模具成型工艺介绍
模压成型工艺流程
模压成型工艺流程模压成型工艺流程模压成型是一种常见的塑料制品加工工艺，通过热塑性塑料在高温和高压的条件下，使其在模具中快速冷却固化，形成所需的产品形状。
模压成型通常适用于生产大批量的塑料产品，具有生产效率高、产品质量稳定等优点。
下面将详细介绍一下模压成型的工艺流程。
首先，模压成型的第一步是准备原材料。
通常情况下，模压成型使用的是热塑性塑料颗粒。
在生产之前，需要对原料进行检查和筛选，确保原料无异物、无杂质。
第二步是将选好的原料放入料斗中。
料斗是一个用于存放和输送塑料颗粒的设备，其底部连接着一个加热器。
原料通过料斗进入加热器，在加热器的作用下，原料被加热至熔点。
第三步是将熔化好的塑料料利用螺杆输送机送进模具中。
螺杆输送机是一个直径逐渐变小的圆柱形装置，螺杆在内壁上旋转，将熔化好的塑料颗粒从料斗中带到模具中。
在螺杆的作用下，塑料颗粒逐渐被推入到模具的加压区域。
第四步是施加高温高压。
当塑料颗粒填满模具加压区域后，需要施加高温高压。
通过加热元件给模具加热，使模具中的塑料保持在熔化状态。
同时，通过液压系统给模具施加高压，使塑料颗粒充分融合，并填满整个模具的空腔。
第五步是冷却固化。
在塑料充分融化并填满整个模具之后，需要将模具和塑料冷却至固化状态，使产品形成所需的形状。
通常情况下，可以通过给模具注入冷却水、冷风等方式进行快速冷却。
第六步是模具开启和取出成品。
当塑料完全冷却固化后，可以将模具开启，取出成品。
通常情况下，需要用工具将成品从模具中取出，并进行后续的检验和包装操作。
最后，整个模压成型的工艺流程就完成了。
需要注意的是，模压成型工艺中需要控制好加热温度、压力和冷却速度等参数，以保证产品质量的稳定和一致性。
总的来说，模压成型是一种常见的塑料制品加工工艺，通过一系列的步骤将熔化的塑料填充到模具中，并进行高温高压和冷却固化等操作，最终形成所需的产品。
模压成型工艺具有生产效率高、产品质量稳定等优点，被广泛应用于塑料制品的生产中。
模具工艺制造及注塑成型加工流程
对半精加工后的模具进行精细加工 ，包括研磨、抛光等，使模具达到 最终的精度要求。
组装与调试
将各部分模具组装在一起，进行试 模、调整、优化，确保模具能够正 常工作并满足生产要求。
模具制造的设备与工具
数控加工中心
用于模具的铣削、车 削等粗加工和半精加 工。
磨床
用于模具的磨削和精 加工，提高模具的表 面质量和精度。
翘曲
气泡
翘曲是指塑料制品在冷却过 程中出现弯曲、扭曲等现象， 可以通过调整模具温度和注 射压力来改善。
气泡是指在塑料制品内部或 表面出现的气泡状缺陷，可 以通过调整注射速度和注射 压力来改善。
05
注塑成型加工的设备与工具
注塑机的分类与选择
按塑化方式分类 柱塞式注塑机
预塑式注塑机
注塑机的分类与选择
加工过程监控
对加工过程中的关键环节进行监控，确保加 工质量稳定可靠。
成品检验
对最终的模具成品进行全面检验，包括尺寸、 表面质量、精度等。
04
注塑成型加工流程
注塑成型的基本原理
注塑成型是一种塑料加工方法，通过 将热塑性塑料注入模具型腔，在冷却 和固化后获得所需形状的塑料制品。
注塑成型适用于各种塑料材料，如聚 乙烯、聚丙烯、聚氯乙烯等，广泛应 用于汽车、家电、包装、医疗器械等 领域。
模具工艺制造及注塑成型 加工流程
• 模具工艺制造概述 • 模具设计 • 模具制造 • 注塑成型加工流程 • 注塑成型加工的设备与工具 • 模具工艺制造及注塑成型加工的应用
与发展趋势
01
模具工艺制造概述
模具的定义与分类
模具定义
模具是一种用于制造特定形状和尺寸 零件的工具，通过模具成型可得到所 需的产品。
常见的模具结构及成型工艺介绍
3 注模塑具模的的工工作作原原理理
模具合模时，在导柱和导套的导向定位下，后模和前 模闭合。模腔由前模板上的型腔与固定在后模板上型芯 组成，并由注射机合模系统提供的锁模力锁紧。
注射机开始注射，塑料熔体经前模上的浇注系统进入 模腔，待熔体充满型腔并经过保压、补塑和冷却定型后 开模。
合模、注塑
3 注模塑具模的的工工作作原原理理
排气系统：在注射成型过程中，
为了将型腔内的气体排除模外而开设 的排气系统。一般由分型面间隙、型 芯、型腔间隙或排气槽排气
排气槽
说明:
排气槽
排气槽为方便将型腔内气体有效排出.排气槽 开设在水尾位.一般位置选择在型腔的分模面. 槽深0.025~0.1mm,宽1.5~6mm.小件制品模具 可通过分模面闭合时微小间隙及顶针等部分不 排气,不必专门开设排气槽.另外深骨位的排气 可通过作镶件方式来解决
按塑料材料类型
热塑性塑料模 热固性塑料模
按浇注系统类型
普通流道注射模 热流道浇注系统注射模
按注射机类型
卧式机用注射模 立式机用注射模 角式机用注射模
按模具结构类型
单分型面注射模 双分型面注射模 斜导柱侧向抽芯注射模 带活动镶件注射模 齿轮齿条侧向抽芯注射模
3 注模塑具模的的工工作作原原理理
模具的种类繁多,但原理基本相似,下面我们就以但分 型面注射模为例,介绍模具的基本工作原理.注塑整个 过程基本分为以下几步： 合模注塑(保压)开模成品顶出取出成品
1 注塑模具的外形及其特点 2 注塑模具的分类 3 注塑模具的工作原理 4 注塑模具的结构组成
1 模具的外形
后
前
模
模
单分型面注射模的特点
1）注射模结构简单，成型塑件的适应性强； 2）塑件连同凝料在一起，需手工切除； 3）单分型面注射模应用广泛，据统计，单
模具成型分类
模具成型分类模具成型是指通过制作和使用模具来生产零部件和产品。
模具成型可以分为几种不同的类型，包括压力成型、注射成型、挤压成型、吹塑成型等。
下面将分别介绍这些不同类别的模具成型。
压力成型压力成型也称为压铸成型，是一种施加压力使液态或半固态金属流入模具中，通过冷却后制成产品的方法。
这种方法通常用于生产金属零部件和产品。
常见的金属压力成型技术包括高压铸造和低压铸造。
在高压铸造过程中，金属被注入一个高压模具中并冷却形成模具形状。
低压铸造是一种较慢的过程，通过施加较低的压力使金属流入模具中，但相对来说更精确。
注射成型注射成型是将塑料材料注入到成型器中的过程，使其在高温和高压下快速凝固形成产品的一种方法。
这种技术通常被用于制作塑料零件和产品。
注射成型可分为热流道和冷却道两种类型。
热流道技术是通过直接喷射熔化的塑料将其注入模具中，而冷却道技术则是先将塑料熔化后再输送到成型器中。
挤压成型挤压成型是一种通过将塑料材料推入模具中使其形成产品的方法。
这种技术通常被用于制作管状和长形塑料零件。
挤压成型可以分为单层挤压和多层挤压。
