Priority Number, RPN），用于确定改善措施的优先级顺序。
计算方式为RPN = Severity × Occurrence × Detection。
FMEA风险系数评价准则(SOD)
几乎肯定
PFMEA严重度（S）后来自果准则：对产品影响的严重度（顾客后果）
等级
后果
准则：对过程影响的严重度
（制造/组装影响）
不符合安全或法规要求
潜在的失效模式影响车辆安全运行和/或包含不符合政府法规的情形。失效发生时无警告。
10
不符合安全或法规要求
可能危及作业员（机器或组装）而无警告
潜在的失效模式影响车辆安全运行和/或包含不符合政府法规的情形。失效发生时有警告。
10
高
失效是不可避免的，有新设计，新应用或职责循环/操作条件的变更。
50件/每千辆车
每20件中有一件
9
失效是可避免的，有新设计，新应用或职责循环/操作条件的变更。
20件/每千辆车
每50件中有一件
8
失效是不确定的，有新设计，新应用或职责循环/操作条件的变更。
10件/每千辆车
每100件中有一件
7
中等
频繁失效发生在类似的设计或设计模拟和试验中
设计分析/探测控制能力较弱，仿真分析（如CAE,FEA等）与期望的实际操作条件不是相互关联的。
9
很微小
设计定型后和设计投产前
用通过/不通过测试（用接收准则如行驶和操纵，运输评估等的子系统或系统测试）进行设计定型后设计投产前产品验证/确认。
8
微小
用测试到失效测试（直到失效发生的子系统或系统测试，系统相互作用的测试等）进行设计定型后设计投产前产品验证/确认。
次要功能丧失或降级
次要功能丧失（汽车可运行，但是舒适度/便利等功能丧失）
6
中等破坏
生产运行的100%需要进行下生产线返工然后可被接受。
次要功能降级（汽车可运行，但是舒适度/便利等性能层次降低）
FMEA风险系数评估标准
或者一部份 (少於100%)產品可能必須無選別廢棄 ，或者產品/組件在修復部門內花半小時以內時間 修復
6
低
產品/組件，可操作但屬舒適性/方便性之物件在性 或者100%的產品必須再整修，或者產品/組件於線
能不佳的情況下操作，顧客可能不滿意
外修復，但不送到修復部門
5
非常低
組件和成品會有異常聲和振動聲不良項目，大多 或者該產品必須選別而不必廢棄，而且一部份(少
××
在製程中可偵測出(自動量具，有自 動停止特性)剔出有差異的組件
2
×
有差異性的組件不能被加工，在產品
/製程設計時已完成防錯措施
1
檢驗方式：A：防錯措施 B：量具 C：檢驗標準
失效模式效應分析〔使用方式〕
FMEA之實施係以跨功能小組在產品設計、量產前根 據以往各項歷史記錄研判不良發生缺失造成之嚴重性、 發生機率與偵測性據以算出〝風險優先數〞 〔Risk priority Number〕簡稱 RPN
RPN＝(S)× (O)× (D) 註：嚴重性(Severity)、發生性(Occurrence)、偵測 性(Detection)
數(超過75%)顧客會有感覺到不良
於100%)必須要整修
4
輕微
組件和成品會有異常聲和振動聲不良項目，大多 或者一部份(少於100%)產品必須要在線上但站外
數(超過50%)顧客會有感覺到不良
整修而不必廢棄
3
非常輕微
組件和成品會有異常聲和振動聲不良項目，大多 或者一部份(少於100%)產品必須要在線上但站內
失效模式效應分析〔評價方式〕
RPN評價： 依RPN風險優先數值上下採取適當改善措施. 偵測性〔Detection〕或嚴重性〔Severity〕
FMEA风险系数的设定标准
注：级数1专门用于“极低：失效不太可能发生”。
5.1.4Detection (难检度)是与“现行制程管制”栏中所列的“探测”相关联的定级数，是一个在某一FMEA范围内的相对级别。假设失效已发生，然后评价所有“现行制程管制”的能力，以阻止有该失效模式或缺陷的部件被发运出去。评价指标分“1”到“10”级(发生度低并不意味着难检度级数也低。小组对评价准则和分级规则应意见一致，即使因为个别过程分析作了修改也应一致)。
3
很轻微
配合和外观/尖响和卡嗒响项目不舒服，有辨识力顾客(25%以下)能发觉缺陷。
或部分产品(小于100%)可能需要返工，无报废，在生产在线原工位返工。
2
无
无可辨别的影响。
或对操作或操作者而言有轻微的不方便或无影响。
1
注：严重度定级为1的失效模式不应进行进一步的分析。
5.1.3Occurrence(发生度)是指具体的失效起因/机理发生的频度。发生度的分级数着重在其含义而不是数值，通过设计变更或制程变更来预防或控制失效模式的起因/机理是导致发生度分级数降低的可能途径。可以分“1”到“10”级来估计发生度的大小，只有导致相应失效模式的发生，才能考虑发生度分级。找出失效的方式、手段在此不予考虑。
