注塑成型4
第6章 注塑模具结构及设计(4)-成型零件设计
一、分型面的形式
二、分型面的选择 选择分型面的原则是： 1、分型面应选择在塑件外形最大轮廓处 当初步确定塑件的分型方向后，分型面应选在塑件外形最大 轮廓处，即通过该方向上塑件的截面积最大，否则塑件无法从 型腔中脱出。 2、应尽量减少塑件（型腔）在分型面上的投影面积 注塑机都规定其相应模具所允许的最大成型面积以及额定锁 模力，注射成型过程中，当塑件（包括浇注系统）在分型面上 的投影面积超过允许的最大成型面积时，将会出现涨模溢料现 象，这时注射成型所需的合模力也会超过额定锁模力。因此， 选择分型面时，应考虑对成型面积的影响。（教材P67图4-34）
6、3、2 结构设计 成型零件主要包括型腔、型芯、镶拼件、各种成型杆与成 型环。
塑件生产对成型零件的要求： 足够的强度、刚度、硬度（HRC30以上）、耐磨性； 足够的精度和适当的表面粗糙度（一般Ra<0.4μm）；
一定的耐热疲劳性和耐腐蚀性，生产腐蚀性塑料还要特 别防护（选耐蚀材料或电镀硬铬）。
7、无损塑件外观 图示塑件，底部带有环形支撑面，若分型面 按图(a)中方案设计，会在环形支撑面处留下毛 边痕迹。如果改为图(b)中方案、毛边产生在塑 件端面，去除后对塑件外观无损。
8、对侧向抽芯的影响 一般注塑模的侧向抽芯，都是借助模具打开时的开模运 动。通过模具的抽芯机构进行抽芯，在有限的开模行程内， 完成的抽芯距离有限制。因此，对于带有互相垂直的两个 方向都有孔或凹槽的塑件，应避免长距离抽芯。
2、镶拼型芯结构 为便于加工，形状复杂的型芯可采用镶拼组合式结构， 如图所示。
采用组合式行行行可大大改善加工和热处理的工艺性。 但设计和制造这类型芯时，必须注意结构的合理性，应 保证型芯和小型芯镶块的强度、防止热处理变形，应避 免尖角与薄壁。
4注塑成型参数概述
注塑成型调校导航为了提高产品质量及生产效率，调校机技工必须熟悉注射工艺参数和机器调整环节准则，并充分灵活运用才能改善塑胶制品之缺陷，以下是调整注塑机的主要参数和塑胶制品常见缺陷及改善措施。
（注：以下资料谨供参考指引）第三章注塑成型调校的主要参数注塑加工上讲的调机是指根据某一具体模具、原材料不断的调整注塑机的各种参数及其它辅助参数，直到生产出合格的塑胶件的一系列调校方案，称为调机。
注塑机的主要参数有如下一些：一、综合参数1.1容模尺寸：宽×高×厚1.2最大射胶量：即为注塑机所能射出的最大胶量，重量一般用克（g）或安士（oz）表示（1oz=28.4g）,由于各种胶料比重不同，一般都是以PS(比重约为1)来作参照的，啤作其它胶料时进行换算，所啤胶件的啤总重(包括水口)必须小于(或等于)最大射胶量的80%，同时不能小于最大射胶量的15%，否则会影响注塑效益。
1.3锁模力：即是模具合模后所能受的最大分开力，一般啤机均有一个额定的锁模力，调得太大易使机器或模具产生变形。
锁模力的大小与啤件投影面积大致成正比例关系，粗略计算方法如下：锁模力(吨)=型腔的投影面积（cm²）×材料压力系数÷额定锁模力的90%附：材料压力系数参数表例：一模出两个产品，其中：产品投影面=10×17=170 cm²，水口投影面=0.8×14=11.2 cm²，使用胶料为ABS 材料压力系数平均值=0.39，所以：锁模力=170+11.2=181.2×0.39=70.67吨，70.67÷90%=78.5吨。
如果是说：按产品投影面计算所得的机型，锁模力虽然80吨已足够，即考虑产品毛重量是否超出机型最大容胶量（80吨机型最大容胶量为142 g），另外锁模力大于(或等于)85吨，也要考虑容模尺寸关系和产品特性要求，是否使用80吨（5安）以上的机型；产品特性要求比较严格、机器容模尺寸无法装模，故一般要使用120吨（7安）以上机型。
注塑模具结构及设计-4
注塑模具结构及设计-4注塑模具结构及设计-43.板材和插件板材是指使用模具制造注塑成型工艺中使用的覆盖模具空腔的零部件。
常见的板材材料有钢板、铜板、铝板等。
板材的选择应根据注塑材料的特性和模具所需的强度、耐磨、导热性等要求进行评估。
板材一般具有以下几个基本结构：-底板：位于模具底部，承受模具自重和注塑机的开合力，一般要求具有较高的强度和硬度；-固定板：用于固定模具上下板，一般在模具底板下方；-滑块板：用于控制模具的滑块运动，一般使用矩形或圆形的板材；-拉杆板：位于固定板的上方，用于固定拉杆，使模具能够承受开合力；-水口板：用于连接冷却水管，帮助模具冷却，一般位于模具顶部。
插件是指模具中用于成品脱模、冷却、定位等功能的零部件。
常见的插件包括：-脱模销：用于辅助脱模，一般位于固定板上；-塞针：用于成品注塑时，将产品直接推出模具或通过顶出器杆将产品顶出模具；-冷却水管：用于通过冷却水冷却模具，提高注塑过程中的生产效率；-定位销：用于使模具各个零部件定位，保证模具装配和使用的精度；-簧片：用于使模具滑块等部件保持在正确的位置，避免产生振动和噪音。
板材和插件的设计应考虑以下几个因素：-强度和刚度：板材和插件需要具有足够的强度和刚度，以承受注塑过程中的力和压力，避免发生变形和损坏；-耐磨性：板材和插件需要具有较高的耐磨性，以便能够在长时间的注塑生产过程中保持良好的工作状态；-导热性：板材和插件应具有良好的导热性，以便能够快速传导注塑材料的热量，提高注塑过程中的生产效率；-具有良好的工艺可行性：板材和插件的设计应具有良好的可制造性和可维修性，以方便模具的制造和维护。
总结：成型零部件是注塑模具中的重要组成部分，包括板材和插件。
设计合理的成型零部件能够保证模具的正常运行，提高注塑过程中的生产效率和产品质量。
在设计成型零部件时，应考虑其强度、耐磨性、导热性和工艺可行性等因素，以便满足注塑材料的特性和模具的使用要求。
注塑成型的概念
注塑成型的概念
注塑成型（Injection Molding）是一种常用的塑料加工方法，通过将熔化的塑料注入模具中，并在模具中冷却和固化，最终得到所需的塑料制品。
注塑成型的概念包括以下几个方面：1. 注塑机：注塑成型过程中使用的设备，用于将塑料加热熔化并注入模具中。
注塑机通常由注射装置、锁模装置、液压系统和控制系统等部分组成。
2. 模具：注塑成型过程中塑料制品的形状和尺寸由模具决定。
模具由上模板和下模板组成，通过锁模装置固定在注塑机中。
3. 塑料材料：注塑成型使用的塑料材料通常是以颗粒状或粉末状存在的塑料原料。
常见的塑料材料包括聚丙烯（PP）、聚乙烯（PE）、聚氯乙烯（PVC）、聚苯乙烯（PS）等。
