精益生产管理系统简介 2

物料从进厂到出厂，只有不到 10% 的时间是增值的！
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构筑精益企业之屋
精益企业
消除浪费降低成本
库存降低 全 面 生 产 维 护 设 备 总 有 效 性 准时化生产 看板拉动 均衡混流生产 缩短生产周期 小批量生产 作业快速转换 流动生产 设备布局 多技能员工 全 面 质 量 管 理 自 动 化 及 防 错
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精益生产带来的效果
精益可以帮助改善：
· 生产能力不足
· 停机流失 · 交付延期 · 缺乏灵活性 · 加工成本过高 · 消除缺陷 · 减少库存 · 提高质量
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What Is Lean?
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精益思想的要点
“精益”释义：
精益 - 形容词：无肉或少肉，少脂肪或无脂肪， 文体或措词简练 反义词： 肥胖的，多肉的，过重的，不结实的，过分 肥胖的，丰满的，粗短的，肥大的，软的 精益生产： 通过消除企业所有环节上的不增值活动，来达到降低 成本、缩短生产周期和改善质量的目的
缺勤率
自动化（组装）
5.0
1.7
111.7
1.2
12.1
3.1
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观念比较
传统理论
由生产者决定价值，向用户 推销 分工 流程支离破碎 层级的金字塔 总经理集权 部门职能化、专业化 集中的推式管理 大批量，等待 流程 无间断 扁平结构 赋予职能岗位的决策权 按流程重构的团队或Cell 拉式 不间断的单件流
Controls & Measuring
Industrial Equipment
Handtools and Hardware
Controls & Measuring
3.00% 2.50% 2.00% 1.50% 1.00% 0.50% 0.00% -0.50% -1.00%
Electronic & Electrical
Handtools and Hardware
Controls & Measuring
广泛应用精益生产技术
稍有应用/不应用
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精益企业的领先优势
5年生产效率的提高
5.00% 4.50% 4.00% 3.50% 3.00% 2.50% 2.00% 1.50% 1.00% 0.50% 0.00%
项目
地区
日本
16.8
北美
25.1
欧洲
36.2
生产率（工时/车）
质量（缺陷/100辆车） 场地（平方英尺/车/年
库存（8个样件,天） 团队（占劳动力%）
60 5.7
0.2 69
82 7.8
2.9 17
97 7.8
2.0 0.6
工种轮换（0-无，4-高）
建议数/雇员
3.0
61.6
0.9
0.4
1.9
0.4
Electronic & Electrical
50% 45% 40% 35% 30% 25%
5年一次性合格生产的提高
52% 的提高
20% 15% 10% 5% 0%
Electronic & Electrical
40% 的提高
Industrial Equipment
Handtools and Hardware
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精益生产的起源
on in the mid – 80’s in the reminder of the industrial world, Lean Manufacturing has become a key strategy for manufacturers
Starting with Toyota in the late 50’s and catching
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精益企业的领先优势
60% 50% 40% 30% 20% 10% 0%
Electronic & Electrical Industrial Equipment Handtools and Hardware Controls & Measuring
5年内生产周期时间的改进
35
交付周期时间 (天)
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課 程 大 綱
市场竞争及全球化 精益思想和精益企业
精益生产的竞争优势
识别和消除7种浪费 价值流分析 快速响应客户的拉动系统 实施精益生产
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1.市场竞争及全球化

Shorter lead time and on time delivery 快速并准时交货 Grow the mix，special configurations 需求品种增加，特殊定制 Maintain / improve quality and reduce price 不断改进质量及降低销售价格 Total life cycle of product becoming shorter and shorter 产品的生命周期越来越短 No boundary，business globalize village 无国界，业务“地球村”
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3.精益企业的竞争优势
生产时间减少 90% 库存减少 90% 生产效率提高 60% 到达客户手中的缺陷减少 50% 废品率降低 50% 与工作有关的伤害降低 50% ……否则，要检查一下你在哪里做错了！
-精益思维, Womack & Jones
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业 绩 对 比
根据需求 生产
流动制造/精益生产
原材料/在制品/成品
顾客
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精益思想：从增值比率看改善空间
增值比率 =
X 100% 制造周期（Manufacturing cycle time）
增值时间（Value added time）
增值时间：站在客户立场看制造过程中的增值动作和时间 如：改变形状、改变性能、组装、包装等