单层挤压是一种将熔化后的塑料材料输送至模具中的过程。
而多层挤压则是将多种材料层叠在一起，以使其形成更耐用的材料。
吹塑成型吹塑成型是通过在成型器中灌入熔化的塑料，然后用压缩空气将其吹成形状的方法。
这种技术常用于生产塑料瓶和其他小型塑料制品。
吹塑成型可以分为一次吹塑和两次吹塑。
一次吹塑是通过将新鲜塑料材料灌入到预定的形状中并加热使其膨胀。
两次吹塑是一种在预定形状和一些细节被制成后再次吹气的方法，以使产品完全形成所需形状。
总结模具成型是制造塑料、金属等各种材料制品的重要工艺之一，模具成型可分为压力成型、注射成型、挤压成型、吹塑成型等不同种类。
了解不同的成型方式有助于在选择制造工艺上做到更好的选择，避免错误选择而导致不必要的损失。
模塑成型工艺-概述说明以及解释
模塑成型工艺-概述说明以及解释1.引言1.1 概述概述模塑成型工艺作为一种常见的制造工艺，在现代工业生产中起着重要作用。
通过将热塑性塑料加热至可塑状态，然后将其压制成特定形状的方法，可实现复杂形状和精细结构的产品生产。
模塑成型工艺广泛应用于汽车、家电、电子产品、医疗器械等领域，其制品在工业和日常生活中占据重要地位。
本文将从定义、原理和应用领域等方面对模塑成型工艺进行深入探讨，旨在全面了解该工艺的特点和优势，为读者提供一份系统的参考资料。
同时，我们也将分析模塑成型工艺的优势和局限性，并展望未来该工艺的发展前景，希望能为相关领域的研究和生产工作提供有益的信息和启发。
文章结构部分包括了整篇文章的组织框架，通过明确地列出各个章节的内容，确保读者能够清楚地了解全文的脉络。
在这篇关于模塑成型工艺的长文中，我们将按照以下结构展开讨论:1. 引言1.1 概述：介绍模塑成型工艺的基本概念和重要性1.2 文章结构：概述全文的组织结构，为读者提供整体的阅读框架1.3 目的：说明撰写该文章的目的和意义2. 正文2.1 模塑成型工艺的定义：详细解释什么是模塑成型工艺，其主要特点和流程2.2 模塑成型工艺的原理：分析模塑成型的工艺原理，包括材料选择、加热、压力等方面2.3 模塑成型工艺的应用领域：探讨模塑成型工艺在不同领域的应用情况，如汽车制造、航空航天、家电等3. 结论3.1 总结：对整个模塑成型工艺的内容进行总结，强调关键点3.2 优势与局限性：分析模塑成型工艺的优势和局限性，为读者提供全面的了解3.3 展望：展望模塑成型工艺未来的发展方向和可能的创新点通过以上结构的安排，读者将能够清晰地了解本文关于模塑成型工艺的全貌和重要内容，帮助他们更好地理解和掌握这一领域的知识。
1.3 目的本文的目的在于深入探讨模塑成型工艺的定义、原理和应用领域，旨在帮助读者更全面、系统地了解模塑成型工艺的特点和优势，以及其在不同领域的应用情况。
五金模具的成型工艺
五金模具的成型工艺
五金模具成型工艺包括以下几个步骤：
1.设计制造：首先需要根据产品的需求进行模具设计，然后制造出模具。
2.加载原材料：将需要加工的原材料放入模具中。
3.封模：将模具组件合并并密封，使原材料不受外部干扰。
4.注塑：将原材料注射进模具中，通常会超过材料的总体积，以弥补之后收缩的变形。
5.压缩成型：将注射到模具中的原材料进行压缩，以便于更好的填充模具空隙并达到更精确的形态和尺寸。
6.冷却：使模具中的原材料冷却到一定的硬度，以便于之后的去除和加工。
7.弹开模具：将模具打开，以便于将成型的产品从模具中取出。
8.去除切割余料：将产品去除切割余料，以便于在之后进行加工和组装。
9.封口：对产品的接口进行封口，以防止产品损坏和失效。
10.加工和组装：将产品进行加工和组装，包括表面涂饰、打磨、组装等过程。
冲压模具工艺成型原理与要求
冲压模具工艺成型原理与要求
冲压模具工艺成型原理是利用冲压模具对金属材料进行塑性变形，使其获得所需的形状和尺寸。
冲压模具工艺成型的要求主要包括以下几点：
1. 材料的选择：冲压模具工艺要求使用具有良好塑性和可加工性的金属材料，如钢材、铝材等。
2. 模具的设计：冲压模具的设计要考虑到成型工艺的要求，包括产品的形状、尺寸、表面质量等。
同时还要考虑到模具的强度、刚度和耐磨性等因素。
3. 成型过程的控制：冲压模具的成型过程需要进行精确的控制，包括料的进给、下模、冲击等，以确保产品的质量和尺寸的精度。
4. 模具的维护和保养：冲压模具工艺成型需要定期对模具进行清洁、润滑和修复，以保证模具的使用寿命和成型效果。
5. 成品的质量检验：冲压模具工艺成型完成后，需要对成品进行质量检验，包括尺寸、外观、材质等方面的检验。
冲压模具工艺成型原理与要求是通过合理设计模具、精确控制成型过程、对模具进行维护和保养，并对成品进行质量检验，以获得满足要求的成型产品。
模压成型工艺的工艺流程
模压成型工艺的工艺流程模压成型工艺，是一种常见的制造工艺，适用于塑料制品、橡胶制品等的生产过程中。
本文将介绍模压成型工艺的工艺流程，希望能为读者提供一定的了解和参考。
一、材料准备阶段模压成型工艺的第一步是进行材料的准备。
在制造过程中，通常会选用颗粒状的原料，比如塑料颗粒或橡胶颗粒。
这些原料需要按照一定的配比进行混合，以确保最终产品的质量和性能。
二、预热和塑化阶段一般情况下，模压成型工艺需要将混合好的原料进行预热和塑化处理。
预热的目的是让原料达到适合成型的温度，以便在模具中得到良好的流动性和可塑性。
塑化则是将原料完全熔化，以确保产品成型后的均匀性和一致性。
三、充模和封模阶段在原料预热和塑化完毕后，下一步是将塑化好的原料充入模具中。
充模过程需要控制好原料的充填量，以避免过多或过少造成的成型缺陷。
接着，需要封闭模具并施加压力，使得原料充分填充模具的空腔，并在压力下形成所需的形状。
四、保压和冷却阶段成型过程中的保压阶段是为了确保产品内部的结构和密度达到要求。
保压时间的长短会影响最终产品的质量，需要根据具体原料和产品来进行调整。
随后是冷却阶段，通过降低模具温度以固化原料，使产品保持所需的形状和尺寸。
五、脱模和修饰阶段当产品冷却固化后，需要将成品从模具中取出，这个过程称为脱模。
脱模时需要注意避免产品变形或损坏，可以借助特殊脱模机构或处理方式。
在脱模之后，还可能需要进行一些修饰工艺，比如去除余料、切割边角或表面处理等，以提升产品的外观和性能。
结语模压成型工艺是一项常用的制造工艺，在各种行业中都有着广泛的应用。
通过以上介绍的工艺流程，希望读者能对模压成型工艺有更深入的了解，并在实际生产中能够更好地运用和掌握这一技术。
模压成型工艺凭借其高效、精准和成本低廉等优点，将继续在工业生产中扮演重要的角色。
模具成型工艺流程
模具成型工艺流程
《模具成型工艺流程》