4. 注塑成型工艺：注塑成型工艺包括以下几个步骤：首先将塑料颗粒放入注塑机的料斗中，通过加热和融化使其成为熔融态，然后使用注射装置将熔融塑料注入模具的腔道中，待冷却固化后，通过开模装置将成型的塑料制品从模具中取出。
注塑成型具有生产周期短、生产效率高、成本相对较低等优点。
它被广泛应用于制造各种塑料制品，如塑料零件、容器、包装材料、电子产品外壳等。
注塑成型工艺的四个阶段
而脱料板则一般用于深腔薄壁容器以及不允许有推杆痕迹的透明制品的脱模，这种机构的特点是脱模力大且均匀，运动平稳，无明显的遗留痕迹。
第一个阶段：填充阶段
填充是整个注塑循环过程中的第一步，时间从模具闭合开始注塑算起，到模具型腔填充到大约95%为止。理论上，填充时间越短，成型效率越高；但是在实际生产中，成型时间（或注塑速度）要受到很多条件的制约。
高速填充。高速填充时剪切率较高，塑料由于剪切变稀的作用而存在粘度下降的情形，使整体流动阻力降低；局部的粘滞加热影响也会使固化层厚度变薄。因此在流动控制阶段，填充行为往往取决于待填充的体积大小。即在流动控制阶段，由于高速填充，熔体的剪切变稀效果往往很大，而薄壁的冷却作用并不明显，于是速率的效用占了上风。
低速填充。热传导控制低速填充时，剪切率较低，局部粘度较高，流动阻力较大。由于热塑料补充速率较慢，流动较为缓慢，使热传导效应较为明显，热量迅速为冷模壁带走。加上较少量的粘滞加热现象，固化层厚度较厚，又进一步增加壁部较薄处的流动阻力。
由于喷泉流动的原因，在流动波前面的塑料高分子链排向几乎平行流动波前。因此两股塑料熔胶在交汇时，接触面的高分子链互相平行；加上两股熔胶性质各异（在模腔中滞留时间不同，温度、压力也不同），造成熔胶交汇区域在微观上结构强度较差。在光线下将零件摆放适当的角度用肉眼观察，可以发现有明显的接合线产生，这就是熔接痕的形成机理。熔接痕不仅影响塑件外观，而且其微观结构松散，易造成应力集中，从而使得该部分的强度降低而发生断裂。
在保压阶段，由于压力相当高，塑料呈现部分可压缩特性。在压力较高区域，塑料较为密实，密度较高；在压力较低区域，塑料较为疏松，密度较低，因此造成密度分布随位置及时间发生变化。保压过程中塑料流速极低，流动不再起主导作用；压力为影响保压过程的主要因素。保压过程中塑料已经充满模腔，此时逐渐固化的熔体作为传递压力的介质。模腔中的压力借助塑料传递至模壁表面，有撑开模具的趋势，因此需要适当的锁模力进行锁模。涨模力在正常情形下会微微将模具撑开，对于模具的排气具有帮助作用；但若涨模力过大，易造成成型品毛边、溢料，甚至撑开模具。因此在选择注塑机时，应选择具有足够大锁模力的注塑机，以防止涨模现象并能有效进行保压。
注塑成型工艺流程及工艺参数
注塑成型工艺流程及工艺参数塑件的注塑成型工艺过程主要包括填充——保压——冷却——脱模等4个阶段，这4个阶段直接决定着制品的成型质量，而且这4个阶段是一个完整的连续过程。
1、填充阶段填充是整个注塑循环过程中的第一步，时间从模具闭合开始注塑算起，到模具型腔填充到大约95%为止。
理论上，填充时间越短，成型效率越高，但是实际中，成型时间或者注塑速度要受到很多条件的制约。
高速填充。
如图1-2所示，高速填充时剪切率较高，塑料由于剪切变稀的作用而存在粘度下降的情形，使整体流动阻力降低；局部的粘滞加热影响也会使固化层厚度变薄。
因此在流动控制阶段，填充行为往往取决于待填充的体积大小。
即在流动控制阶段，由于高速填充，熔体的剪切变稀效果往往很大，而薄壁的冷却作用并不明显，于是速率的效用占了上风。
λ低速填充。
如图1-3所示，热传导控制低速填充时，剪切率较低，局部粘度较高，流动阻力较大。
由于热塑料补充速率较慢，流动较为缓慢，使热传导效应较为明显，热量迅速为冷模壁带走。
加上较少量的粘滞加热现象，固化层厚度较厚，又进一步增加壁部较薄处的流动阻力。
λ由于喷泉流动的原因，在流动波前面的塑料高分子链排向几乎平行流动波前。
因此两股塑料熔胶在交汇时，接触面的高分子链互相平行；加上两股熔胶性质各异（在模腔中滞留时间不同，温度、压力也不同），造成熔胶交汇区域在微观上结构强度较差。
在光线下将零件摆放适当的角度用肉眼观察，可以发现有明显的接合线产生，这就是熔接痕的形成机理。
熔接痕不仅影响塑件外观，同时由于微观结构的松散，易造成应力集中，从而使得该部分的强度降低而发生断裂。
一般而言，在高温区产生熔接的熔接痕强度较佳，因为高温情形下，高分子链活动性较佳，可以互相穿透缠绕，此外高温度区域两股熔体的温度较为接近，熔体的热性质几乎相同，增加了熔接区域的强度；反之在低温区域，熔接强度较差。
2、保压阶段保压阶段的作用是持续施加压力，压实熔体，增加塑料密度（增密），以补偿塑料的收缩行为。
注塑成型工艺基本知识
注塑成型工艺根底知识一、注塑成型所谓注塑成型〔Injection Molding〕是指将已加热融化的材料喷射注入到模具内，经由冷却与固化后，得到成形品的方法。
也叫射出成型，适用于量产与形状复杂产品等成形加工领域。
二、注塑成形过程是以以下七大顺序执行成型过程几个步骤：1、关门2、锁模3、注射保压4、冷却5、开模6、翻开平安门7、取出产品。
重复执行这种作业流程，就可连续消费产品。
1、关门半自动需开关平安门，全自动平安门设置在关的状态。
2、锁模将挪动侧的挪动板前进，使得模具关闭，模具关闭以后确实地把模具锁紧。
3、射出〔包括保压〕螺杆快速地往前推进，把熔融之成型材料注入模腔内填充成型，填充之后压力要必须继续保持，这个动作特别取名为“保压〞。
在刚充填时模具承受的压力，一般叫做射出压或者叫做“一次压〞。
4、冷却〔以及下个动作的“可塑化过程〞〕模腔内之成型材料等待冷却凝固之过程叫“冷却〞。
在这时候射出装置也准备下次工作，这个过程叫做“可塑化过程〞。
放在料斗里的成型材料，流入加热的料管内加热，是根据螺杆旋转剪切把原料变成熔融状态，螺杆像拨取螺丝的原理一样，一面转一面后退，螺杆前端会储存熔融之成型材料，螺杆旋转时，抵抗螺杆向后退的压力称之为螺杆的“背压〞。
5、翻开模具将挪动侧的挪动板向后退，模具跟着翻开。
6、翻开平安门平安门翻开，这时成型机处于待机状能。
7、取件将成品取出，然后检视确认模具内未残留任何物件再关门.以上整个成型作业叫做一个成型周期。
成品是由模具的形状成型出来。
模具是由母模及公模组合成，公母模模仁之间留有空隙,材料在此流入压缩形成产品。
成型材料要流入公母模之前的通路有主流道〔SPRUE〕流道〔RUNNER〕闸门〔GATE〕等。
三、射出成型机射出成型机以较大工程来区分，可分为两项，锁模装置和射出装置。
1、锁模装置将模具关闭不被翻开,成型材料在模腔内冷却凝固后，模具才翻开然后取出成品等等动作的设备装置之锁模装置。
注塑成型工艺流程