关于Workcell的原理和操作在以下内 容中陈述； 减少MO的批量，正是体现了一个流 的原则，也是缩短制造周期的具体措 施；

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精益思想：关注流程
企业的生产流程包括：订单处理、物料计划、采购下单、 供应商备料、运输、来料检验、存储、搬运、加工、检 验 和返工、过程等待、成品库存、发运、货款回收等环节
订 单 处 理 采 购 下 单 供 应 商 备 料 运 输 来 料 检 验 原 料 存 储 搬 运 和 等 待 加 工 检 验 及 返 工 成 品 存 储 成 品 发 运 货 款 回 收
制造周期 交付周期
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精益思想：时间与影响
传统做法
顾客 供应商 L/T 运送
原材料 在制品 成品
根据预测 生产/采购
丰田系统是建立在准时化观念上的拉动 式生产模式，以应付小订单多品种的挑战
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什么是精益生产？
北京航空航天大学杨光京教授给精益生产这样定义：
“精益生产是通过系统结构、人员组织、运行方式 和市场供求等方面的变革，使生产系统能很快适 应用户需求不断变化，并能使生产过程中一切无 用、多余的东西被精简，最终达到包括市场供销 在内的生产的各方面最好的结果”。
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精益生产操作基础
5/6S活动 2. 目视管理-直观工厂 3. 全员生产力保养-设备维护
1.
2013-1-32005/5/25
职训中心
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流的概念-“一个流”
2013-1-32005/5/25
职训中心
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单件流概念
工序流向 批量=10台
Cycle time = 1 分钟 批次等待时间：10分钟 第一台总装上线时间：第21分钟 生产周期（Flow time): 30 分钟
5年生产成本的改进
650% 的较优
广泛应用精益生产技术 稍有应用/不应用
Industrial Equipment
Handtools and Hardware
Controls & Measuring
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成功企业的应对-精益生产模式
美国从80年代开始研究，90年代开始行动，至今在汽车、
起源于20世纪50年代丰田汽车公司，而在80中 期被欧美企业纷纷采用。随着微利时代的来临， 精益生产模式成为企业竞争的有力武器
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精益生产的起源

20世纪80年代，美国从汽车工业开始学习日本， 对以JIT为代表的“丰田生产系统(TPS)”、全面 质量管理(TQC) 进行研究，美国人将日本人在 TPS和TQC中应用“流程”的经验推上了管理战 略的高度，发展出一套新的管理理念：“精益生 产—Lean Manufacturing”。 著名学者Womack,P.James和Daniel T.Jones于 1996年发表的《Lean Thinking》一书奠定了精 益生产的基础。 精益生产是在大家熟知的“丰田生产系统”基础 上发展来的，但在范围、理念和应用上都超出了 丰田生产系统。
观念转变，消除浪费，价值流管理，团队精神及5S，持续改进
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丰田精益生产模式
准时化生产 1.节拍计划 2.一个流 3.拉动式生产 4.迅速换线 5.物流整合
均衡生产 稳定和标准化流程 目视管理 丰田的宗旨
内置质量 1.暴露问题 2.自动停线 3.安灯 4.人机分离 5.防错 6.内置质量 控制 7.找到根原 因
Product Styles In Supermarket ¬ ¶ Ð ¡ ® Ì · à ± ¼ Ê ± Ö É Æ Ö À
60000 40000 20000 0 1970
1980
1990
2000
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2. 精益思维和精益企业
精益生产的起源
精益生产的要点
精益思想
五项原则 关注流程 从增值比看改善空间 构筑企业精益之屋
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精益思想的五个原则
Value 价值
Perfect 完美
站在客户 的立场上
Value Stream 价值流
没有任何事物 是完美的 不断改进
精益生产系统
从接单到发货 过程的一切活动
Demand Pull 需求拉动
按需求生产
象开发的河流 一样通畅流动
Flow 流动
降低成本， 改善质量， 缩短生产周期
精益思想
由最终用户来确定，价值只有 满足用户需求才有存在的意义
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精益企业：最好工厂？

按时交货 - 98% 交付周期时间 - 10 天 缩短交付周期时间 (5年) - 56% 缩短生产周期时间 (5年) - 60% 生产周期时间 - 3 天 库存周转 - 12.0 库存减少 (5年) - 35% 使用精益生产的工厂 - 96%

说明：这是电脑生产流程的示意图。 从图上可以看到，批量的大小决定单 次生产制造周期的长短； 提示：减少每次生产的批量；

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单件流和作业单元
工作单元
Cycle time = 1 分钟 批次等待时间：0分钟 第一台总装上线时间：第3分钟 生产周期（Flow time): 12 分钟
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生命周期及商品种类
Life Cycle Change/° Æ É Ã Ö Æ ú ·ú ü Ü Ú
Life Cycle in year
30 25 20 15 10 5 0 ¯ °· » ×Æ æ ß Í ¾ ú ° » ² ± · Ê Æ © · Ò Æ
50 Ä Ç ê ° Ö Ú Ï Ô
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制造系统演化史
Henry Ford • Assembly line mass production • Produce in high volume with low variety • Single skill
福特首创的装配线是大规模低品种生产方式的代表， 工人被当成工作的机器
Toyota Production System (TPS) • Just-In-Time Production (produce only what is needed) • Pull System • High variety to meet customers wants
Electronic & Electrical
按时交货
12 10 8 6
库存周转
40%的提高
44%的提高
4 2 0
Industrial Equipment
Handtools and Hardware
Controls & Measuring
Electronic & Electrical
Industrial Equipment
55%的改进
30 25 20 15 10 5 0
Electronic & Electrical Industrial Equipment Handtools and Hardware Controls & Measuring
40%的提高
98% 96% 94% 92%பைடு நூலகம்90% 88% 86% 84% 82% 80%