模具成型工艺是制造行业中常见的一种生产方式，它通过使用模具来将原材料加工成所需形状和尺寸的工件。
模具成型工艺流程一般包括以下几个步骤：
1. 设计模具：首先需要根据产品的需求和规格，设计适合的模具。
设计模具需要考虑到产品的形状、尺寸、材料和加工工艺等方面，以保证模具能够满足生产的需求。
2. 制造模具：完成模具设计后，需要制造出实际的模具。
制造模具需要使用各种材料和加工工艺，以确保模具的质量和精度。
3. 加工原材料：在模具制备完成后，需要将原材料通过模具进行加工。
加工原材料的方式可以包括压延、冲压、注塑等多种方式，以根据产品的需求来进行加工。
4. 流水线生产：一旦模具和原材料准备就绪，就可以进行流水线生产。
在生产过程中，模具将会不断地使用，以将原材料加工成最终产品。
5. 检验成品：最后一步是对成品进行检验和质量控制。
检验成品需要根据产品的质量标准，对成品进行尺寸、外观、材料等方面进行检测，确保产品的质量。
以上就是模具成型工艺流程的简要介绍。
模具成型工艺在制造
行业中具有重要的地位，它能够有效地提高产品的生产效率和质量。
同时，随着科技的不断发展，模具成型工艺也在不断地改进和创新，以满足市场对产品的不断需求。
复合材料模具成型工艺
复合材料模具成型工艺一、复合材料制备复合材料的制备是复合材料模具成型工艺的首要步骤。
一般而言，复合材料由基体材料和增强材料构成，基体材料通常为塑料、树脂等，增强材料则包括玻璃纤维、碳纤维、芳纶纤维等。
在制备过程中，首先需要根据模具成型工艺的要求，选择适当的基体材料和增强材料，并按一定比例混合。
然后，通过热压成型、注射成型、RTM等工艺方法，将基体材料和增强材料进行固化，形成所需的复合材料。
二、成型工艺成型工艺是复合材料模具成型工艺的核心环节。
在成型工艺中，需要根据模具的形状和尺寸，设计并制造出符合要求的模具。
同时，需要选择合适的复合材料，并根据材料的性能和特点，制定出最佳的成型工艺参数。
成型工艺主要包括热压成型、注射成型、RTM等。
其中，热压成型工艺是将预浸料放入模具中，通过加热和加压的方式，使材料在模具中固化成型；注射成型工艺则是将液态树脂注入模具中，然后加入增强材料，通过加热和加压的方式，使材料在模具中固化成型；RTM工艺则是一种闭模成型工艺，通过在模具中放入增强材料，然后注入树脂，使材料在模具中固化成型。
三、热处理工艺热处理工艺是复合材料模具成型工艺中不可缺少的一环。
热处理的主要目的是对复合材料进行固化处理，使其达到所需的物理和化学性能。
在热处理过程中，需要根据材料的性能和特点，选择合适的热处理温度和时间，并控制好加热速度和冷却速度，以避免材料出现变形、开裂等问题。
四、表面处理工艺表面处理工艺是复合材料模具成型工艺中的重要环节之一。
表面处理的主要目的是提高复合材料的表面质量，使其具有良好的外观和耐腐蚀性。
表面处理工艺主要包括打磨、喷砂、涂装等。
在表面处理过程中，需要选择合适的处理方法和材料，并严格控制处理温度和时间，以避免材料出现变形、开裂等问题。
五、质量检测工艺质量检测工艺是复合材料模具成型工艺中的重要环节之一。
质量检测的主要目的是对复合材料的各项性能进行检测和评估，以确保其符合设计要求和相关标准。
成型工艺流程及条件介绍
成型工艺流程及条件成型常见产品缺陷一．成型工艺流程及条件介绍第一節成型工艺1.成型工艺参数类型(1). 注塑参数a.注射量b.计量行程c.余料量d.防诞量e.螺杆转速f.塑化量g.预塑背压h.注射压力和保压压力i.注射速度(2)合模参数a.合模力b.合模速度c.合模行程.d.开模力e.开模速度f.开模行程g.顶出压力h.顶出速度i.顶出行程2.温控参数a.烘料温度b.料向与喷嘴温度c.模具温度d.油温3.成型周期a.循环周期b.冷却时间c.注射时间d.保压时间e.塑化时间f.顶出及停留时间g.低压保护时间成型工艺参数的设定须根据产品的不同设置.第二节成型条件设定按成型步骤:可分为开锁模,加热,射出,顶出四个过程.开锁模条件:快速段中速度低压高压速度锁模条件设定:1锁模一般分: 快速→中速→低压→高压2.快锁模一般按模具情况分,如果是平面二板模具,快速锁模段可用较快速度,甚至于用到特快,当用到一般快速时,速度设到55-75%,完全平面模可设定到80-90%,如果用到特快就只能设定在45-55%,压力则可设定于50-75%,位置段视产品的深浅(或长短)不同,一般是开模宽度的1/3.3.中速段,在快速段结束后即转换成中速,中速的位置一般是到模板(包括三板模,二板模)合在一块为止,具体长度应视模板板间隔,速度一般设置在30%-50%间,压力则是20%-45%间.4.低压设定,低速设定一般是在模板接触的一瞬间,具体位置就设在机台显示屏显示的一瞬间的数字为准,这个数字一般是以这点为标准,,即于此点则起不了高压,高于此点则大,轻易起高压.设定的速度一般是15%-25%,视乎不同机种而定,压力一般设定于1-2%,有些机则可设于5-15%,也是视乎不同机种不同.5.高压设定,按一般机台而言,高压位置机台在出厂时都已作了设定,相对来讲,是不可以随便更改的,比如震雄机在50P.速度相对低压略高,大约在30-35%左右,而压力则视乎模具而定,可在55-85%中取,比如完全平面之新模,模具排气良好,甚至于设在55%即可,如果是滑块较多,原来生产时毛边也较多,甚至于可设在90%还略显不足.加热工艺条件设定1.加热段温度设定必须按照产品所使用的原料的不同而不同,但却必须遵循一个这样的规则,即由射口筒到进科段温度是逐步递减的.且递减温度是以10.度为单位.2特殊情况下.如料头抽丝,则射口筒温度应降低,如果是比较特殊的原料冷凝比较快的.则射口筒温度则不止比第二节法兰温度高10度.比如PPS.尼龙等.3.机台马达启动温度视乎机台不同而不同,一般出于对机台油路中的油封保护需要,油温最好能控制在40度-60度,以免油封长期高压而变化,缩短使用寿命,造成成型不稳定.第三节注射及熔胶(加料)工艺条件设定一.注射第四节常见塑料原料的有关温度值.原料Resin名称Name熔点℃Melt’s成型温度℃Molding Temperature(’c)分解温度℃Decomposing Temperature(‘C)模具温度℃Mold Temperature(‘c)干燥温度℃注射是把塑料原料经加热后射进模腔的过程,它一般可分为第一级,第二级,第三级,第四级及保压几段:1.第一级注射一般是注射料头段.