注塑成型工艺流程注塑成型是一种常见的塑料加工工艺，通过将熔融的塑料材料注入模具中，经过冷却固化后得到所需的塑料制品。
注塑成型工艺流程包括原料准备、注塑成型、冷却固化、脱模和后处理等多个环节，下面将详细介绍注塑成型的工艺流程。
1. 原料准备注塑成型的第一步是原料准备。
通常情况下，塑料颗粒是最常见的注塑成型原料，根据所需制品的要求选择不同种类的塑料颗粒。
在原料准备环节中，需要将塑料颗粒加入注塑机的料斗中，并根据实际需要进行配料和颜色调配。
2. 注塑成型原料准备完成后，注塑成型的第二步是注塑成型。
在注塑成型过程中，将塑料颗粒加热到熔融状态，然后通过注射装置将熔融的塑料材料注入模具中。
模具通常由上模和下模组成，通过注塑机的注射装置将熔融的塑料材料注入模具中，使得模具内部充满熔融塑料。
3. 冷却固化注塑成型后，熔融的塑料材料需要在模具中进行冷却固化，以使其形成所需的塑料制品。
在冷却固化过程中，注塑机会对模具进行冷却，通常通过循环水或者风冷系统来降低模具温度，使得塑料制品在模具中逐渐固化成型。
4. 脱模冷却固化完成后，注塑成型的下一步是脱模。
脱模是指将冷却固化后的塑料制品从模具中取出的过程。
通常情况下，注塑机会通过顶出装置将模具中的塑料制品顶出，然后进行手工或者自动化的脱模操作，将塑料制品从模具中取出。
5. 后处理脱模完成后，注塑成型的最后一步是后处理。
后处理包括对塑料制品进行修整、去毛刺、打磨、组装、喷漆等工艺，以使得塑料制品达到最终的质量要求。
后处理环节可以根据实际需要进行定制，以满足客户的个性化需求。
总结注塑成型工艺流程包括原料准备、注塑成型、冷却固化、脱模和后处理等多个环节，每个环节都需要严格控制，以确保最终的塑料制品质量达到客户的要求。
注塑成型工艺流程在塑料加工行业中具有广泛的应用，可以生产各种不同形状和规格的塑料制品，是一种高效、经济的塑料加工工艺。
注塑工艺流程四个流程
注塑工艺流程四个流程1. 原料准备注塑工艺是一种用于制造塑料制品的常见方法。
在进行注塑工艺之前，首先需要准备好合适的原料。
常用的塑料原料包括聚丙烯、聚乙烯、聚氯乙烯等。
1.1 塑料颗粒选择选择适合的塑料颗粒以确保最终产品的质量。
不同的材料有不同的性能和用途，因此需要根据产品的要求选择合适的塑料颗粒。
1.2 原料预处理在注塑工艺之前，还需要对塑料颗粒进行一些预处理工作。
例如，在注塑之前，可以将塑料颗粒进行干燥，以去除其中的水分和杂质。
这有助于提高注塑的质量和效率。
2. 注塑成型注塑成型是注塑工艺的核心步骤，主要包括模具装配、注塑设备调试、注塑成型、冷却固化和取出成品等过程。
2.1 模具装配在注塑成型之前，需要将模具进行装配。
模具是用于形成塑料制品形状的工具。
模具的选择和装配要根据产品的要求和设计进行。
2.2 注塑设备调试在实际注塑之前，需要对注塑设备进行调试。
调试的目的是确保设备的正常运行，以保证注塑的质量和效率。
在调试过程中，需要设置合适的温度、压力和速度等参数。
2.3 注塑成型注塑成型是将熔化的塑料材料注入到模具中，并在一定的压力下，使其充分填充模具腔体。
注塑成型的质量受到多个因素的影响，如温度、压力、注塑速度和注塑时间等。
2.4 冷却固化在完成注塑成型后，需要将注塑件进行冷却固化。
冷却固化的时间取决于注塑件的大小和厚度等因素。
通过冷却固化，塑料注塑件会变得坚固并保持所需的形状。
2.5 取出成品完成冷却固化后，可以将注塑成品从模具中取出。
取出成品要注意避免损坏成品，可以使用专门工具进行取出。
3. 修整和处理注塑成品取出后，可能还需要进行一些修整和处理工作，以满足产品的要求。
这包括去除余料、修整边缘、打磨表面等。
3.1 去除余料注塑成品取出后，有时会有一些余料或支撑材料附着在成品上。
这些余料需要被去除，以获得最终的成品。
3.2 修整边缘有些注塑成品的边缘可能不齐整或多余。
在修整边缘时，可以使用切割工具或打磨工具来修整成品的边缘，使其更加平滑和美观。
常用塑料的注塑成型条件
常用塑料的注塑成型条件注塑成型是制造塑料制品的常见方法之一。
在注塑成型中，塑料材料被熔化并注入到模具中，在高温下冷却，形成预定形状，然后从模具中取出。
而常用的塑料材料包括聚丙烯（PP）、聚乙烯（PE）、聚苯乙烯（PS）、聚碳酸酯（PC）、尼龙（PA）、聚酯类（PET/PBT）等。
注塑成型条件通常根据不同的塑料材料来进行调整。
聚丙烯（PP）的注塑成型条件1.模具温度：30°-60°C；2.熔体温度：190°C-280°C；3.注射压力：50-150MPa；4.塑化时间：10-60秒；5.塑化速率：3-8公斤/小时；聚乙烯（PE）的注塑成型条件1.模具温度：30°-70°C；2.熔体温度：200°C-300°C；3.注射压力：50-180MPa；4.塑化时间：10-80秒；5.塑化速率：3-6公斤/小时；聚苯乙烯（PS）的注塑成型条件1.模具温度：30°-80°C；2.熔体温度：180°C-240°C；3.注射压力：50-120MPa；4.塑化时间：10-40秒；5.塑化速率：2-6公斤/小时；聚碳酸酯（PC）的注塑成型条件1.模具温度：80°-120°C；2.熔体温度：270°C-320°C；3.注射压力：70-150MPa；4.塑化时间：20-60秒；5.塑化速率：3-6公斤/小时；尼龙（PA）的注塑成型条件1.模具温度：60°-100°C；2.熔体温度：240°C-300°C；3.注射压力：70-160MPa；4.塑化时间：15-60秒；5.塑化速率：2-5公斤/小时；聚酯类（PET/PBT）的注塑成型条件1.模具温度：60°-100°C；2.熔体温度：250°C-300°C；3.注射压力：60-150MPa；4.塑化时间：15-40秒；5.塑化速率：3-6公斤/小时；注塑成型条件的调整对于不同的塑料材料来说是非常重要的，它会影响到塑料制品的质量和性能。
注塑机工艺四大参数设置要点有哪些【大全】
塑料成型工业设备是塑料生产中应用最多的加工机械，塑料成型机械包括注塑机、造粒机、吹塑机、滚塑机等，其产值占塑料机械总产值的80%以上，而注塑机更是塑料加工机械中占比份额最大的品种，产值约占40%。
注塑成型工艺五要素包括：压力、流量、温度、时间、位置，其中压力、流量、温度和时间最为重要，下面我们将重点谈谈注塑成型工艺这四个重要参数设置的要点。
一、压力参数设置在注射动作时，为了克服熔融胶料经过喷嘴、浇道口和模具型腔等处的流动阻力，注射螺杆对熔融胶料必须施加足够的压力才能完成注射。
注塑机主要由注射和锁模两部分组成，注射压力和锁模压力（简称：锁模力）等压力参数是注塑成型工艺的重要技术参数。