7
小
控制可能能探测出
X
X
用制图的方法如SPC(统计过程控制)来实现控制
6
中等
控制可能能探测出
X
控制基于零件离开工位后的计量测量,或者零件离开工位后100%的止/通测量
中上
控制有较多机会可探测出
X
X
在后续工位上的误差探测或在作业准备时进行测量和首件检查(仅适用于作业准备的原因)
4
高
控制有较多机会可探测出
FMEA风险系数评价准则(SOD)e
探测可能性
没有探测可能
没有现行的过程控制，不能探测或不可分析
10
几乎不可能
在任何阶段不太可能探测
失效模式和/或错误〔原因〕不容易探测到〔如：随机的审核〕
9
很微小
后加工问题探测
操作人员通过视觉/触觉/听觉在后加工进行失效模式的探测
8
微小
从源头进行的问题探测
操作人员通过视觉/触觉/听觉的方式进行工位上的失效模式探测或通过运用特性测量〔通/止手工扭转检查/点击扳手等〕进行后加工时的失效模式探测。
5
中等
加工后问题探测
由自动化控制进行后加工失效模式探测，这种自动化控制能探测不符合零件并锁定工位上的零件以防止进一步的操作
4
中上
从源头进行的问题探测
由自动化控制进行工位上失效模式探测。这种自动化控制能探测不符合零件，并自动锁定工位上的零件以防止进一步的操作
3
高
错误探测和/或问题预防
由自动化控制进行工位上错误〔起因〕探测，这种自动化控制能探测错误和预防不符合零件的制造。
2
很高
探测不可行；错误预防
错误〔起因〕预防是通过固定设施设计，机械设计或零件设计而产生的。通过过程或产品设计进行防错而防止制造不符合零件。
1
几乎肯定
FMEA
DFMEA严重度〔S〕
后果
准那么：对产品影响的严重度〔顾客影响〕
级别
不符合平安和/或法规要求
潜在的失效模式影响车辆平安运行和/或包含不符合政府法规的情形。失效发生时无警告。
10
潜在的失效模式影响车辆平安运行和/或包含不符合政府法规的情形。失效发生时有警告。
9
主要功能丧失或降级
丧失根本功能〔汽车不能运行，不影响平安汽车运行〕
FMEA风险指标(RPN)
FMEA风险指标(RPN)什么是FMEA?故障模式及影响分析(Failure Mode and Effects Analysis, 简称FMEA)是一种常用的风险评估工具，用于识别和评估潜在问题的风险。
FMEA主要用于产品或过程的设计和改进阶段，以确保在生产和使用过程中减少故障和缺陷。
FMEA风险指标(RPN)的意义FMEA风险指标(Risk Priority Number, 简称RPN)是FMEA分析中评估故障风险的一种方法。
RPN是根据三个关键因素：严重性(S)、发生性(O)和检测性(D)来计算的。
RPN的计算公式为：RPN = S × O × D- 严重性(S)：指出该故障对系统性能的影响程度。
通常使用1-10的尺度进行评估，其中10代表最高严重性。
- 发生性(O)：指出该故障发生的频率或概率。
同样使用1-10的尺度进行评估，其中10代表最高发生性。
- 检测性(D)：指出该故障被检测或发现的概率。
同样使用1-10的尺度进行评估，其中10代表最高检测性。
如何使用FMEA风险指标(RPN)?使用FMEA风险指标(RPN)可以帮助团队识别和评估故障的风险，并为解决问题和改进设计提供指导。
以下是使用FMEA风险指标(RPN)的一般步骤：1. 列出潜在的故障模式：将可能出现的故障模式逐一列出，并描述每个故障模式的特征和效果。
2. 评估严重性(S)：对每个列出的故障模式，使用1-10的尺度评估其对系统性能的严重影响程度。
3. 评估发生性(O)：对每个列出的故障模式，使用1-10的尺度评估其发生的频率或概率。
4. 评估检测性(D)：对每个列出的故障模式，使用1-10的尺度评估该故障被检测或发现的概率。
5. 计算RPN：使用上述评估结果，计算每个故障模式的RPN 值。
6. 优先处理高RPN的故障：将RPN值较高的故障模式作为优先处理对象，并制定相应的改进措施。
7. 跟踪改进措施：实施改进措施后，跟踪其效果，并评估RPN 的变化。
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3.0 定义
3.1FMEA ：Potential Failure Mode and Effects Analysis
的简称，潜在失效模式与效应分析。