具注射量一般可根据料头的轻重来估计其行程,当然也可以依据公式来计算,如公式:L=Si=Vi/0.785Ds2L:注射行程; Si: 注射行程;L: injection stroke Si: injection strokeVi:理论注射容积; Ds:螺杆直径;Vi: injection volume of theoretical Ds: diameter of screw0.785:是Ω/4的值.0. 785: value of Ω/4.当然,如果我们在成型时每设定一个参数都要计算一次,要成型出一个产品就要几个小时才能完成了.2.第二级是注塑产品约2/3的阶段,当然,根据产品特殊需要,也允许成型不到2/3阶段,比如避免结合线问题,这一阶段的成型速度及压力一般是整个成型段的最大值段,如果排的产品与机台基本是相吻合的.模具结构合理,排气良好,这一段的压力一般也不会超过80%.速度侧视产品需变,可能大到95%也可,自然一般都是在55%-80%间.3.第三段是注射余下的1/3段,其速度和压力根据产品的需要,一般是小于第二段,速度和压力存在于一个往下降的过程.主要是为了防止产品毛边的产生,但同时又必须把产品充填饱满.4.第四段:一般有机台还有第五,第六段,这段的成型速度和压力相同前,都存在两段一个递减过程.其作用都是起到一个再次充满的作用.5.保压段:不论成型什么产品,都存在一个保压过程.任何产品都不同程度的存在一个厚薄不一的问题,正常情况下,较厚的部分都可能存在一个收缩凹陷的现象,为了解决这种现象,就应应用到保压,保压一般来讲都应用较慢的射速,而压力的设置则应看缩水的情况如何,小到25%,大到80%都有可能.二.熔胶段工艺1.再复杂的熔胶旋转过程最多不会超过三段,因为熔胶本身就是存在于把胶熔进料筒的过程,如果原料粘度大,熔胶压力则大,但速度则应取决于原料的分解温度,熔胶速度越快,原料中的剪切力则会越大,料管温度则越高,局部原料产生分解的可能性则会越大,故一般熔胶会采用中速为宜,如45%-75%,熔胶同时会碰到一个比较重要的环节,那就是背压的使用,产品精度要求越大,背压的使用则更大,背压可使原料分子间结构更紧密,成型出的产品则尺寸更稳定,外观越好.当然,背压太大,则会产生流涎,所以背压的使用又应考虙到其它原因.2.熔胶过程还有一个比较重要的环节,那就是松退,松退分前松退和后松退,其作用一般是为了防止流涎和抽丝,设定值速度和压力都在20%-50%间,设定的行程一般在2-5cm间,太长的行程可能会使料筒里面贮存空气,导致下一模出现不期望的气泡.顶出的工艺设定产品经冷却定型后则有一个开模的过程,开模基本上是合模的反过程.开模的未段则有一个慢速设置,开模完成后,产品必须顶出的过程.一.顶前:顶前最好分两个阶级,第一阶可分为中压慢速,即是把产品轻轻顶出一部分,然后是中压中速顶,中压中速一般指的是35%-55%,而低速则有可能低到5%,这需视产品不同而言,顶出行程设定是顶出长度稍比产品垂直深度大1-2cm即可.二.退针Back顶退包括两个过程与顶落的过程基本一致,顶退的终点应预留1-3cm的空间,以保护顶针油管不被顶坏.三.顶针方式还包括一个多次顶,单次顶及顶针停留的选择,机械手取产品,脱模顺利的情况都采取多项,为了顶针油缸寿命的延长,多次顶就以不超过三次为宜,顶针停留一般用在顶针带着产品退回有可能对增品产生损伤的模具,同时为配合机械手使用,有时也需要较短的顶针停留.成型时间的设定在保证产品质量的前提下,周期时间是越短越好,周期时间又包括如下几项:射胶时间,保压时间,熔胶时间,冷却时间,顶出时间,锁模低压时间,甚至乎关系到时间因素的还有还开模与锁模,及顶出的快慢.1. 射胶时间包含保压时间,一般看起来,射胶时间越长,产品越饱和,但我们在讲求质量时,同时也须考虑产能,更何况,射胶时间过长,有可能会造成产品过于饱满而寻致粘模顶的变形呎寸偏大等一系列问题,故我们在设置射胶时间时应综合考虑,尽量在合乎质量要求时缩短射胶时间.2.熔胶时间的长短取决于熔胶速度设定的快慢,背压设定的大小,但有一点,熔胶时间控制的长短一定要比冷却时间短.3.冷却时间:冷却时间的长短直接影响到成型的周期,冷却时间越长,成型时间就越长,造成产能就越低,故我们在设定高压冷却时间时,只要能保证到产品成型顺利,不会直接影响到变形等问题,设定的时间也是越短越好4. 在大量使用机械手的塑胶公司,我们的顶出时间一般是与机械手配合为宜,全自动使用机械手时顶出停留时间一般保持1.5-2秒,半自动生产,如因顶针退回会导致产品掉落或卡紧,而取不下产品,停留时间则应保持5秒左右.5.低压保护时间对保护我们人身安全,模具安全起很大作用,配合好模具低压位置和低压压力的调整,低压保护的时间应取1-3秒,保护时间越短,可能造成的危害则越小.二．成型常见产品缺陷一、白斑：物料没有被完全干燥，有水份对策：需物料排气性好，故成型条件改变，射胶周期放慢。
molding工艺流程及原理
molding工艺流程及原理Molding工艺流程及原理一、引言Molding工艺是一种常用于制造塑料制品的方法，它通过加热和压力将熔融的塑料材料注入模具中，然后冷却使其凝固成型。
本文将介绍Molding工艺的流程及原理，以帮助读者更好地了解该工艺的运作方式和应用。
二、Molding工艺流程1. 模具准备：首先，选择适当的模具来满足所需产品的形状和尺寸要求。
模具可以是金属或塑料制成，具有所需的空腔结构。
2. 塑料材料预处理：将所选的塑料材料以颗粒或粉末的形式加入到注塑机的料斗中。
在进入注塑机之前，塑料材料需要经过预处理，包括干燥去湿和混料，以确保其质量和流动性。
3. 加热和熔融：注塑机将塑料材料加热到其熔融点以上的温度，并将其转化为熔融状态。
这是通过加热筒和螺杆来实现的，螺杆将塑料材料从料斗中推送到加热筒中，并施加压力将其加热和熔融。
4. 塑料材料注入：当塑料材料完全熔融后，注塑机的螺杆会向前推进，将熔融的塑料材料注入到模具的空腔中。
注塑机的压力和速度需要根据具体的产品要求进行调整，以确保注入过程的准确性和稳定性。
5. 冷却和凝固：一旦塑料材料注入到模具中，它会迅速冷却并凝固成型。
这可以通过冷却系统来实现，例如在模具中引入冷却水或空气。
冷却时间的长短取决于塑料材料的类型和厚度，以及产品的尺寸和形状。
6. 模具开启和产品脱模：当塑料材料完全凝固后，模具会被打开，将成品取出。
这可以通过手动或自动方式完成。
如果需要，可以使用辅助工具来帮助产品脱模，例如顶针或顶出板。
7. 后处理：一旦产品脱模，可以进行必要的后处理步骤，例如修剪、打磨、清洁和组装。
这些步骤旨在使产品达到最终的外观和功能要求。
三、Molding工艺原理Molding工艺的原理基于塑料材料的熔融流动性和凝固性。
当塑料材料加热到熔融点以上的温度时，其分子间力量变弱，使其成为高流动性液体。