1.注射压力注射压力又称射胶压力，是最重要的注塑成型压力参数，它对熔融胶料的流动性能和模具型腔的填充有决定性的作用，对注塑制品尺寸精度、品质质量也有直接影响。
注射压力参数设置根据不同机型而设置。
常见的机型中，一般有一级，二级，三级注射压力。
在具体生产中要根据塑料原料、具体成型产品结构等来合理选取和设置压力参数。
2.锁模力锁模力是从低压锁模开始设置，经过高压锁模，直到锁模终止为止。
锁模动作分为三个阶段，锁模开始时设置快速移动模板所需要的压力参数，以节省循环时间提高效率；锁模动作即将结束时，为了保护模具，清除惯性冲击，降低锁模力参数；当模具完全闭合后，为了达到预设的锁模力，增加锁模力参数的设定值。
3.保压压力保压压力是在注射动作完成后对模具腔内的熔胶料继续进行压实，对模腔内制品冷却成型收缩而出现的空隙进行补缩，并使制品增密。
保压压力可保证模腔压力一定，一直到浇口固化为止。
常设定保压时间来控制保压压力，保压压力决定补缩位移的参量大小，决定制品质量的一致性、均匀性、致密性等重要性能，对于提高制品质量和生产效益有十分重要的意义。
设置保压压力参数的一般原则是保压压力要略小于充模力，浇口保压时间大于固化时间。
4.背压压力背压压力是指螺杆反转后退储料时所需要克服的压力。
一分钟掌握十大塑料成型工艺
一分钟掌握十大塑料成型工艺一、注塑成型（一）注射成型注射成型：又称注塑成型，其原理是将粒状或粉状的原料加入到注射机的料斗里，原料经加热熔化呈流动状态，在注射机的螺杆或活塞推动下，经喷嘴和模具的浇注系统进入模具型腔，在模具型腔内硬化定型。
影响注塑成型质量的要素：注入压力，注塑时间，注塑温度工艺特点：优点：1、成型周期短、生产效率高、易实现自动化2、能成型形状复杂、尺寸精确、带有金属或非金属嵌件的塑料制件3、产品质量稳定4、适应范围广缺点：1、注塑设备价格较高2、注塑模具结构复杂3、生产成本高、生产周期长、不适合于单件小批量的塑件生产应用：在工业产品中，注射成型的制品有：厨房用品（垃圾筒、碗、水桶、壶、餐具以及各种容器），电器设备的外壳（吹风机、吸尘器、食品搅拌器等），玩具与游戏，汽车工业的各种产品，其它许多产品的零件等。
（二）嵌件注塑嵌件注塑：嵌件成型（insertmolding）指在模具内装入预先准备的异材质嵌件后注入树脂，熔融的材料与嵌件接合固化，制成一体化产品的成型工法。
工艺特点：1、多个嵌件的事前成型组合，使得产品单元组合的后工程更合理化。
2、树脂的易成型性、弯曲性与金属的刚性、强度及耐热性的相互组合补充可结实的制成复杂精巧的金属塑料一体化产品。
3、特别是利用了树脂的绝缘性和金属的导电性的组合，制成的成型品能满足电器产品的基本功能。
4、对于刚性成型品、橡胶密封垫板上的弯曲弹性成型品，通过基体上注塑成型制成一体化产品后，可省去排列密封圈的复杂作业，使得后工序的自动化组合更容易。
（三）双色注塑双色注塑：是指将两种不同色泽的塑料注入同一模具的成型方法。
它能使塑料出现两种不同的颜色，并能使塑件呈现有规则的图案或无规则的云纹状花色，以提高塑件的使用性和美观性。
工艺特点：1、核心料可以使用低黏度的材料来降低射出压力。
2、从环保的考虑，核心料可以使用回收的二次料。
3、根据不同的使用特性，如厚件成品皮层料使用软质料，核心料使用硬质料或者核心料可以使用发泡塑料来降低重量。
注塑成型的原理
注塑成型的原理
注塑成型是一种常见的塑料加工技术，其原理是将熔化的塑料通过注射机的螺杆或柱塞系统，注射到闭模的模具腔内，待塑料冷却固化后，打开模具，得到所需形状的塑件。
该过程可以简单分为以下几个步骤：
1. 模具闭合：将模具的两个部分靠近，确保模腔处于密封状态。
2. 塑料加热融化：将塑料颗粒放入注射机的料斗中，通过加热系统加热塑料，使其融化成熔融状态。
3. 注射：螺杆或柱塞受到注射机的推力，将熔融的塑料推入模具的腔室中。
注射过程需要控制好注射时间、压力和速度，以确保塑料充填完整。
4. 冷却固化：一旦塑料进入模具腔室，冷却系统开始工作，通过水或油的循环来降低模具温度，使塑料迅速冷却并固化。
5. 开模与脱模：塑料冷却后，打开模具，将成品从模具上取下。
对于复杂的塑料制品，可能需要采用顶出机构辅助脱模。
注塑成型的优势在于可以快速、高效地制造大批量的塑料制品，具有良好的产品一致性和复杂形状的加工能力。
通过控制注射过程中的压力、温度和时间等参数，可以实现对产品尺寸、外观和质量的精确控制。
同时，注塑成型还可以利用模具设计的灵活性，实现各种产品的加工需求。
注塑成型工艺
06
注塑成型新技术与发展趋势
高压注塑技术
总结词
高压注塑技术是一种提高注塑效率和减少材料浪费的工艺。
详细描述
高压注塑技术通过提高注射压力，使塑料在更短的时间内注入模具，减少了注 射时间和压力损失。这不仅提高了生产效率，而且减少了材料浪费和成本。
微注塑技术
总结词
微注塑技术是一种制造微小尺寸塑料零件的工艺。
收缩变形
合理控制模具温度和塑料温度，确保塑料冷 却均匀，减少收缩变形。
注塑制品的质量检测与控制
尺寸检测
使用测量工具对注塑制品进行尺寸检测，确保符合设计要求。
外观检测
检查注塑制品的外观，确保无气泡、裂纹、色差等缺陷。
结构检测
通过X光、超声波等手段对注塑制品内部结构进行检测，确保无缺陷。
性能检测
根据产品需求进行各种性能测试，如耐温、耐压、耐腐蚀等。
注塑成型工艺
汇报人： 2024-01-01
目录
• 注塑成型工艺简介 • 注塑成型原理 • 注塑成型设备 • 注塑成型材料 • 注塑成型质量控制 • 注塑成型新技术与发展趋势
01
注塑成型工艺简介
定义与特点
定义
注塑成型是一种塑料加工方法，通过 高温将塑料熔化，然后注入模具中冷 却固化，最后得到所需的塑料制品。
增韧改性
添加增韧剂，改善材料韧性。
阻燃改性
添加阻燃剂，提高材料的阻燃性能。
05
注塑成型质量控制
注塑成型常见问题及解决方案
填充不足
调整注射压力、注射速度和注射时间，确保 塑料充分填充模具。
溢料
检查模具设计，确保模具的流道和浇口设计 合理，避免塑料过度流动。
表面缺陷
优化模具温度和塑料温度，提高塑料流动性 ，减少表面缺陷。
注塑成型作业步骤
注塑成型作业步骤注塑成型是一种常用的塑料加工方法，广泛应用于各个行业。
本文将为您介绍注塑成型的主要步骤。
1. 模具制作注塑成型的第一步是制作模具。
模具是注塑成型的关键，它决定了最终产品的形状和尺寸。
模具制作需要根据产品的要求进行设计，并采用合适的材料进行加工制造。
制作好的模具应具备高精度、高耐磨性和高耐用性。
2. 塑料颗粒熔化在注塑成型过程中，需要将塑料颗粒加热熔化。