可分为设计工 FMEA （DFMEA ）和制程FMEA （PFMEA ）。
3.2设计FMEA: 是一种分析技术，主要是由负责设计的工程师使用，他们把FMEA 当作“在可能的范围内，确
保潜在失效模式及其相关的原因/机理都已经被考虑及强调”的一种方法。
3.3制程FMEA: 是由负责制造/装配的技术人员/小组主要采用的一种分析技术，用于最大限度地保证各种潜在
的失效模式及其相关的起因/机理已得到充分考虑和论述。
3.4风险优先指数(Risk Priority Number: RPN)：严重度(S)、发生度(O)、难检度(D)的乘积,即
RPN=(S)×(O)×(D) ，是对设计风险的一种测量，RPN 将会在1和1000的间。
3.5潜在失效模式：是以零件、子系统、系统的潜在失效，可能导致无法符合设计意图的方式来定义。
3.6严重度(Severity : S)是在潜在失效模式发生的情况下，对下一个零件、子系统、系统或客户所产生的后
果的严重程度做的评估，仅适用于后果。
3.7发生度(Occurrence:0)：发生度是特定的原因/机理发生的可能性，发生度等级指数的可能性有其含意，但
不一定是一个数值。
4.0职责
4.1技术部：负责制程阶段FMEA(PFMEA)主导。
4.2 APQP 跨功能小组：负责策划FMEA ，协助主导部门。
在先期产品质量规划(APQP)的构想阶段(第一阶段)，先将客户的期望转换成需求，再于产品设计与开发阶段(第二阶段)，导入设计FMEA 。
5.0程序 5.1 PFMEA
5.1.1品保部将每一新制程或变更的制程填出 【制程FMEA 】，以维持FMEA 于最新状态。
PFMEA 由工程部QE
主导，填写“制程FMEA” 时参考 “FMEA 参考手册”。
制程FMEA 进行前必须分析每一生产制程内各加工步骤及/或产品制程特性的风险评估，风险评估应附于制程FMEA 之后。
制程FMEA 进行时，必须考虑所有特殊特性，预防流程中缺点发生。
制程FMEA 应与制程流程图和管制计划相结合，并且相一致。
5.1.2 Severity (严重度)是潜在失效模式对顾客的影响后果的严重程度的评价指标，仅适用于失效的后果，
是单一的FMEA 范围内的相对定级结果，严重度的评估分为“1”到“10”级 (注: “顾客”的定义通常是指 “最终使用者”，但也可以是随后或下游的制造/装配工序、维修工序或者政府法规)。
小组对评定准则和分级规则应意见一致，即使因为个别过程分析作了修改也应一致。
推荐的PFMEA 严重度评价准则（DFMEA 也可使用，但是只适用‘顾客的后果’部分）
注：严重度定级为1的失效模式不应进行进一步的分析。
5.1.3 Occurrence(发生度)是指具体的失效起因/机理发生的频度。
发生度的分级数着重在其含义而不是数值，
通过设计变更或制程变更来预防或控制失效模式的起因/机理是导致发生度分级数降低的可能途径。
可以分“1”到“10”级来估计发生度的大小，只有导致相应失效模式的发生，才能考虑发生度分级。
找出失效的方式、手段在此不予考虑。
（小组对评定准则和分级规则应意见一致，即使因为个别过程分析作了修改也应一致）
(“可能的失效率”是根据过程实施中预计发生的失效来确定的)
注：级数1专门用于“极低：失效不太可能发生”。
5.1.4 Detection (难检度) 是与“现行制程管制”栏中所列的“探测”相关联的定级数，是一个在某一FMEA
范围内的相对级别。
假设失效已发生，然后评价所有“现行制程管制”的能力，以阻止有该失效模式或缺陷的部件被发运出去。
评价指标分“1”到“10”级(发生度低并不意味着难检度级数也低。
小组对评价准则和分级规则应意见一致，即使因为个别过程分析作了修改也应一致)。
微小
检验类别： A. 防错 B. 量具 C. 人工检验
注：级数1专用于“肯定能探测出”的情况。
5.1.5风险优先指数：(RPN) = (S) x (O) x (D)
在特定的PFMEA范围内，此数值(1~1000)可用于对所担心的制程中的问题进行排序。
5.1.6PFMEA纠正：
a.应首先针对高严重度、高RPN值和指定的其它项目进行预防/纠正措施的评价，并按以下顺序降低其风
险级别：严重度、发生度、难检度。
b.下列状况需特别注意并采取纠正对策：严重度（S）>8者(不论RPN值有多大); 严重度虽然＜8分，但RPN
数值较大(如接近100分时)。
d.纠正对策执行后，严重度（S）分数与先前一致，除非采取设计变更或重新设计。
e.纠正对策执行后，需重新评价S、O及D，并计算出新RPN。