在注塑机的作用下，熔融的塑料材料被推入模具的空腔中，填充所有细微的细节和形状。
模具成型工艺及模具设计
模具成型工艺及模具设计一、模具成型工艺1.工艺分析：对产品的形状、结构、材料特性等进行分析，确定合理的加工方案和工艺参数。
2.模具设计：根据产品的形状和尺寸要求，设计合理的模具结构，并确定模具材料和热处理工艺。
3.模具加工：将模具设计图纸转化为实际的模具零件。
模具加工包括粗加工和精加工两个阶段，通常采用数控机床进行加工。
4.装配调试：将模具的各个零件进行装配，并进行调试和修正，确保模具的准确度和工作性能。
5.试模生产：使用已调试好的模具进行试模生产，测试产品的质量和模具的性能。
6.批量生产：批量生产产品，并进行质量控制和工艺调整，确保产品符合要求。
二、模具设计模具设计是模具成型工艺的重要环节，合理的模具设计可以提高产品质量和生产效率。
模具设计需要考虑以下几个方面：1.产品形状与尺寸：根据产品的形状和尺寸要求，设计模具的结构和尺寸。
要注意产品的表面质量、尺寸精度和形状复杂度等因素。
2.模具结构：根据产品的加工工艺和特点，确定模具的结构形式，包括腔型、底座、导向结构、定位装置、冷却系统等。
3.模具材料：根据产品的材料特性和使用要求，选择适合的模具材料。
常用的模具材料有工具钢、合金钢、硬质合金等。
4.热处理工艺：对模具进行适当的热处理，提高模具的硬度、耐磨性和寿命。
5.成本控制：在模具设计过程中，要考虑制造成本和使用成本，努力降低模具制造费用。
6.模具标准件选型：选用标准化的模具零件，可以减少模具设计和制造周期，提高设计效率。
总之，模具成型工艺及模具设计对产品质量和生产效率有着重要影响。
在具体的模具成型工艺和模具设计中，需要根据产品要求和生产环境进行合理的选择和设计，以提高产品品质和生产效率。
模压成型工艺的工艺流程是什么
模压成型工艺的工艺流程是什么模压成型是一种常见的塑料制品生产工艺，广泛应用于日常生活用品、工业制品等领域。
其工艺流程主要包括原料准备、预热、注射、加压、冷却、脱模等步骤。
首先，在模压成型工艺中，需要准备相应的塑料原料，通常为颗粒状或粉末状的塑料材料。
这些原料需要根据产品的要求进行配比，并在生产过程中保持一定的温度和干燥度，以确保成型效果。
接下来是预热阶段。
在此阶段，将模具加热至适当的温度，以便塑料原料在注射后能够快速流动并充分填充模具腔体。
预热的温度和时间需要根据具体的塑料材料种类和产品要求进行调整。
注射阶段是模压成型的关键步骤之一。
在这一阶段，将预热好的塑料原料通过注射器注入到模具腔体中。
注射过程需要控制好注射速度和压力，确保塑料原料能够均匀地填充整个模具腔体，并且避免气泡等缺陷的产生。
随后是加压阶段。
在注射完成后，需要对模具施加一定的压力，以确保塑料原料充分填充模具腔体，并使其在冷却过程中能够保持形状稳定。
加压的力度和时间也需要依据具体产品要求来进行调整。
冷却阶段是模压成型的另一个关键环节。
在模具内的塑料原料需要经过一段时间的冷却才能够凝固成型。
冷却的速度和方式会直接影响最终产品的质量和性能，因此需要对冷却条件进行精确控制。
最后是脱模阶段。
当塑料原料充分冷却后，模具会进行开模操作，将成型品从模具中取出。
脱模过程需要小心操作，以避免损坏模具或产品。
有时候可能还需要进行修边等后续处理工艺，以确保产品的表面光滑和尺寸精确。
总的来说，模压成型工艺是一种高效且广泛应用的塑料制品生产技术，其工艺流程包括原料准备、预热、注射、加压、冷却、脱模等多个步骤。
通过精确控制每个环节，可以生产出质量稳定、形状复杂的塑料制品，满足不同行业的需求。
1。
钣金模具成型及工艺讲解课件
钣金模具成型具有高效、高精度、 低成本等优点，广泛应用于汽车、 家电、航空航天等制造业领域。
钣金模具成型的工艺流程
设计模具
根据产品需求，设计相应的模 具结构，确保加工出的零件符 合要求。
成型操作
将金属板材放入模具中，通过 冲压、弯曲、拉伸等操作，加 工成所需形状和尺寸的零件。
准备材料
选择合适的金属板材，并进行 清理和预处理。
详细描述
随着科技的不断发展，各种先进的加工技术不断涌现， 如激光切割、等离子切割、水切割等。这些技术具有高 精度、高效率等特点，广泛应用于各种金属材料的加工 和切割。激光切割是通过高能激光束照射金属材料表面， 使其熔化或汽化，从而实现切割。等离子切割是通过高 温等离子气流对金属材料进行热切割。水切割是通过高 压水流对金属材料进行冲击切割。这些技术具有高精度、 高效率、低成本等优点，但同时也需要相应的设备和操 作技术。
制造模具
根据设进行清理、修 整、表面处理等操作，以满足 产品要求。
钣金模具成型的应用领域
汽车制造业
家用电器制造业
航空航天制造业
用于制造汽车车身覆盖 件、底盘零件等。
用于制造冰箱、洗衣机、 空调等家用电器零部件。
用于制造飞机机身、机 翼、起落架等航空航天
01
钣金模具成型未来 发展
新材料的应用
高强度轻质材料
如钛合金、铝合金等，在钣金模 具成型中应用越来越广泛，能够 提高产品性能和减轻重量。
复合材料
如碳纤维复合材料，具有高强度、 高刚性和轻量化等优点，可应用 于对强度和刚性要求较高的钣金 模具。
新工艺的研发
3D打印技术
3D打印技术在钣金模具成型中的应用逐渐增多，可以实现快速原型制造和复杂结构制 造，缩短产品开发周期。
模压成型的工艺过程是什么
模压成型的工艺过程是什么模压成型是一种常见的制造工艺，它通常用于生产各种形状复杂的零部件，例如塑料制品、橡胶制品、金属制品等。
在模压成型过程中，原材料经过一系列加工步骤，最终被加工成符合设计要求的成品。
接下来，我们将深入探讨模压成型的工艺过程。
首先，模压成型的工艺过程通常包括以下几个主要步骤：准备原料、加热和熔化原料、充填模具、加压成型、冷却固化、脱模等。
在准备原料阶段，操作人员需要准备适量的原材料，并根据产品要求进行配比。
原料可以是各种类型的塑料颗粒、橡胶材料或金属坯料等。
正确的原料配比是确保成品质量稳定的重要因素之一。
接着是加热和熔化原料的过程。
原料在模压机中被加热至适当的温度，使其软化或熔化。
这一步骤旨在为后续的成型过程提供可塑性。
充填模具是模压成型的关键步骤之一。
在此步骤中，加热熔化后的原料被注入至预先设计好的模具中。
模具通常由两个部分组成，分别是上模和下模。
原料会填充整个模腔，保证成品的形状和尺寸准确。
随后是加压成型阶段。
一旦原料填充完毕，模具会关闭，并施加一定的压力，使原料完全填充模腔，并在模具中保持一定的压力和温度。
这有助于确保产品表面光滑，没有气泡等缺陷。
在成型完成后，产品需要进行冷却固化。