通常使用注塑机来完成这一步骤。
注塑机通过加热和压力将塑料颗粒加热到熔化点，使其变成可塑性的熔融状态。
3. 模具注射熔化的塑料通过注塑机的注射系统被注入到模具中。
注塑机将熔融的塑料通过喷嘴注射到模具的注射孔中。
注射时需要控制好注塑机的温度、压力和注射速度，以确保注入模具中的塑料充分填充模具的腔室。
4. 冷却固化在注塑成型后，模具中的塑料需要进行冷却固化。
冷却时间的长短取决于塑料的种类和厚度。
冷却过程中，塑料会逐渐从熔融状态变为固态，同时也会随着温度的下降而收缩。
冷却时间的控制对于保证产品的尺寸稳定性非常重要。
5. 模具开启冷却固化后，模具会进行开启，将成型好的产品取出。
模具开启需要小心操作，以免损坏模具或产品。
通常会使用模具顶针或顶出机构将产品弹出模具。
6. 产品后处理取出的产品可能需要进行一些后处理，如去除毛刺、修整边缘等。
这些后处理步骤可以提高产品的外观质量和加工精度。
注塑成型作业的每个步骤都需要精确控制，以确保最终产品的质量。
同时，还需要根据具体的产品要求选择合适的塑料材料、模具设计和加工工艺。
注塑成型具有成本低、生产效率高等优点，广泛应用于电子、汽车、家电等众多领域。
随着科技的发展，注塑成型技术也在不断进步，为各行各业提供更好的解决方案。
注塑成型参数表
广东备 文件编号：LMZD-000000-01产品名称酷Y模具模具编号YH-09006胶原料A PPA180色粉编号见备注注塑周期14.0S±10%机台编号BT150V-11出模穴数8∧7胶原料B 色粉比例见备注制定日期2013/3/6机台吨位 150 Ton 水口比例10%AB比例%回料比例动模射嘴一段版 本A0温度设定（±10℃）200190二段三段四段烘料定模注塑2注塑1设定项目启动180178168快速慢速低压高压注塑设定关模设定设定项目注塑5注塑4注塑3503038位置 （±10mm）280压力（±10bar）303010020位置 （±10mm）01540400903548压力（±10bar）502538速度 （±10%）35速度 （±10%）15205040开模设定保压设定设定项目慢速减速中速3030快速启动注塑时间（±2S） 1.8冷却时间（±2S） 4.03020保压2保压1位置 （±10mm）260压力（±10bar）23050设定项目保压5保压4保压335382065压力（±10bar）203016速度 （±10%）15保压时间（±2S）3545速度 （±10%）加料设定顶针设定设定项目前松退加料1加料2加料3后松退顶进2位置 （±10mm）设定项目顶退1顶进2顶进1503位置 （±10mm）5301545压力（±10bar）30501004540速度 （±10%）35353035中子设定顶针模式50速度 （±10%）（ ）单次顶出 （ √ ）重复顶出顶针次数( 2 )次设定项目80压力（±10bar）30吹气设定压力（±10bar）速度 （±10%）位置 （±10mm）1入1出2入2出3入3出位 置（±10mm）设定项目吹气1吹气2吹气3动作时间（±2S）控制模式动作时机时 间 （±2S）延 时 （±2S）粉红：B1341 比例：0.57％黄色：B1340 比例：0.6％蓝色：B1342 比例：0.46％备注PP 色粉编号见备注色粉比例见备注产品名称水果模具模具编号YH-09006胶原料A %回料比例注塑周期18.5S±10%机台编号BT150V-11出模穴数8∧8胶原料B 二段三段四段制定日期2013/3/6机台吨位 150 Ton 水口比例10%AB比例210190版 本A0温度设定（±10℃）定模动模射嘴一段注塑2注塑1设定项目启动烘料210225220快速慢速低压高压注塑设定关模设定设定项目注塑5注塑4注塑353845位置 （±10mm）350压力（±10bar）3015015位置 （±10mm）20605001005064压力（±10bar）454058速度 （±10%）35速度 （±10%）156550开模设定保压设定设定项目慢速减速中速3530快速启动注塑时间（±2S） 2.0冷却时间（±2S） 5.08020保压2保压1位置 （±10mm）380压力（±10bar）360150设定项目保压5保压4保压340453550压力（±10bar）204030速度 （±10%）20保压时间（±2S）4555速度 （±10%）加料设定顶针设定设定项目前松退加料1加料2加料3后松退顶进2位置 （±10mm）设定项目顶退1顶进2顶进1308位置 （±10mm）10201045压力（±10bar）25301005040速度 （±10%）20352025中子设定顶针模式35速度 （±10%）（ ）单次顶出 （ √ ）重复顶出顶针次数( 2 )次设定项目85压力（±10bar）25吹气设定压力（±10bar）速度 （±10%）位置 （±10mm）1入1出2入2出3入3出位 置（±10mm）设定项目吹气1吹气2吹气3动作时间（±2S）控制模式时 间 （±2S）延 时 （±2S）香蕉模具*2草莓模具*2桃子模具*2梨子模具*2穴位分布黄色：B1358 比例：0.74％品红：B1335 比例：0.33％绿色：B1336 比例：0.6％动作时机备注：位 置（±10mm）设定项目吹气1吹气2吹气3位置 （±10mm）吹气设定压力（±10bar）速度 （±10%）中子设定顶针模式（ ）单次顶出 （ √ ）重复顶出顶针次数( 1 )次设定项目1入1出2入2出3入3出8035速度 （±10%）20201515压力（±10bar）25302030速度 （±10%）压力（±10bar）9540903位置 （±10mm）5201550设定项目顶退1顶进2顶进1顶进2位置 （±10mm）加料设定顶针设定设定项目前松退加料1加料2加料3后松退保压时间（±2S）速度 （±10%）2040453525速度 （±10%）压力（±10bar）2040505080压力（±10bar）位置 （±10mm）33030020010050设定项目保压5保压4保压3保压2保压12530快速启动注塑时间（±2S） 2.2冷却时间（±2S）12.0速度 （±10%）254035开模设定保压设定设定项目慢速减速中速速度 （±10%）154068压力（±10bar）4055500100压力（±10bar）406075位置 （±10mm）300250125终止位置 （±10mm）04560设定项目启动快速慢速低压高压210注塑设定关模设定设定项目注塑5注塑4注塑3注塑2注塑1240245240230温度设定（±10℃）定模动模射嘴一段二段三段四段烘料2013/3/6机台吨位 150 Ton 水口比例10%AB比例回料比例版 本A0机台编号BT150V-11出模穴数4∧40.46%制定日期B1342蓝注塑周期24.0S±10%产品名称推筒模具编号NP0004-06A 1：1胶原料A PP 色粉编号胶原料B HIPS 色粉比例动作时间（±2S）控制模式动作时机时 间 （±2S）延 时 （±2S）广东备注PP 色粉编号B1342蓝 核准：审核：曾文峰 制表：黄勇HIPS 色粉比例0.46%注塑成型参数表 文件编号：LMZD-000000-04产品名称推杆模具编号NP0004-07A 胶原料A 1：1回料比例注塑周期25.0S±10%机台编号BT150V-11出模穴数8∧8胶原料B 二段三段四段制定日期2013/3/6机台吨位 150 Ton 水口比例10%AB比例版 本A0温度设定（±10℃）定模动模射嘴一段注塑2注塑1设定项目启动烘料快速慢速低压高压注塑设定关模设定设定项目注塑5注塑4注塑3位置 （±10mm）压力（±10bar）位置 （±10mm）压力（±10bar）速度 （±10%）速度 （±10%）开模设定保压设定设定项目慢速减速中速快速启动注塑时间（±2S）冷却时间（±2S）保压2保压1位置 （±10mm）压力（±10bar）设定项目保压5保压4保压3压力（±10bar）速度 （±10%）保压时间（±2S）速度 （±10%）加料设定顶针设定设定项目前松退加料1加料2加料3后松退顶进2位置 （±10mm）设定项目顶退1顶进2顶进1位置 （±10mm）压力（±10bar）速度 （±10%）中子设定顶针模式速度 （±10%）（ ）单次顶出 （ √ ）重复顶出顶针次数( 1 )次设定项目压力（±10bar）吹气设定压力（±10bar）速度 （±10%）位置 （±10mm）1入1出2入2出3入3出位 置（±10mm）设定项目吹气1吹气2吹气3动作时间（±2S）控制模式动作时机时 间 （±2S）延 时 （±2S）广东乐美文具有限公司PP/T03S 色粉编号见备注 核准：审核：曾文峰 制表：黄勇色粉比例见备注注塑成型参数表文件编号：LMZD-000000-05产品名称人形工具模具编号NP0004-05A 胶原料A 回料比例注塑周期22.0S±10%机台编号BT150V-11出模穴数8∧8胶原料B 二段三段四段制定日期2013/3/6机台吨位 150 Ton 水口比例10%AB比例195185版 本A0温度设定（±10℃）定模动模射嘴一段注塑2注塑1设定项目启动烘料205215210快速慢速低压高压注塑设定关模设定设定项目注塑5注塑4注塑353045位置 （±10mm）350压力（±10bar）331508位置 （±10mm）265300803845压力（±10bar）452538速度 （±10%）45速度 （±10%）155545开模设定保压设定设定项目慢速减速中速2025快速启动注塑时间（±2S） 2.2冷却时间（±2S）10.05020保压2保压1位置 （±10mm）380压力（±10bar）360180设定项目保压5保压4保压3455065100压力（±10bar）303530速度 （±10%）20保压时间（±2S）4045速度 （±10%）加料设定顶针设定设定项目前松退加料1加料2加料3后松退顶进2位置 （±10mm）设定项目顶退1顶进2顶进1556位置 （±10mm）5151530压力（±10bar）30351005030速度 （±10%）15201520中子设定顶针模式30速度 （±10%）（ ）单次顶出 （ √ ）重复顶出85压力（±10bar）25备注：广东乐美文具有限公司吹气设定压力（±10bar）速度 （±10%）位置 （±10mm）位 置（±10mm）设定项目吹气1吹气2吹气3动作时间（±2S）控制模式动作时机时 间 （±2S）延 时 （±2S）桃红：B1371 比例：0.48％穴位分布人形铲*2蓝色：B1342 比例：0.46％人形耙*2黄色：B1358 比例：0.74％人形勺*2人形刀*2见备注注塑周期27.0S±10%动物模具1 核准：审核：曾文峰 制表：黄勇机台编号B4模具编号昆山模具注塑成型参数表文件编号：LMZD-000000-06产品名称胶原料A PP/T03S 色粉编号回料比例胶原料B 色粉比例见备注二段三段四段制定日期2013/3/20机台吨位 150 Ton 出模穴数8∧8AB比例195190版 本A0温度设定（±10℃）定模动模射嘴一段注塑2注塑1设定项目启动烘料210218215快速慢速低压高压注塑设定关模设定设定项目注塑5注塑4注塑3603038位置 （±10mm）320压力（±10bar）2010015位置 （±10mm）250400803845压力（±10bar）501528速度 （±10%）20速度 （±10%）54535开模设定保压设定设定项目慢速减速中速3523快速启动注塑时间（±2S） 2.1冷却时间（±2S）10.05035保压2保压1位置 （±10mm）380压力（±10bar）35080设定项目保压5保压4保压335505080压力（±10bar）20备广东顶进2位置 （±10mm）设定项目顶退1顶进2顶进1547位置 （±10mm）5201030压力（±10bar）30251004540速度 （±10%）101024中子设定顶针模式30速度 （±10%）（ ）单次顶出 （ √ ）重复顶出顶针次数( 1 )次设定项目65压力（±10bar）30吹气设定压力（±10bar）速度 （±10%）位置 （±10mm）1入1出2入2出3入3出位 置（±10mm）设定项目吹气1吹气2吹气3动作时间（±2S）控制模式时 间 （±2S）延 时 （±2S）产品名称滚筒胶原料A 动作时机PPA180色粉编号见备注蓝色：B1342 比例：0.46％黄色：B1340 比例：0.6％草莓*1鸭子*1螃蟹*1香蕉*1穴位分布饼干人*1鱼*1南瓜*1乌龟*1色粉比例见备注注塑成型参数表 文件编号：LMZD-000000-06 核准：审核：曾文峰 制表：黄勇回料比例注塑周期30.0S±10%机台编号B6模具编号NP0005-02A 胶原料B 二段三段四段制定日期2013/3/20机台吨位 150 Ton 出模穴数8∧8AB比例190185版 本A0温度设定（±10℃）定模动模射嘴一段注塑2注塑1设定项目启动烘料200205205快速慢速低压高压注塑设定关模设定设定项目注塑5注塑4注塑3503545位置 （±10mm）300压力（±10bar）152508位置 （±10mm）2554001003545压力（±10bar）502535速度 （±10%）20速度 （±10%）82020开模设定保压设定设定项目慢速减速中速3530快速启动注塑时间（±2S） 2.0冷却时间（±2S）12.05020保压2保压1位置 （±10mm）380压力（±10bar）350150设定项目保压5保压4保压350505080压力（±10bar）20备注：广东乐美文具有限公司顶进2位置 （±10mm）设定项目顶退1顶进2顶进1607.5位置 （±10mm）5201550压力（±10bar）955540速度 （±10%）中子设定顶针模式速度 （±10%）（ ）单次顶出 （ √ ）重复顶出顶针次数( 1 )次设定项目60压力（±10bar）吹气设定压力（±10bar）速度 （±10%）位置 （±10mm）1入1出2入2出3入3出位 置（±10mm）设定项目吹气1吹气2吹气3动作时间（±2S）控制模式时 间 （±2S）延 时 （±2S）黄色：B1340 比例：0.6％动作时机绿色：B1336 比例：0.6％穴位分布蓝色：B1342 比例：0.46％色粉编号见备注注塑周期18.0S±10% 核准：审核：曾文峰 制表：黄勇机台编号A6模具编号NP0005-01A 注塑成型参数表文件编号：LMZD-000000-06产品名称滚筒手柄胶原料A PS 1:1回料比例胶原料B HIPS 色粉比例见备注二段三段四段制定日期2013/3/20机台吨位 150 Ton 出模穴数4∧4AB比例210190版 本A0温度设定（±10℃）定模动模射嘴一段烘料200230220注塑设定关模设定。
物体成型的四种方式
物体成型的四种方式
物体成型的四种方式：
1.注塑成型
注塑成型是一种常见的塑料制造方法。
这种方法通过注入熔化的塑料到模具中形成物体形状。
模具通常由两部分组成，一部分是固定在注塑机上，另一部分是可移动的。
具体操作步骤包括：将塑料颗粒加入注塑机中，将塑料加热融化，然后通过压力将熔化的塑料注入到模具中，等到塑料凝固后，将模具打开，即可得到成型物。
2.挤出成型
挤出成型也是一种常见的塑料制造方法。
该方法是将熔化的塑料通过挤出机挤出成型物的形状。
它是通过将塑料颗粒放入到挤出机的进料区域，然后在加热的条件下将它们完全熔化。
接下来，在挤出机的压力下，将熔化的塑料挤出模具中，并迅速地冷却，才能形成所需的形状。
3.冲压成型
冲压成型是一种金属制造方法。
它通过加工金属板材，将金属板材加
工成所需的形状。
该方法需要使用冲压机来实现，即将金属板放置在
冲压机的工作台上，然后通过冲压机上的冲头将金属板材切割成所需
形状。
这种方法适用于生产大批量相同的金属制品。
4.热成型
热成型是一种将热塑性塑料加热然后进行成型的过程。
这种方法适用
于生产具有复杂形状的物品，如瓶子和车灯罩等。
热成型的过程通常
包括预热、软化和成型三个步骤。
首先将塑料板材预热到适当的温度，然后将其放入成型模具中软化，最后通过压力的加入将其成型。
这种
方法的优点在于能够生产高质量、高精度的产品。
注塑机的射出一段、二段、三段、四段、分别代表什... 在注塑过程中，多段射胶起什么作用？
匿名网友:注塑工艺的注射过程中，比较厚或有某种特殊性的构件，一次性（单一阶段）把构件注满，就容易产生溢胶，不但造成大量批锋而且缩水现象也更严重出现，也造成模腔所受的注射压力更大，分段注射的好处是，第一阶段注入的塑胶在腔内填充了特定的位置，主要是将分型面的接缝填上了，这时腔内未达到最大的压力,这部分塑胶有了一定程度的冷却和固化之后接着对腔内加大压力注射，就不至于在分型线上溢出成为批锋，再说，第一阶段所注入的塑胶已进入固化了，二阶段注射的注胶量比一次注满的注胶量少，腔内有了第一阶段的塑料垫底，二阶段注射压力有条件加得大些，容易实现最后的合理保压，就不容易造成缩水缺陷，多分几段注射好处明显，但如何调整每一阶段的注射速度和注射压力却是一个很复杂的过程，需有丰富的调试经验方可收到良好的效果，一般是前阶段的速度快些压力小些，后阶段的速度慢些压力大些匿名网友:1. 注塑机的射出一段、二段、三段、四段、分别代表什...答：注塑工艺的注射过程中，比较厚或有某种特殊性的构件，一次性（单一阶段）把构件注满，就容易产生溢胶，不但造成大量批锋而且缩水现象也更严重出现，也造成模腔所受的注射压力更大，分段注射的好处是，第一阶段注入的塑胶在腔内填充了特定的位置...2. 在注塑过程中，多段射胶起什么作用？答：一般的塑件注塑时至少要设定三段或四段射胶才是比较科学的。
水口流道为第一段、进浇口处为第二段、产品进胶到90%左右时为第三段、剩余的部分为第四段(亦称末段)。
对于结构简单且外观质量要求不高的胶件注塑时，可采用三段射胶的程序。
但对结构...3. 注塑机一段二段啥意思答：1、是对熔胶桶里面的温度控制，每段的注塑温度都不同。
2、注塑机又名注射成型机或注射机。
它是将热塑性塑料或热固性塑料利用塑料成型模具制成各种形状的塑料制品的主要成型设备。
分为立式、卧式、全电式。
注塑机能加热塑料，对熔融塑料施加高压...4. 注塑机中的射胶一段、二段、保压、位置，各阶段有...答：通常将注射压力的控制分成为一次注射压力、二次注射压力(保压)或三次以上的注射压力的控制。
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充填中
流料 不均
流料 不均
充填完毕
充填 不足
压力分布
压力 不均
压力 不均
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从成品侧边直接进 浇，除了有很明显的充 填不足外，尚有流料不 均的情形产生。 在试模时，为了将 成品射饱而加大成形的 射出压力及加快射出速 度，此时过大的射出压 力极有可能造成模具涨 模现象，这将会严重的 影响到模具生产的寿命。 另外，因为侧向进 浇的原故，将模具设计 成偏心模；如此，除了 模具成本的增加外，另 有可能造成成形机台吨 数的提升，而间接影响 到成形厂生产成本的增 加。
推件： 动模部分继续左移——
注射机的顶杆接触推板
16时，推出机构工作： 推件板4在推杆14的 推动下将塑件从型芯9 上推出，塑件在B分型面
自行落下。
四.设计注意
( l ) 浇口的形式 点浇口直径 0.5 ~1.5mm 。 （2）导柱的设置 为了中间板的导向支承，在定模一侧一定要 设置导柱，也可以对动模部分进行导向，如果是推件板推出机 构，动模部分也一定要设置导柱。 导向部分长： L≥s+H+h+（8~10） s--- A分型面分型距离 H---中间板厚度 h-----型心凸出分型面距离(定模) （3）双分型面注射模分型距离 A-A分型面取出浇注系统凝料 A分型面分型距离S为： （S’为浇注系统凝料在合模上的长度） B-B分型面取出塑件 ， 保证取出塑件