在模具中保持一段时间，让产品逐渐冷却并固化，使其获得所需的强度和硬度。
最后一个步骤是脱模。
在产品冷却固化完成后，模具会打开，通过各种方式将成品从模具中取出。
在取出过程中，需要小心处理，避免损坏产品表面。
总的来说，模压成型是一种高效、精确度高的成型工艺，被广泛应用于各种工业领域。
通过合理的工艺控制和操作技术，可以生产出高质量、符合设计要求的制品。
希望本文能够帮助读者更好地了解模压成型的工艺过程，为相关领域的从业人员提供参考和借鉴。
1。
模具成型工艺及模具设计
模具成型工艺及模具设计一、简介模具成型工艺及模具设计是制造业中的重要环节。
模具成型工艺是指将模具材料经过加工和组装制成模具的过程，而模具设计则是指在成型工艺的基础上进行模具结构和尺寸的设计。
本文将详细探讨模具成型工艺及模具设计的相关内容。
二、模具成型工艺2.1 模具材料的选择模具材料的选择直接影响到模具的质量和寿命。
常见的模具材料有钢材、铝材和铜材等，其中钢材应用最广泛。
选择模具材料时需要考虑工件的材料、尺寸和形状等因素，同时还要考虑生产批量和经济性。
2.2 模具零件的加工模具零件的加工包括铣削、钻孔、磨削、电火花等工艺。
不同的模具零件需要采用不同的加工方法和设备，以保证模具零件的精度和质量。
2.3 模具的组装模具的组装是指将各个零部件按照设计要求进行装配。
模具的组装需要注意零部件之间的配合间隙和精度要求，同时还需要进行调试和试模等工序，以确保模具的正常运行。
2.4 模具的表面处理模具的表面处理是为了提高模具的耐磨性和使用寿命。
常见的表面处理方法有电镀、热处理和涂层等，不同的表面处理方法适用于不同的模具材料和工件要求。
三、模具设计3.1 模具结构设计模具结构设计是指按照工件的形状和工艺要求确定模具的结构。
模具结构设计需要考虑模具的分型、脱模、冷却和通气等要求，同时还要考虑模具的强度和刚度等因素。
3.2 模具尺寸设计模具尺寸设计是指确定模具的尺寸和公差要求。
模具尺寸设计需要根据工件的尺寸和公差要求确定模具的尺寸，并考虑模具的加工精度和装配要求。
3.3 模具零件的选择模具零件的选择需要根据模具的结构和功能要求进行选型。
常见的模具零件有导柱、导套、滑块和弹簧等，选择合适的模具零件可以提高模具的精度和稳定性。
3.4 模具的可维护性设计模具的可维护性设计是指在模具设计中考虑维修和保养的方便性。
合理的模具结构和零件选型可以降低模具的维护成本和停机时间，提高生产效率。
四、总结模具成型工艺及模具设计是制造业中的关键环节。
模具卷边工艺成型
模具卷边工艺成型模具卷边工艺成型是一种常见的金属加工工艺，它可以使金属板材的边缘形成卷曲的形状，以增加金属制品的牢固性和美观性。
本文将详细介绍模具卷边工艺成型的原理、工艺流程以及在实际生产中的应用。
一、模具卷边工艺成型的原理模具卷边工艺成型是通过专用的模具将金属板材的边缘进行卷曲加工。
卷边工艺成型可以增加金属制品边缘的强度，使其具有更好的抗拉强度和抗剪强度。
同时，卷边工艺成型还可以使金属边缘形成圆滑的曲线，以增加金属制品的美观度。
二、模具卷边工艺成型的工艺流程1. 准备工作：确定需要加工的金属板材的尺寸和形状，并根据需要选择合适的模具。
2. 加工参数调整：根据金属板材的材质和厚度，调整卷边机的加工参数，如卷边力、卷边速度等。
3. 板材固定：将金属板材放置在卷边机的工作台上，并用夹具夹紧，确保板材位置稳定。
4. 模具安装：选择合适的模具，并将其安装在卷边机上。
5. 开始加工：打开卷边机的电源开关，调整机床的工作模式，并将金属板材逐渐送入卷边机，开始加工。
6. 整理修磨：将加工好的金属板材从卷边机上取下，进行整理修磨，去除表面的毛刺和锋利边缘，使其光滑。
三、模具卷边工艺成型的应用模具卷边工艺成型广泛应用于许多领域，特别是在金属制品加工中常见。
以下是一些常见的模具卷边工艺成型应用：1. 电子产品制造：在电子产品的外壳加工过程中，常常需要对金属板材进行卷边工艺成型，以增加外壳的强度和美观度。
2. 汽车制造：在汽车制造中，模具卷边工艺成型被广泛应用于车身板材的加工中，使车身板材的边缘更加牢固，提高整车的安全性。
3. 厨具制造：在厨具制造中，常常需要对金属材料进行卷边工艺成型，以使厨具的边缘更加光滑，便于使用和清洁。
4. 家具制造：在家具制造中，模具卷边工艺成型可以使金属制品的边缘更加光滑，增加家具的美观度。
总之，模具卷边工艺成型是一种重要的金属加工工艺，它可以使金属制品的边缘形成卷曲的形状，以增加其牢固性和美观性。
模具成型工艺
模具成型工艺模具成型工艺是现代制造业中不可或缺的一环。
模具成型工艺是指通过模具将原材料加工成所需形状的零件或产品的过程。
模具成型工艺的应用范围非常广泛，包括汽车、电子、家电、航空航天等领域。
本文将从模具成型的基本原理、工艺流程、常见问题及解决方法等方面进行探讨。
一、模具成型的基本原理模具成型的基本原理是利用模具对原材料进行加工成型。
模具是一种用于制造产品或零件的工具，通过模具的加工，可以将原材料变成所需形状的零件或产品。
模具成型的基本原理是将原材料放入模具中，然后施加压力，使原材料变形，最终得到所需形状的零件或产品。
模具成型可以分为热成型和冷成型两种。
热成型是指在高温条件下将原材料加热，然后放入模具中进行成型。
热成型的优点是可以制造出高精度、高质量的产品，但也存在一些问题，如成本高、生产周期长等。
冷成型是指在常温条件下，将原材料放入模具中进行成型。
冷成型的优点是成本低、生产周期短，但也存在一些问题，如难以制造高精度、高质量的产品等。
二、模具成型的工艺流程模具成型的工艺流程包括原材料准备、模具设计、模具加工、成型、检验等环节。
其中，模具设计是模具成型的关键环节之一，模具设计的好坏直接影响到成品的质量和生产效率。
原材料准备是模具成型的第一步，原材料的质量和性能直接影响到成品的质量和生产效率。
原材料的选择应根据所需产品的要求进行选择，包括材料的强度、韧性、耐腐蚀性等。
模具设计是模具成型的关键环节之一，模具设计的好坏直接影响到成品的质量和生产效率。
模具设计需要考虑到产品的形状、尺寸、工艺要求、生产效率等因素。
模具加工是模具成型的关键环节之一，模具加工的质量直接影响到成品的质量和生产效率。
模具加工需要进行精密加工，以保证模具的精度和可靠性。
成型是模具成型的核心环节之一，成型的质量直接影响到成品的质量和生产效率。
成型时需要控制好成型温度、成型压力、成型时间等因素，以保证产品的质量和稳定性。
检验是模具成型的最后环节，检验的质量直接影响到成品的质量和生产效率。
成型工艺方案
成型工艺方案1. 引言成型工艺是将原材料通过一系列加工步骤，使其成为具有特定形状和尺寸的制品的过程。
在制造业中，成型工艺被广泛应用于塑料、金属、陶瓷等材料的加工和制造。
本文将介绍成型工艺的基本原理、常见分类以及一般的成型工艺方案。
2. 成型工艺的原理成型工艺的基本原理是通过给定的设计图纸或模具，将原材料加工成所需的形状和尺寸。
该过程通常分为以下几个步骤：2.1 材料准备在进行成型工艺前，需要准备好适合加工的原材料。
原材料可能是塑料颗粒、金属板材、陶瓷粉末等。
材料的准备应考虑到其物理性质、化学性质以及加工难度等因素。
2.2 模具设计与制造成型工艺中的模具是非常重要的工具。
模具根据设计要求制造，并在成型工艺过程中起到定位、支撑、成型和排除气体等功能。
模具的设计需要根据成品的形状和尺寸、原材料的特性和加工要求等因素综合考虑。
2.3 加热与软化对于塑料等热塑性材料，需要将原材料加热到一定温度使其软化，以便于成型。
加热的温度和时间需要根据不同的材料和成型工艺来确定。
2.4 注塑或压力施加通过注塑或施加压力，使软化的材料进入模具，并使其充分填充模具腔室。
注塑通常应用于塑料制品的成型，而压力施加则常用于金属制品、橡胶制品等材料的成型。
2.5 固化、冷却与脱模在材料填充模具后，需要等待一定的时间，使其固化或冷却。
固化/冷却的时间需要根据不同的材料和成型工艺来确定。
完成固化/冷却后，可以脱模，取出成品。
3. 成型工艺的分类成型工艺可以根据原材料和加工方式的不同进行分类。
常见的成型工艺包括：3.1 注塑成型注塑成型是将热塑性塑料或热固性塑料通过加热、软化、注射或压力等方式，填充到模具腔室中，进行固化/冷却后得到成品。
注塑成型广泛应用于塑料制品的生产，如塑料零件、塑料容器等。
3.2 拉伸成型拉伸成型是通过对热塑性塑料进行拉伸、吹塑等方式，使其成为薄膜、管状或容器等形状。
拉伸成型适用于食品包装、医疗用品等行业。
3.3 压力成型压力成型是将金属板材、橡胶等材料通过施加压力，使其充分填充模具并进行固化/冷却。
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注塑成型介绍及工艺介绍一、注塑成型的基本原理：注塑机利用塑胶加热到一定温度后,能熔融成液体的性质,把熔融液体用高压注射到密闭的模腔内,经过冷却定型,开模后顶出得到所需的塑体产品。
二、注塑成型的四大要素:1.塑胶模具2.注塑机3.塑胶原料4.成型条件三、塑胶模具大部份使用二板模、三板模，也有部份带滑块的行位模。
基本结构: 1.公模（下模）公模固定板、公模辅助板、顶针板、公模板。
2.母模（上模) 母模板、母模固定板、进胶圈、定位圈。
3.衡温系统冷却.稳（衡）定模具温度。
四、注塑机主要由塑化、注射装置，合模装置和传动机构组成；电气带动电机，电机带动油泵，油泵产生油压，油压带动活塞，活塞带动机械，机械产生动作；1、依注射方式可分为：1.卧式注塑机2.立式注塑机3.角式注塑机4.多色注塑机2、依锁模方式可分为：1.直压式注塑机2.曲轴式注塑机3.直压、曲轴复合式3、依加料方式可分为：1.柱塞式注塑机2.单程螺杆注塑机3.往复式螺杆注塑机4、注塑机四大系统：1.射出系统a.多段化、搅拌性及耐腐蚀性。
b.射速、射出、保压、背压、螺杆转速分段控制。
c.搅拌性、寿命长的螺杆装置。
d.料管互换性，自动清洗。
e.油泵之平衡、稳定性。
2.锁模系统a.高速度、高钢性。
b.自动调模、换模装置。
c.自动润滑系统。
d.平衡、稳定性。
3.油压系统a.全电子式回馈控制。
b.动作平顺、高稳定性、封闭性。
c.快速、节能性。
d.液压油冷却，自滤系统。
4.电控系统a.多段化、具记忆、扩充性之微电脑控制。
b.闭环式电路、回路。
c.SSR(比例、积分、微分 )温度控制。
d.自我诊断.警报功能。
e.自动生产品质管制、记录。
5、国内注塑机现有的品牌：1.国外品牌：巴顿德马格三菱日钢东芝等等；2.港台品牌：震雄全力发富强鑫舜展台中精机亿利达综纬丰铁百塑今机德润等等；3.国外品牌：海天海星海达海太海涛海地三元通用双马永泰王牌等等；五、塑胶材料塑胶材料可分为热固性和热塑性两种： 1.热固性塑胶：指不能重复使用之塑胶 ,其分子最终成体型结构。
2.热塑性塑胶：指可重复再造使用之塑胶,分为结晶体(PBT,PA)和非定形性(PC,PPO).结晶性塑胶指塑胶液体在变为固体时可以成为规则形的塑胶,其分子大部分是依线形或支链型结构排列。
3.工程塑胶工程塑胶指使用在机械构件,可长期使用在100摄氏度以上，抗拉伸强度在一平方厘米500kg以上;抗弯曲强度在一平方厘米2400kg以上的塑胶目前大部分使用的塑料有：PP ABS PBT PC PA PPS POM 等。
1、 PP料：(聚丙烯polypropylene) 目前大部分使用的厂牌有：中国石化台湾化纤镇海炼化韩国现代新加坡mytex 印度SEETEC特性：比重较轻,流动性好,无色.无味.无臭.无毒，光泽度.拉伸强度.耐热性能好,二次加工性能好,有良好的绝缘性.化学稳定性;加上价格低廉,主要适用于编织袋.玩具.周转箱.家电.管材.板材等。
公司产品主要用于电器外壳，如：电机后罩三管前后壳小太阳后罩风叶等等；一般成型条件： 1.模温：20度至40度 2.干燥条件：80度1-2个小时以上。
3.料管温度：170度至220度 4.热变形温度:80度(1.8MPa,12.7mm)。
5.软化点：135度以上 6.模具收缩率：0.5%--0.7%(3.3mm) 7.拉伸屈服强度：20-30Mpa;常用的改性方式有：增强增韧阻燃抗氧化耐侯高光泽等；2、 ABS料：（丙烯腈.丁二烯.苯乙烯三元树脂).(acrylonitrile-butadiene-styrene copolymer)目前大部分使用的厂牌有：中国石化台湾奇美台湾化纤巴斯夫韩国LG(宁波LG) 韩国锦湖化工韩国三星特性：耐冲击性能好，强度和刚性高,耐低温、耐热、高光泽，易配色和二次加工、表面处理。
主要适用于汽车.电气.家电.建筑型材等。
公司产品主要用于电器外壳，如：电风扇.冷风扇.饮水机.暖风机.通风器.浴霸等产品的前后壳.支架等等；一般成型条件： 1.模温：40度至60度 2.干燥条件：80度2-4个小时以上。
3.料管温度：190度至230度4.热变形温度:80度(1.8MPa,12.7mm)。
5.一般背压：8-15kg/平方mm。
6.模具收缩率：0.5%--0.7%(3.3mm)常用的改性方式有：增强增韧阻燃耐侯合金等；3、PBT料：（聚对苯二甲酸丁二醇脂poly butylene terephthalate）Celanese目前大部分使用的厂牌没有固定，国际上常用的厂牌有：杜邦奇异通用宝理台塑 DSM 拜耳等；特性：抗磨损性和刚性极高、耐化学性强，耐候性好，尺寸稳定性，有良好的电气绝缘性，增强后性能更佳。
吸湿，易受热分解，主要适用于汽车.电气.家电.连接器.精密仪器电子等。
公司产品主要用于耐热部位：暖风机的出风口.大厦的PTC支架等等；一般成型条件：(依加纤比例不同有所变化) 1.模温：40度至60度 2.干燥条件：100度至140度4个小时以上。
3.料管温度：240度至270度 4.热变形温度：210度至230度（1.8MPa,12.7mm)。
5.模具收缩率：0.3%--0.5%(3.2mm) 6.热分解温度：280度（在260度料管可滞留6分钟，否则会分解、变质）。
常用的改性方式有：增强增韧阻燃等；4、PC料（聚碳酸脂polycarbonate）目前大部分使用的厂牌没有固定，国际上常用的厂牌有：拜耳奇异三菱出光帝人陶氏宝理等；特性：耐冲击力强度最高，尺寸稳定，耐热130度以上，具有高光泽和透明性，透射率可达到90%左右，无毒性。
加工温度高，成型后有应力，吸湿，不耐磨，耐疲劳。
主要适用于食品容器.光碟.镜片.家电.光学仪器等。
公司产品主要用于油汀，如：部分油汀的面板.烘衣架.电子油汀透明罩等等；一般成型条件：(依加纤比例不同有所变化) 1.模温：80度至100度 2.干燥条件：100度至120度4小时以上。
3.料管温度：250度至300度 4.热变形温度:130度左右； 5.模具收缩率：0.5%-0.7%PC材料之流动性随温度升高则越高，因温度调节在成型上占比重较大。
常用的改性方式有：增强阻燃抗氧化耐侯等；5、 PA料（聚酰胺polyamide）又称NYLON尼龙目前大部分使用的厂牌没有固定，国际上常用的厂牌有：杜邦宝理三菱 DSM 陶氏巴斯夫拜耳等；特性：耐磨擦、抗疲劳性，吸水率高，（增强后强度高)尺寸稳定性极好，（可用于高精密机械物件）。
主要适用于汽车.齿轮.电机.精密仪器.精密电子SMT.IC连接器等。
公司产品主要用于耐热.耐磨部位，如：电子油汀的面板.油汀的脚轮，接线柱等等；成型条件：(依结构不同和加纤比例不同有所变化) 1.模温：80度至120度 2.干燥条件：120度至140度4小时以上。
3.料管温度：260至310度 4.热变形温度：235度 5.模具收缩率：0.1%--0.5%设备要求：1.螺杆: (L:D=20:1) 标准型三段，带止逆环螺杆。
（可选择的封闭式射嘴，直径为3.0mm) 2.料管须使用耐腐蚀及耐磨损的合金材料。
3.模板两面须加强隔热板，避免机器受热。
4.使用圆形料道，公、母模均匀散热。
5.进料口使用直径为0.3mm至0.5mm的针孔潜入进料。
6.使用0.02mm-0.04mm深度，0.5mm-1.0mm宽度的排气孔，并有效地后续排气。
常用的改性方式有：增强耐磨耐热高粘性等；6、POM料：（聚甲醛 polyformaldehyde）先锋公司目前大部分使用的厂牌没有固定，国际上常用的厂牌有：杜邦宝理台丽钢科隆等；特性：高耐磨擦、抗疲劳性，尺寸稳定性极好，（可用于要求尺寸稳定.耐磨性的机械物件）分解后有严重刺眼的气体，使用时应注意排气。
耐燃性差，不耐酸.油等，表面处理性差，要适用于汽车.齿轮.喷雾器.精密电子等。
公司产品主要用于尺寸稳定.耐磨部位，如：三管的偏心桃.衬套，欧尚转盘等等；一般成型条件：1.模温：60度至80度2.干燥条件：80度至100度2小时以上。
3.料管温度：170至210度4.热变形温度：90度左右；5.模具收缩率：0.5%-0.8%6.热分解温度：240度（在240度料管可滞留5分钟，否则会分解、变质）。
7、PPS钢料：（聚苯硫醚 poly phenylene sulfide）先锋公司目前大部分使用的厂牌没有固定，国际上常用的厂牌有：菲力浦宝理陶氏奇异等；特性：耐磨擦、抗疲劳性，吸水率高，自身阻燃性高，尺寸稳定性极好，（可用于高精密机械物件）增强后性能更佳,有类似金属的声音。
结晶性差，流动性差，韧性差，无法配色。
易腐蚀模具和机器，容易产生毛边。
主要适用于汽车.齿轮.电机.精密仪器.精密电子SMT.IC连接器等。
公司产品主要用于高耐热部位，如：暖风机的PTC支架.接线架等等；一般成型条件： (依结构不同和加纤比例不同有所变化)1.模温：100度至150度2.干燥条件：120-140度4个小时以上。
3.料管温度：270度至330度4.热变形温度:260度(1.8MPa,12.7mm)。
5.热分解温度:400度(1.8MPa,12.7mm)。
6.模具收缩率：0.1%--0.4%(3.3mm)设备要求：1.螺杆: (L:D=20:1)标准型三段，带止逆阀螺杆。
（可选择的封闭式射嘴，直径为3.0mm)2.料管须使用耐腐蚀及耐磨损的双合金材料。
3.模板两面须加强隔热板，避免机器受热。
4.使用圆形料道，公、母模均匀散热。
5.进料口使用直径为0.3mm至0.5mm的针孔潜入进料。
6.使用0.02mm-0.04mm深度，0.5mm-1.0mm宽度的排气孔，并有效地后续排气。
7.模具型腔应镀铬或作相应表面处理，减少生产时的气体腐蚀。
六、成型条件成型条件：速度、压力、温度、时间、行程、数量。
1.射出压力(一次压)：在注射成型时螺杆顶部单位面积对塑料施加的压力；P=油缸直径D0/螺杆直径D1*油压压力；2.保压(二次压)：熔融原料在型腔中冷却,这时必须施加一定的压力来补充其收缩部分,增高密度,这时螺杆对塑料施加的压力叫保压；3.锁模力：（吨位）锁模机构对模具所能施加的最大夹紧力；F=K*P*A(K=0.4~0.7,即压力损失系数)；P：最大油泵压力；A：锁模板面积；*设定时一般不超过80-100kg/平方cm；4.注射量：一个注射成型周期中注入模具内的塑料重量；5.注射能力：克数 . cm3一台注塑机螺杆作一次最大注射行程时所能射出的最大量；G=3.14/4*D2*S*密度D：螺杆直径S：螺杆行程*生产中一个周期注射量应小于或等于机台最大射出量的80%；6.射速：螺杆在料管内移动,单位时间内移动的行程叫射速；V=S/T*100%S：螺杆在料管内的行程；T：螺杆射出时间；7.背压：加料时,在螺杆反退的反方向上,加在熔融塑料上的压力；背压的作用：1.提高熔融塑胶的混练效果；2.提高熔融塑胶的温度；3.提高熔融塑胶的密度；4.增进塑胶颜色的均匀；5.排出熔融塑胶内的气体；8.低压保护：指模具在锁模时对阻力产生的一种保护装置,其能使模具在压住异物时受到最小的伤害,减少压模损失。