充填完毕
压力分布图
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我们可以右边的三张模流分析中很 清楚的看出其所产生的成型问题点 有流动不均、压力不均及充填不足 的状况产生，充填不足就不用说了， 在塑料流动不均及压力不均的情形 下，即使是饱模了，成型后的成品 将会严重变形。再来便是要考虑成 品在成型完毕后的后处理问题（料 头的修剪与成品的组配）及料头在 修剪过后，其所残留的料头是否会 因突出成品面而与其他相配合之组 件交相干涉，进而影响组装。
5.3
注 塑 成 型
主 讲：魏 雅 丽
2012-12-20
1
5.3.5注塑模基本结构
三板模
主讲: 魏雅丽
2
一.定义
双分型面注塑模具具有两个分型面： A-A分型面取出浇注系统凝料； B-B分型面取出塑件。 双分型面注射模增加一块可以局部移动的中间板（浇道 板），所以也叫三板式注射模（动模板、浇道板、定模板）。 常用于针点浇口进料的单腔或多腔模具。
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充 填 不 足
充填 不足
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成形状况与两板模之间的差异点： 流料方面很明显比单点进浇时平均了 许多，充填不足的现象也没了，在压 力分布上虽然仍是不够平均但这部份 充填中 我们可以利用控制进浇点大小的方式， 来调整压力分布。 在成形压力方面，在饱模的状况下 三板模的射压并没有高出两板模多少， 主要原因是依这个成品而言，单点进 浇较不易塑料之充填。
1. 兩板模及三板模就外觀上而言,其最 大的差異在於三板模的定模座板及定 模板之間多了一塊剥料板。
剥料板
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兩板模
三板模
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模具结构上的最主要差异,在于导柱 放置的位置及方向性的不同,并且三板 模在其定模侧会多了小拉杆及开闭器等 相关机构来控制模具之开模顺序与开模 行程。
导柱原则上以固定 在公模板上为主, 长度较短
兩者之間的比較說明
三板模的存在主要是因为塑料成品的外观及生产上 的需求而存在的，以图上的成品而言，如果以两板模进 行设计时,有以下两种进浇方式：
1.第一种进浇方 式是在成品面上 直接大点进浇。 2.第二种进浇方 式则从成品非外 观面侧向进浇 （有个位置可以 考虑）。
2 1
2
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(2)成型机继续向后运动,拉力不断增大,超 过开闭器锁紧力.定模板与动模板分开.
(3)注塑机顶杆的推动下,推板带动推出机 构将成品顶出
(4)在成型机地推动下,动模侧向定模侧运 动,动模板压向定模板和剥料板,最后完 全合紧,成型机上的喷嘴与模具上的浇 口套密合,开始注塑.
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两板模及三板模外观上的差异
2-20
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两板模
模具大小
模具制作成本 成型机台吨数要求 结构强度 自动生产 成形时间 成形压力 料柄大小 料头修剪
2012/12/20
三板模
比较大
较高 吨数较高 较弱 半自动/自动 长 高 大 无需修剪
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正常
低 较低 较强 半自动/自动 短 低 小 视进浇点形式而定
开模时： 动模部分向左移动， 弹簧7的作用——模具 首先在A分型面分型。
中间板12随动模一起
后退，主流道凝料从浇
口套10中随之拉出。
当动模部分移动一定 距离后——定模板12上 的限位销6与定距拉板8 左端接触，中间板停止 移动，A分型面分型结束。 ——动模继续左移， B分型面分型。 浇注系统凝料在浇口 处拉断，在A分型面之间 自行脱落或由人工取出。
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(4)双分型面注射模的分型形式
“顺序定距分型机构”
（1）弹簧先分型 拉板定距 （2）弹簧先分型 拉杆定距 （3）顶销先分型 导柱定距 （4）摆钩分型 、定距
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五.典型结构
小拉杆
B A
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B
A
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二.结构
双分型面注射模 1—模脚 2—支承板 3—动模板（型芯固定板） 4—推件板 5—导柱 6—限位销 7—弹簧 8—定距拉板 9—型芯 10—浇口套 11—定模板 12—中间板 13—导柱 14—推杆 15—推杆固定板 16—推板
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三.工作原理
大拉杆
開閉器 拉料銷 剝料板
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三板模之開模,頂出
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工作原理
到设定距离时,被小拉杆限位块挡住,由 于定模板随注塑机继续向后运动,这样 小拉杆也被带动,它又带动剥料板运动 将料头打下.
(1) 定模板随着动模板一起向后运动,运动
小拉杆用于 行程控制。
固定在定模 座板上为主, 长度较长。
1.开模第一 段,主要是 将料头从定 模板中拉出。
3.开模第三段, 为动定模面的 脱离。
2.开模第二段,此 段开模重点,主 要在于将拉住料 头的拉料钉从料 柄中抽离
开闭器作 用是在模 具开模时 将定模板 拉附在动 模板上, 使剥料板 与定模板 先脱离。 开模顺序 为: