钢箱梁制作外形尺寸控制
施工工艺大全钢箱梁制作
结构强度高
钢箱梁采用高强度钢材，具有 较高的承载能力和抗疲劳性能 。
施工方便
钢箱梁可以采用预制拼装施工 ，缩短了施工周期，降低了工 程成本。
适应性强
钢箱梁可以根据不同的跨度和 荷载要求进行设计，适应各种
桥梁工程的需求。
钢箱梁在施工中的应用
01
02
03
大跨度桥梁
钢箱梁适用于大跨度桥梁 的施工，能够满足跨越峡 谷、河流、高速公路等特 殊需求。
钢材储存与运输
合理规划钢材的储存和运 输，避免在过程中发生变 形或损坏。
钢材切割与加工
钢材切割
边缘处理
采用机械或火焰切割方法，将钢材切 割成所需形状和尺寸。
对钢材边缘进行打磨或倒角处理，以 减少应力集中和便于焊接。
钢材加工
对切割后的钢材进行矫直、平整和钻 孔等加工，以满足后续组装的需要。
钢材组装与焊接
05 钢箱梁制作的注意事项与 安全措施
操作人员资质与培训
01
操作人员需具备相应的专业技能 和资质，熟悉钢箱梁制作的相关 知识和技能。
02
定期对操作人员进行安全培训和 技能提升，确保其具备应对突发 情况和安全事故的能力。
作业环境与安全防护
确保作业现场整洁、有序，避免杂乱 无章和潜在的安全隐患。
提供完备的安全防护设施，如安全带 、防护网、护目镜等，确保操作人员 的安全。
总结词
材料质量控制是钢箱梁制作过程中的重要环节，直接关系到 成品的质量和安全性能。
详细描述
在材料质量控制方面，需要严格筛选供应商，确保所采购的 钢材等原材料质量合格。同时，对进场的原材料进行质量检 查，包括外观、尺寸、材质等，确保符合设计要求和相关标 准。
桥梁钢箱梁制造与验收规范
4 材料及材料管理材料管理钢箱梁制造所用材料应符合设计文件的要求和现行标准的规定，除必须有材料质量证明书外，还应进行复验，复验合格方能使用。
钢材应按同一厂家、同一材质、同一板厚、同一出厂状态每10个炉（批）号抽验一组试件；焊接与涂装材料应按有关规定抽样复验。
钢板应采用色带标识，色带标识的每种色带宽度不小于30mm。
加工过程中发现钢材缺陷需要修补时，应符合本规范附录A的规定。
高强度螺栓连接副在运输过程中应防雨、防潮、防螺纹损伤；进场后应按包装箱上注明的批号、规格分类保管，室内架空存放，堆放不宜超过五层。
保管期内不得任意开箱，防止生锈和沾染污物。
表手工气割切割面质量要求采用普通切割机下料的零件，应先作样。
制作样板、样条、样杆时，应按工艺文件规定留出加工余量和焊接收缩量。
切割工艺经工艺评定确定，保证切割面无裂纹，切割面硬度不超过HV350。
剪切加工的零件,其切割边缘应整齐、无毛刺、反口等缺陷,并应满足下列偏差要求:板件长度、宽度: ±；板边缘缺棱: < ；板边直线度：<1/1000 ；型钢长度: ±；型钢端面垂直度: ≤顶板、底板、腹板等主要受力零件下料时，应使钢板轧制方向与其主应力方向一致。
焰切或剪切的零件应磨去边缘的飞刺、挂渣，使断面光滑匀顺。
零件矫正零件矫正宜采用冷矫，冷矫时的环境温度不得低于－12℃。
矫正后的钢材表面不应有明显的凹痕或损伤。
采用热矫时，加热温度应控制在600～800℃，然后缓慢冷却，不得用水急冷；温度降至室温前，不得锤击钢材。
零件矫正允许偏差应符合表的规定。
零件边缘、端头的加工零件的边缘、端头可保留其轧制、锯切、剪切、焰切状态，也可按照工艺要求进行机械加工，但经剪切或手工焰切后不再进行机加工的零件边缘应打磨匀顺。
零件边缘的需进行机械加工时，加工深度应大于2mm（当边缘硬度不超过HV350时，加工深度不受此限），零件加工的表面粗糙度应不低于表的规定。
大型斜拉桥钢箱梁制作外形尺寸控制
大型斜拉桥钢箱梁制作外形尺寸控制作者：赵坤来源：《中国房地产业·上半月》2016年第04期【摘要】斜拉桥钢箱梁多为全焊结构，外形尺寸控制是主要的制造和控制重点，多采用PK型断面钢箱梁设计，具有结构抗风性能优越、横向刚度大的特点。
本文以重庆永川长江公路大桥钢箱梁制作为例，介绍大型斜拉桥钢箱梁制作外形尺寸控制的方法和经验。
【关键词】大型斜拉桥；PK断面钢箱梁；外形尺寸控制1、工程状况重庆永川长江公路大桥钢箱梁全长588m，全宽37.6m，跨径居全国十二位，世界排名十四位。
其建设主跨为PK断面钢箱梁，边跨是同外形的PK混凝土梁，耗用钢材用量12000余吨。
2、影响钢箱梁制造外形尺寸要素分析想要确定永川桥钢箱梁制作流程，我们可以对钢箱梁整体结构特点进行分析。
首先要知道钢箱梁外形尺寸的决定是由梁段长度、宽度、高度、横坡、旁弯、板面平整度因素。
通过对板单元制作和节断制作的分析可知钢箱梁的制作流程要控制如下几点：（1）单元件外形尺寸要精确下料就要非常精准，所以单元件制作精确下料工序是关键。
板单元是由板肋或U型肋按定位线与板件组装而成，组装是否精确影响到节段制作精度，所以组装工序是控制板单元制作精度的重要工序。
板单元焊接是将对板肋或U型肋与板件间的角进行焊接，板单元平整度及外形尺寸受焊接时产生的收缩变形的影响，所以焊接工序也是控制板单元精确的重要因素。
焊接产生的变形需要矫正，所以矫正工序也是控制板单元制作精度的重要工序。
（2）节段制作精度的影响要素在钢箱梁制作要过程中，钢箱梁是在节段拼装胎架上进行制作的，所以拼装胎架是控制梁段外形尺寸的关键。
板单元是将制作合格的板单元按胎架上基准线进行定位的，定位精确度同样是影响钢箱梁外形尺寸的直接因素。
梁段需要大量的焊接，横向对接焊缝比较多，焊接过程中产生的变形会对梁段的宽度、长度、横坡、板面平整度造成影响，所以焊接过程也是控制梁段外形尺寸的重要因素。
（3）其他因素温度会影响钢构件，所以温度的控制也是控制钢箱梁制作的要点。
桥梁钢箱梁施工方法
X X街跨线桥55m钢箱梁的制作与安装：工程概况：XX街跨线桥第二联为55m单跨简支钢箱梁，横跨XX高速公路，位于2～3#墩之间，左右分幅布置，两侧过渡桥墩处与预应力混凝土箱梁相接。
采用全焊单箱三室截面钢箱梁，全宽8.50m，梁高2.5m，箱梁全长（沿道路中心线）为54.92m。
钢U（（1）根据设计图纸的要求，进行制作工艺设计，完成加工图、提供配料清单；进行焊接工艺评定试验，以确定焊接方法、焊接材料、焊接步骤、工艺参数等，制订工艺规则和厂内检验标准。
3）根据钢箱梁加工和安装的方案，选择使用性能满足工艺要求的切割、焊接设备，编写相应的焊接规程，对焊接工艺进行评定。
4）量具、仪器、仪表的准备：钢箱梁制造和检验所选用的量具、仪器、仪表定期由二级以上计量机构检定合格后方可使用，以保证构件尺寸的准确。
现场安装时所使用的测量工具，在使用前应与工厂制造用具应进行相互校对。
5）钢板到货后下料前，检查钢板几何尺寸、平整度及表面锈蚀或非正常锈蚀情况。
6）为保证大型平面焊接钢构件的外廓尺寸及部件位置的准确，钢构件应在特别设置的场地及定位设备内组装和施焊。
钢箱梁段也必须借助胎架组装及施焊，以保7以8（二）11..单单元元22..钢钢箱箱梁梁匹匹配配制制造造的的精精度度控控制制钢箱梁总长拼装时，依靠总长胎架成形。
钢箱梁的匹配制造胎架，是将几段钢箱梁匹配形成连续制造一体的胎架。
胎架模板线型即为钢箱梁的下半部外形，它决定着钢箱梁的底板、下斜腹板形状。
因此胎架模板线型的公差就决定着钢箱梁的底板精度。
为控制钢箱梁匹配制造精度，首先确定刚度较大胎架，增加单元在胎架上的锁紧装置，设置各单元件的定位标记块，再在胎架以外10m 处设置一个永久性的零点标记块，以检测出胎架在多次重复利用中标高的变化。
33..钢钢箱箱梁梁焊焊接接变变形形控控制制33..11焊焊接接残残余余变变形形机机理理状态。
焊缝产生的弯折变形。
纵向变曲变形：沿焊缝产生的弯曲变形。
钢箱梁制造
钢箱梁制造全桥钢箱梁单元制造划分成47个梁段，梁段间连接采取全断面焊接的连接形式。
梁段长度12m （标准段）、（中央段）、（端梁段）。
单元梁段最大重量为（端梁段）。
全桥梁段划分成25个吊装段，即跨中吊装段（1个）、标准吊装段（20个）、合拢段（2个）、端部吊装段（2个），其中标准吊装段为24m，即两个标准梁段焊接而成。
跨中吊装段采用单节段吊装，长度13m，最大吊装重量吨（标准吊装段）。
亦可根据跨缆吊机的数量采用单节段吊装。
钢箱梁制造总体工艺概述钢箱梁主体结构形式及单元件划分见图。
主桥加劲梁采用正交异性板流线型扁平钢箱梁，梁高，宽（含风嘴）；顶板厚16mm，U形加劲肋厚18mm，底板厚10mm，其U形加劲肋厚6mm；吊耳板厚60mm。
钢箱梁标准梁长12m，内设4道实体式横隔板，为加强桥面板刚度，减小桥面板变形对铺装层的部利于影响，横隔板间距确定为。
吊索处横隔板厚12mm（承力板为20mm），其余横隔板厚10mm。
在端梁段有永久竖向支座处的横隔板厚度为20mm，端横隔板厚度为20mm。
根据构造需要，端梁段局部设纵隔板2道。
支座处横隔板上设置起顶加劲构造，以备更换支座时使用。
图官山大桥钢箱梁示意图⑴钢箱梁制作重点及对策官山大桥为双塔单跨悬索桥，钢箱梁其他部位均采取焊接结构，其制作重点及相应工艺措施如下：钢箱梁制作重点：梁段组装预拼线型与全桥成桥线型一致性；悬索锚箱的制造、安装；相邻梁段端口与U型肋组装的一致性；梁段端口外形尺寸；梁段组装焊接质量。
工艺保证措施：制定合理的焊接工艺，减少结构变形造成的误差；推广应用先进的焊接方法，保证钢箱梁的焊接质量；设计合理的胎架和工装，保证结构尺寸的一致性；制定完善的装配工艺，保证结构的安装精度；梁段组装完成后按成桥线形进行预拼装，预拼装时对高度、里程及锚箱位置等关键部位进行控制。
⑵钢箱梁制作总体思路根据官山大桥钢箱梁设计特点，结合其它大型钢箱梁桥制作经验，该桥钢箱梁制作分为以下五个工艺阶段：单元件制作梁段匹配组装梁段预拼装钢箱梁水路发运至桥址钢箱梁吊装及工地连接钢箱梁制造技术准备工作钢箱梁制造技术准备工作严格按照相关工艺要求来执行。
40米钢—混凝土组合钢箱梁设计说明
40米钢—混凝土组合钢箱梁设计说明近年来匝道及主线跨越被交路时，采用钢—混凝土组合梁，能加快施工速度，减少施工对运营高速公路交通的影响。
1.主体设计(1)节段划分40m钢箱梁沿纵桥向共划分为3个节段，节段长度分别为13.97m、12m及13.97m，最大节段运输重量约为23.6t。
节段间预留10m间隙，钢结构加工制造单位根据焊接工艺需求可对预留间隙进行适当调整。
钢梁节段在工地上采用高强螺栓连接成吊装梁片。
(2)钢主梁综合桥梁的运输，控制钢主梁运输宽度3.5m，运输长度不超过16m，单片钢箱梁箱高1820mm，箱宽2000mm，外悬臂宽度1000mm。
钢箱梁底板水平，腹板竖直，顶板横坡2%，箱内实腹式横隔板标准间距5.0m，与梁片间主横梁(M 类)对应。
为增加钢箱梁顶板的局部屈曲稳定，在箱内两道横隔板间设置1道加强横肋，加强横肋标准间距5.0m。
箱梁底板设置3道纵向加劲肋，腹板间设置1道纵向加劲肋，箱梁顶板上缘设置开孔板作为加劲肋，同时作为组合桥面板的剪力键。
钢箱梁腹板厚度均为12mm：中间节段顶板厚度20mm，底板厚度32mm；两边节段顶板厚度12/18mm，底板厚度16/28mm：顶底板厚度根据受力进行节段调整，顶底板厚度节段变化采用箱外对齐的方式。
横隔板：采用实腹式隔板构造，中横隔板厚度12mm，端横隔板厚度16mm ，为检修方面横隔板设置人孔，端横隔板设置人孔密封盖板。
加强横肋：采用上下T型隔板+腹板板式构造，板厚均为10mm。
(3)钢横梁根据桥面板的支承受力计算，双钢箱间采用密布横梁支承体系，标准横梁间距2.5m：横梁分主、次横梁两种类型，主次横梁交替设置。
主横梁(M类)与箱室横隔板对应布置，次横梁(S类)与箱室内的加强横肋对应布置。
横梁理论跨径6.6m(两箱室内腹板间距)，制造长度5.6m。
主、次横梁均为工字钢构造，主横梁高度1400mm，次横梁高度350mm。
上下翼缘宽度均为250mm，除端横梁外，横梁翼缘厚度均为12mm，腹板厚度10mm。
浅析钢箱梁制作中的关键工艺及控制措施
浅析钢箱梁制作中的关键工艺及控制措施发布时间：2022-12-05T03:36:57.656Z 来源：《工程建设标准化》2022年第15期第8月作者：李玉刚[导读] 桥梁现代化建设迅速发展，李玉刚62010219860119****摘要：桥梁现代化建设迅速发展，研究钢箱梁制作工艺对推进桥梁现代化起着重要作用。
钢箱板墙体自重低、施工安装进度快、对地质条件适应能力好,已应用于路桥施工中。
由于设计和施工的制造困难很多,且生产工艺繁琐。
本章概述了设计和施工生产的基本要求,论述了设计和施工生产中的技术方法和关键技术,还介绍了钢箱梁工艺的控制措施,为设计和施工生产开发打下了基础。
关键词：钢箱梁；关键工艺；控制措施1.钢箱梁的制作要求及结构特点1.1钢箱梁的制作要求1.1.1钢材的选用主纵梁、中横梁和小纵梁用材全部为Q345Qe型桥梁用钢板,拱柱节点、拱肋和风撑选用Q345Qe型桥梁用钢板,对厚度≧35的型钢要求百分之一百探伤试验。
钢板品质分级为I级,并且近焊接区二百mm内不能有任何的片状缺口。
拱梁节点段主拱肋内侧腹板采用Z向钢板。
钢板厚度应符合《热轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差》（GB/T709-2019）C类钢板要求，并不小于10％比例进行超声波探伤。
1.1.2梁体防腐涂装防腐涂装通常有电镀和高压无气喷涂两种方式,涂装层直接决定着钢桥的寿命长短。
涂装工作时,涂料以及电镀后的建筑主体拼装构件均需在工厂内进行全部底漆、中漆和第一道面漆的喷涂,拼装完成后表面进行第二层漆的涂刷,并保证每层涂刷均满足设计及相关规范要求。
现场涂装层的变更必须经设计人员同意才能够进行。
1.1.3焊接要求在工厂开始焊缝工作前后,或材质、工艺等在施工过程中遇有须重新评价的变化,应当单独开展焊缝工艺评价试验。
具体焊缝工艺评价试验按照现行的《公路桥涵施工技术规范》实施。
焊接件须通过考核,并掌握焊缝工艺条件,获得合格证后方可进行焊接工作。
钢箱梁控制重点
目录钢箱梁控制重点 (1)1. 梁段划分 (2)2. 主要板件的焊接 (2)3. 顶底板与加劲肋的连接 (2)4. 隐式钢横梁 (2)5. 梁段间连接 (2)6. 钢箱梁板件组成梁段的推荐步骤 (3)8. 注意事项 (4)9. 其他 (5)1. 梁段划分施工单位可根据构造、运输及现场施工的需要合理划分梁段。
2. 主要板件的焊接钢箱梁的腹板、顶底板、纵隔板均为传力构件，其纵、横向的所有连接焊缝均需按设计要求熔透，并应采用焊缝金属量少、焊后变形小的坡口，要求对焊缝表面进行打磨处理，以减小应力集中；其中在 TCY47 号轴横梁处，采用主梁断开、横梁连续的原则。
钢箱梁主要板件焊接强度必须大于相应构件本身强度。
3. 顶底板与加劲肋的连接为保证钢箱梁在大桥运营期间的有效性及桥面铺装层的长久性，U 形纵向加劲肋与顶、底板间的焊缝采用开单面 V 形坡口焊的形式，要求其焊喉高度不小于 0.8 倍的板厚，以确保顶、底板在较大压应力下不屈曲。
U 形加劲肋采用冷加工制作前，应进行工艺试验。
要求圆角外缘不得有裂纹。
4. 隐式钢横梁隐式钢横梁结构按三道隔板（支点横隔板和两侧单板横隔）同时外伸设计，沿横梁长度范围布置强弱横隔（强横隔布置以主梁腹板对齐，弱横隔以顶板 U 肋中心对齐）；支点横隔板支承加劲肋按常规支点横隔构造。
5. 梁段间连接梁段间工地连接全部采用焊接，主梁线型主要采用调节加劲梁顶、底板张口大小来实现。
当该调节方法不能满足要求时，需对梁端面进行必要的处理。
主梁腹板工地连接均为立焊，要求有经验的高级焊工施焊，以确保焊缝质量。
特别是主梁腹板焊缝质量，要求与车间焊缝相同。
6. 钢箱梁板件组成梁段的推荐步骤底板→纵隔板→斜腹板→横隔板→顶板。
组装必须在胎架上进行，胎架长度不得小于五个梁段的长度。
预拼装必须不少于五个梁段，按设计线性及梁段间预留的间隙（还需计入焊接收缩量）使相邻两段连接端面相匹配，然后施焊组装焊缝。
施焊完毕，标记梁段号，将前段运出堆放，留下最后两个梁段，与下个梁段进行预拼装。
(完整版)钢箱梁制造验收规则
钢箱梁制造验收规则一、总则1）为满足钢箱梁制造及验收的技术要求，确保钢箱梁制造质量，做到技术先进、经济合理、安全可靠，特制定本规则。
2）本规范适用于钢箱梁梁段的工厂制造、验收及焊接与涂装。
3）钢箱梁制造及验收必须使用经计量检定合格的计量器具，并应按有关规定进行操作。
4）应对设计图进行工艺性审查。
当需要修改设计时，必须取得原设计单位同意并签署设计变更文件。
5）应根据设计图绘制施工图并编制制造工艺，钢箱梁制造应根据施工图和制造工艺进行。
二、引用标准钢箱梁制造及验收除应符合本规则外，尚应符合国家现行的有关强制性标准的规定。
主要引用标准如下：《碳素结构钢》（GB/T 700-2006）《低合金高强度结构钢》（GB/T 1591-2008）《桥梁用结构钢》（GB/T 714-2008）《钢结构用高强度大六角头螺栓、大六角头螺母、垫圈与技术条件》（GB/T 1231-2006）《电弧螺柱焊用圆柱头焊钉》（GB/T 10433-2002）《铁路钢桥制造规范》（TB 10212-2009）《公路桥涵施工技术规范》（JTG/T F50-2011）《钢结构工程施工规范》（GB 50755-2012）《钢结构工程施工质量验收规范》（GB 50205-20015）《城市桥梁工程施工质量检验标准》（DB11/1072-2004）《碳钢焊条》（GB/T 5117-1995）《气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝》（GB/T8110-1995）《埋弧焊用低合金钢焊丝和焊剂》（GB/T12470-2003）《对接焊缝超声波探伤》（TB/T 1558-84）《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》（GB/T11345-1989）《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》（GB/T 3323-2005）《公路桥梁钢结构防腐涂装技术条件》（JT/T 722-2008）《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》（GB 8923-88）三、材料及材料管理3.1、材料1）材料是指构成钢箱梁结构所发生的材料，包括钢材、高强度螺栓、剪力钉、焊接材料和涂料等。
钢箱梁制作
2.3钢箱梁制作2.3.1工艺流程2.3.2操作要点1、翼板、腹板、底板、横隔板、接口板放样（1）钢箱梁制作时应按1:1放样，曲线桥放样时应注意外环方向和钢箱梁中间的连接关系。
（2）放样时应考虑到钢箱梁在长度和高度方向上的焊接收缩量。
（2）根据各制作单元的施工图，严格按照坐标尺寸，确定底板、腹板、横隔板、接口板的落料尺寸。
（4）对较难控制的弧形面，根据其实际尺寸放大样，做出铁样板，以备随时卡样检查。
（5）在整体放样时应注意留出余量，尺寸应根据排料图确定。
2、号料（1）号料前必须对钢板进行除锈、矫平，并确认其牌号、规格、质量，合格后方可下料。
（2）号料时必须核实来料，注意腹板接科线与顶板接料线错开200mm以上，与底板接料线错开500mm以上，横向接口应错开l000mm以上，筋板焊接线不得与接料线重合。
底板、腹板、上翼板和横隔板的号料必须按照整体尺寸号料。
（3）号料时必须注意钢板轧制方向与桥体方向一致，不得反向。
3、切割（1）机械剪切时，其钢板厚度不宜大于12mm，剪切面应平整。
剪切钢料边缘应整齐、无毛刺、咬口、缺肉等缺陷。
（2）气割钢料割缝下面应留有空隙。
切口处不得出现裂纹和缺棱。
切割后应清除边缘的氧化物、熔瘤和飞溅物等。
4、矫正（1）下料后零件必须进行矫正，使其达到质量标准。
（2）钢料应在切割后矫正。
矫正以冷矫为主，热矫为辅。
冷矫施力要慢，热矫温控要严。
（3）热矫温度应控制在600～800℃（用测温笔测试），温尚未降至室温时，不得锤击钢料。
用锤击方法矫正时，应在其上放置垫板。
热矫后缓慢冷却，严禁用冷水急冷。
（4）主要受力零件冷弯时，侧弯曲半径不得小于板厚的15倍，小于者必须热煨，冷作弯曲后零件边缘不得产生裂缝。
热煨温度控制在900～1000℃之间。
（5）杆件矫正时，还应注意冷矫时，室温不宜低于5℃，冷矫总变形率不得大于2%，时效冲击值不满足要求的拉力杆件不得冷矫。
5、零部件成型（1）对需接料的零件，根据设计图焊接。
钢箱梁制造验收规则
钢箱梁制造验收规则文件编码（008-TTIG-UTITD-GKBTT-PUUTI-WYTUI-8256）钢箱梁制造验收规则一、总则1）为满足钢箱梁制造及验收的技术要求，确保钢箱梁制造质量，做到技术先进、经济合理、安全可靠，特制定本规则。
2）本规范适用于钢箱梁梁段的工厂制造、验收及焊接与涂装。
3）钢箱梁制造及验收必须使用经计量检定合格的计量器具，并应按有关规定进行操作。
4）应对设计图进行工艺性审查。
当需要修改设计时，必须取得原设计单位同意并签署设计变更文件。
5）应根据设计图绘制施工图并编制制造工艺，钢箱梁制造应根据施工图和制造工艺进行。
二、引用标准钢箱梁制造及验收除应符合本规则外，尚应符合国家现行的有关强制性标准的规定。
主要引用标准如下：《碳素结构钢》（GB/T 700-2006）《低合金高强度结构钢》（GB/T 1591-2008）《桥梁用结构钢》（GB/T 714-2008）《钢结构用高强度大六角头螺栓、大六角头螺母、垫圈与技术条件》（GB/T 1231-2006）《电弧螺柱焊用圆柱头焊钉》（GB/T 10433-2002）《铁路钢桥制造规范》（TB 10212-2009）《公路桥涵施工技术规范》（JTG/T F50-2011）《钢结构工程施工规范》（GB 50755-2012）《钢结构工程施工质量验收规范》（GB 50205-20015）《城市桥梁工程施工质量检验标准》（DB11/1072-2004）《碳钢焊条》（GB/T 5117-1995）《气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝》（GB/T8110-1995）《埋弧焊用低合金钢焊丝和焊剂》（GB/T12470-2003）《对接焊缝超声波探伤》（TB/T 1558-84）《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》（GB/T 11345-1989）《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》（GB/T 3323-2005）《公路桥梁钢结构防腐涂装技术条件》（JT/T 722-2008）《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》（GB 8923-88）三、材料及材料管理、材料1）材料是指构成钢箱梁结构所发生的材料，包括钢材、高强度螺栓、剪力钉、焊接材料和涂料等。
珠江黄埔大桥北汊桥钢箱梁制造几何尺寸控制方法
珠江黄埔大桥北汊桥钢箱梁制造几何尺寸控制方法摘要：钢箱梁制造精度对后期架设、成桥线性及受力状态至关重要。
文章探讨了高精度、高强度的反变形胎架的设计，合理的组焊顺序，选用恰当的焊接方式，以减少焊接引起的变形，选择得当的预拼装工艺措施等方法，可为同类工程提供参考。
关键词：钢箱梁制造几何尺寸控制1 工程概况珠江黄埔大桥是国道主干线广州绕城公路东段跨越珠江的控制性工程，全桥总长7049m,主桥由北汊主跨383m独塔斜拉桥和南汊主跨1108m悬索桥组成。
北汊桥为单塔双索面钢箱梁斜拉桥，桥跨布置为383m+322m，主梁全宽41m（含布索区）[1]。
北汊桥主梁采用单箱三室扁平流线型栓焊钢箱梁，桥面设2％的双向横坡、1.0％的纵坡，由面板、底板、腹板、横隔板、纵隔板、风嘴等组成，设4道纵腹板,其上翼缘为正交异性板结构, 梁桥顶板及其加劲肋采用了栓焊结合的方式。
中心梁高为3.5m(内轮廓)。
按一条生产线采用“7+1”的匹配制作方式进行。
图 1钢箱梁标准梁段横截面示意图2 钢箱梁梁制作胎架2、1胎架的整体设计梁段的组装是以胎架为“外部胎形”。
外胎的的制作精度直接影响梁段的外形尺寸、桥梁线形和全桥长度。
胎架是根据梁段的重量，结构形式，外形轮廓，梁段制作预变形，成桥预拱值及钢箱梁转运等因素进行胎架的设计和制作的。
胎架结构要有足够的刚度，满足承载钢箱梁及施工荷载的要求。
本桥胎架是以斜底板、底板外形为基准面确定胎架架形态，胎架全长112m,利用型钢制作承重钢架，与基础预埋件焊接，支承钢架分横向钢架和纵向连杆，每3.0m设一横向钢架，用纵向连杆将横向钢架连接起来，形成网架结构，使其具有足够的刚度。
2、2 基准网的建立根据施工控制、现场点位、点位精度等情况，因地制宜，建立钢箱梁预制基准网。
本桥主要采用纵横基线法来控制，即“三纵一横法”。
在胎架两端各设三个独立观测塔。
组成三条纵基线，分别控制箱梁中心线和左右腹板定位基线。
横基线设置在锚箱定位线上。
钢箱梁施工技术及控制要点
浅谈钢箱梁施工技术及控制要点随着社会的发展，钢结构桥梁逐渐走进人们的生活，下面简单介绍一下钢结构事业部的主打产品：钢箱梁桥的制作与安装。
钢箱梁桥施工过程分为工厂制作与现场安装两大部分一、施工流程(由设计单位、监理单位和施工单位参加)设计交底、图纸会审→钢箱梁分块方案(报设计单位、监理单位批准)→编制原则工艺→统计材料、钢材订货→材料进场复检→焊接工艺评定→编制施工组织方案(报监理单位、业主单位审批)→胎架制作→厂内分段加工→(胎架上)厂内试拼装→厂内涂装→(监理单位、业主单位)厂内验收→工地安装现场交通疏解→胎架搭设→产品运输、堆放、防护→分段吊装→工地焊接→工地涂装补修→(设计单位、监理单位、业主单位联合)竣工验收。
二、总体分段制造方案1、影响钢箱梁分块方案的因素①梁体不可分割的部位以及设计单位对工地对缝距离桥梁支点的最小距离要求。
②厂内起重设备及工地安装吊装设备允许梁块的最大重量。
③运输线路及安装现场空间允许梁块的最大长度、宽度、高度尺寸。
④工地焊接横向焊缝最少原则。
⑤按施工规范要求，顶、底板的拼接焊缝错开距离不小于300 mm。
避免十字焊缝。
三、钢箱梁制作（一）技术准备在对设计图纸和技术文件工艺性复核的基础上进行工艺论证并确定制造方案，然后进行施工图转化、工艺编制、工装设计等一系列工作。
钢箱梁的制作和安装按照《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041-2000）、《公路工程质量检验评定标准》（JTGF80/1-2004）等有关规范标准进行。
钢箱梁制作和检验所用的量具、仪器、仪表等必须由二级以上计量机构检验合格后方可使用，工厂与工地用尺相互校验，以保证钢箱梁制作安装的精度。
钢结构在加工制作过程中，对关键零件、构件的半成品和成品分阶段进行检查、验收，并做好加工及检查记录以备跟踪和查考。
1、施工图绘制施工图设计以设计图为依据，以施工方案为指导，具体包括各类单元图、总装图、相应的材料表等。
设计流程见图2-5，工装设计流程见图2-6。
11-钢箱梁制作外形尺寸控制
局 对组成钢箱梁的所有加工出来的零部件进行逐件检验，检验的方法主
集 要有：每批构件进行首件检验和每日加工构件进行首件检验，通过对
团 检验结果进行分析比较，得出结论，优化加工工艺，指导后续构件加 合 工制作，并对后续批量加工构件逐件检测；不断反馈，持续改进，直 肥 至结果符合设计及相关规范要求。
中
铁
钢
未留焊接收缩余量
测量方法不妥
磨光顶紧面不紧密
自检不到位
结
定位尺寸出现误差
首件检验后未总结
构
法
环
有
限
公
司
七、要因确认
中
铁
针对以上分析原因，小组成员对所有因素进行要因确认。
四 局
(一)钢箱梁截面对角线偏差要因确认
集
要因确认表
团
序号
原因名称
合
1
操作不熟练
原因分析 接受培训时间太短，
肥
2
责任心不强
中
3
技能不高
胎具设计不科学,未按工艺要求拼装
操作人员未按工艺方案拼装
限
11
焊接顺序不当
焊接工艺未评定，未按要求作
公
12
卷尺使用不正确
没正确使用拉力器辅助测量
司
13
环境温度欠考虑
14
吊运方案不合理
没有考虑温度对构件热影响 吊点选择不合理，产生变形
表六
原因类别 次要原因 次要原因 主要原因 次要原因 主要原因 次要原因 次要原因 次要原因
矫正方法单一
焊接工艺未评定,参数不使用 质量检验制度不完善 质量检验制度不完善
14
首件检验后未总结
质量检验制度不完善
表四
钢箱梁制作(00001)
钢箱梁制作2.3钢箱梁制作 2.3.1工艺流程2.3.2操作要点1、翼板、腹板、底板、横隔板、接口板放样（1）钢箱梁制作时应按1:1放样，曲线桥放样时应注意内外环方向和钢箱梁中间的连接关系。
（2）放样时应考虑到钢箱梁在长度和高度方向上的焊接收缩量。
（2）根据各制作单元的施工图，严格按照坐标尺寸，确定底板、腹板、横隔板、接口板的落料尺寸。
（4）对较难控制的弧形面，根据其实际尺寸放大样，做出铁样板，以备随时卡样检查。
（5）在整体放样时应注意留出余量，尺寸应根据排料图确定。
2、号料（1）号料前必须对钢板进行除锈、矫平，并确认其牌号、规格、质量，合格后方可下料。
（2）号料时必须核实来料，注意腹板接科线与顶板接料线错开200mm 以上，与底板接料线错开500mm 以上，横向接口应错开l000mm 以上，筋板焊接线不得与接料线重合。
底板、腹板、上翼板和横隔板的号料必须按照整体尺寸号料。
（3）号料时必须注意钢板轧制方向与桥体方向一致，不得反向。
3、切割（1）机械剪切时，其钢板厚度不宜大于12mm ，剪切面应平整。
剪切钢料边缘应整齐、无毛刺、咬口、缺肉等缺陷。
（2）气割钢料割缝下面应留有空隙。
切口处不得出现裂纹和缺棱。
切割后应清除边缘的氧化物、熔瘤和飞溅物等。
4、矫正（1）下料后零件必须进行矫正，使其达到质量标准。
（2）钢料应在切割后矫正。
矫正以冷矫为主，热矫为辅。
冷矫施力要慢，热矫温控要严。
（3）热矫温度应控制在600～800℃（用测温笔测试），温尚未降至室温时，不得锤击钢翼板、腹板、底板、横号切矫零部喷砂、结构板装剪力制预拼料。
用锤击方法矫正时，应在其上放置垫板。
热矫后缓慢冷却，严禁用冷水急冷。
（4）主要受力零件冷弯时，内侧弯曲半径不得小于板厚的15倍，小于者必须热煨，冷作弯曲后零件边缘不得产生裂缝。
热煨温度控制在900～1000℃之间。
（5）杆件矫正时，还应注意冷矫时，室温不宜低于5℃，冷矫总变形率不得大于2%，时效冲击值不满足要求的拉力杆件不得冷矫。
钢箱梁加工和质量控制
钢箱梁加工和质量控制发布时间：2022-04-29T01:07:17.569Z 来源：《建筑实践》2022年第41卷1月1期作者：李伯宏[导读] 阐述长春市东部快速路跨卫星路桥钢箱梁的结构形式和特点，分析钢箱梁加工方法、生产工艺和质量的控制措施李伯宏长春创投建设有限公司长春 130000摘要：阐述长春市东部快速路跨卫星路桥钢箱梁的结构形式和特点，分析钢箱梁加工方法、生产工艺和质量的控制措施关键词：钢箱梁加工质量控制一．钢箱梁的结构形式和特点长春市东部快速路跨卫星路桥钢箱梁的总体布置为（30+45+30）m三跨变截面连续梁，全宽25m，单箱九室，板厚20mm，底板厚30mm，顶、底板纵向加劲肋采用“U”型闭口肋，钢材总重约3000吨。
二．设计对钢箱梁加工的要求本桥钢箱梁采用平衡悬臂安装架设，按照设计要求分段预制，运至桥位逐段吊装，钢箱梁节段之间全断面对焊连接，直至跨中合龙。
钢箱梁加工中，焊接质量是重要控制点，其几何精度控制是另一项难点。
三．钢箱梁加工工艺1 、制定整体制作工艺方案本桥钢箱梁为正交异性板结构，所以可将顶板、底板、横隔板、腹板和悬臂等所有构件分成便于起吊和运输的若干有纵、横肋的独立构件。
然后将这些板单元按正装法或反装法在胎架上按一定的顺序组装成钢箱梁。
全桥自西向东分成A、B、C三跨：A跨分A1、A2、A3三段；B跨分B1、B2、B3、B4、B5五段；C跨分C1、C2、C3三段，每一小段分为5片，总共55片。
各片块在场地工棚分榀制作后运输至现场进行组装，B跨段为中间合拢段。
2、焊缝布置根据分块方案，合理利用钢板的长度和宽度，尽量减少焊缝的数量和尺寸，避免焊缝相交和焊缝过于集中。
确定焊缝的布置，并对焊缝进行统一编号，确定焊缝等级，以便于对焊缝进行质量检查、检验。
3、下料和切割（1）、按照施工时不能出现十字焊缝的要求，且相邻焊缝的间距不小于10倍材料厚度的原则，根据实际分段尺寸，进行合理排板。
钢箱梁制作精度控制技术
钢箱梁制作精度控制技术发布时间：2021-12-20T01:41:03.785Z 来源：《建筑实践》2021年7月第20期作者：耿东禹王双伟高志献李智超[导读] 河北省第四届（邯郸）园林博览会项目部分采用钢箱梁桥。
耿东禹王双伟高志献李智超中建二局河北建设有限公司，河北廊坊 065000摘要：河北省第四届（邯郸）园林博览会项目部分采用钢箱梁桥。
此钢箱梁桥制作周期较长、钢板较薄、焊缝密集、支座区域空间狭小，焊接变形控制困难，焊接难度较大。
为控制焊接变形，保证构件质量，从钢板预处理、先单元装焊再整体组装或退装等几种方式保障构件精度、操作环境，顺利完成制作。
关键词：钢箱梁制作；预处理；单元装焊Steel box girder fabrication precision control technology Geng Dongyu Wang Shuangwei Gao Zhixian Li Zhichao （China Construction Second Bureau Installation Engineering Co.Ltd. Langfang Steel Plant，Langfang in Hebei province,065000）Abstract：Part of the project of the 4th Garden Exposition in Hebei Province (Handan) adopts steel box girder bridge.The steel box girder bridge has long manufacturing cycle, thin steel plate, dense welding seam, narrow bearing area space, and difficult welding deformation control.In order to control the welding deformation and ensure the quality of the components, the precision and operating environment of the components are guaranteed by the pretreatment of the steel plate, the assembly of the unit and then the assembly of the whole or the withdrawal of the assembly. Key words:Steel box girder production;pretreatment;Unit fabrication 0.引言正交异性钢桥面板，是由桥面盖板和互相垂直的纵肋和横肋（横隔板）所组成的协同承担桥面荷载的结构，具有整体性好、自重轻、承载能力优异、施工速度快、适用范围广等优点，在各种结构形式和跨径的桥梁中均得到了广泛的应用。
钢箱梁-跨径为45m钢箱梁施工方案、方法及其措施
三、钢箱梁施工方案、方法及其措施（一）钢箱梁设计概况B匝道桥第九联上部结构采用路径为45m的钢箱梁,为单箱单室截面，梁高2.05m，底板宽5。
7m,悬臂长度1。
6m。
钢箱梁顶板厚度20mm,腹板厚度16mm,底板厚度22mm，横隔板厚度12mm，横隔板及悬臂挑板均每300cm和100cm设置一道。
在支座处加密一道横隔板。
顶板采用8mm U形加劲肋，间距60cm。
底板采用166船用球扁钢加劲肋。
腹板上采用10mm厚钢板加劲。
钢箱梁节段在工厂预制，运至工地后拼装.本标段箱梁各部位的连接均采用焊接(即全焊结构）.（二)钢箱梁制作1、经业主、监理同意后,钢箱梁拟委托具有钢结构施工一级资质的企业在工厂车间内分节段预制，节段的大小以满足设计、起重、公路运输限界以及方便现场组拼为原则。
2、各结构零部件表面须光滑平整，不得有凹凸不平、弯曲及翘曲现象.全部钢板均进行预处理，表面处理等级为Sa2。
5。
3、保证钢结构基本尺寸误差在规定允许范围内.4、顶板对按焊缝与腹板对接焊缝错开250mm，腹板与底板再错250mm。
面板、腹板、底板焊缝均按规范围要求开具相应“V”形坡口。
对接焊缝要焊透，各种焊缝高度符合规范围要求。
5、对接焊缝选用引弧板与母材的材质、厚度相同,剖口形成与母材相同.6、焊接不应有裂纹和沿焊缝边缘的未溶合、烧穿、假焊、未填满的火口及超出允许限度的气孔、夹渣、咬肉等。
7、钢梁制作时先详细核对各块尺寸后再下料。
8、钢结构的制作与安装符合《钢结构工程施工及验收规范》(GB50205—2001)及《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041-2000）中有关规定.9、钢梁分节段预制完成后，对主体尺寸严格校验，并在出厂前进行自由状态预拼装。
对不符合预拼装的允许偏差的构件进行修整或返工,合格后方可出厂。
（三）钢箱梁运输、安装由于现场条件受限，大吨位吊机无法进场，所以钢箱梁安装拟使用三台吊机，以相邻路梁为平台，完成顶推施工，其安装施工流程如图2。
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二、QC小组简介
四
局
集 团 合
在甬台温铁路——雁荡山特大桥2-90m叠合拱钢梁制造工程开工 之前，我们针对客运专线 “三高三新”（“运行速度高，规范规程新； 技术含量高，设计标准新；质量要求高，施工工艺新”）的工程特点， 以及工期紧、部件数量多、各部件外形尺寸相互关系复杂的特点，成
肥 中
立了雁荡山特大桥钢箱梁制作外形尺寸控制QC小组。本QC小组将标 准梁段钢箱梁外形尺寸质量控制作为小组的攻关课题。
有 2、钢箱梁拼装胎具的设计和各零部件拼装质量控制；
限
3、焊接工艺的试验及焊接收缩余量的确定，
公
4、焊接变形控制和矫正
司
5、测量方法的选择。
中
铁
QC小组根据《铁路钢桥制造规范》（TB10212-98）和《甬台温
四 铁路——雁荡山特大桥2-90m叠合拱钢梁制造规则》的有关制作标准，
局 对组成钢箱梁的所有加工出来的零部件进行逐件检验，检验的方法主
钢 及本桥的《甬台温铁路——雁荡山特大桥2-90m叠合拱钢梁制造规则》
结 中，对钢箱梁外形尺寸规定要求见表：
构
有
限
公
司
钢箱梁外形尺寸规定要求
中
表二
铁
四
序号
控制项目
允许偏差（mm） 备注
局
1 顶、底板单元外形尺寸（长、宽）
结
两孔主拱之间由辅助拱肋联结，辅拱采用两榀平行钢箱拱肋，辅拱
构
跨度114m，辅拱线形采用圆弧形。吊杆采用柔性吊杆。主桥材料采
有
用Q345qD桥梁钢，重量约3450吨。
限 公
主桥2-90m叠合拱钢箱梁制造方案采用在工厂分段制造，先梁后 拱运至施工现场，在桥墩间满布支架上拼装焊接，工制作质量，取决于钢箱梁的各零部件拼装质量，取决于钢箱
合
梁的拼装胎具的设计，取决于焊接工艺的制定和焊接收缩余量的
肥
确定，取决于对钢箱梁制造的测量方法等因素。
中
铁
因此在钢箱梁制造过程中，我们QC小组主要从以下几方面进
钢
行质量控制：
结 1、钢箱梁的零部件顶板、底板、腹板和锚箱座的加工制作质量
构
控制；
一、工程概况
中
铁
新建甬台温铁路雁荡山特大桥位于浙江省乐清市雁荡镇境内，
四
属于中国东南沿海铁路客运专线上的高速铁路桥。主桥上跨甬台温
局
高速公路，采用2-90m连续下承式叠合拱桥结构形式。本桥新型叠合
集
拱组合全焊接结构，在我国高速铁路上是首次使用。
团
主桥采用连续钢箱梁与钢箱拱叠合组合全焊接结构，2-90m整体
合
连续钢箱梁为单箱九室等高度箱形截面，钢箱梁顶面宽14.8 m，底面
肥
宽12.6 m，横截面中线处高2.2 m，箱顶面横向设双向2%泄水坡。按
中
照设计划分，连续钢箱梁由边支点梁拱结合段、中支点梁拱结合段
铁
和标准梁段组成。主桥全长184m，两榀平行钢箱主拱肋矢高18m，矢
钢
跨比为1：5，主拱肋横向间距11.2m，拱轴线为二次抛物线。在连续
42
结
4
金 健 组 员 男 25
构
5
王 伟 组 员 男 24
有
6
黄绍泉 组 员
男
30
限
7
李青松 组 员
男
23
公
8
李德学 组 员
男
26
司
9
梁崇双 组 员
男
23
10
王凯
组 员 男 45
工程师 助理工程师 助理工程师
技师 助理工程师 助理工程师
见习生 技师
表一
小组注册编号
注册日期 课题类型
职务
项目经理 项目总工 项目副经理 工程部长 技术员
铁 四
1、课题目标
局
边箱拼装合格率100%，优良率大于95% 目
集
标
团
外形尺寸符合规范及设计要求
合
肥
2、目标可行性分析
中
1）该工程是中铁四局2007年重点工程，集团公司领导高度重视，在人力和财
力等资源的配备上能够确保满足施工需要。
铁
钢
2）针对客运专线铁路桥“三高三新” 的工程特点，公司抽调技术精湛、经验
集 要有：每批构件进行首件检验和每日加工构件进行首件检验，通过对
团 检验结果进行分析比较，得出结论，优化加工工艺，指导后续构件加 合 工制作，并对后续批量加工构件逐件检测；不断反馈，持续改进，直 肥 至结果符合设计及相关规范要求。
中
铁
在本桥设计要求、现行标准《铁路钢桥制造规范》（TB10212-98）
技师 技术员 技术员 技术员 技师
攻关型 接受TQM教育
时间（h） 48 48 48 48 48 48 48 48 48 48
三、选题理由
中
铁
根据设计要求及雁荡山特大桥2-90m叠合拱连续钢箱
四 梁加工制造方案，我们把叠合拱连续钢箱梁的标准梁段
局 分成两部分：第一部分是主拱肋对应下的钢箱梁部分
集 团 合 肥
司
五、现状调查
中
铁 四
在甬台温铁路——雁荡山特大桥2-90m叠合拱钢箱梁制造工
程开工前，我们组织了项目部全员参与的一次关于学习铁路钢桥
制造工艺流程知识的培训，组织了对现行的《铁路钢桥制造规范》
局
TB10212-98的学习。我们QC小组针对课题目标展开了认真的讨论，
集
认为控制钢箱梁外形尺寸质量主要取决于构成钢箱梁的零部件的
结
丰富的人员组成项目部，项目队具有丰富的桥梁施工经验，且各员工信心十足，
准备工作比较充分。
构
有
3）制定控制钢箱梁制作专项工艺方案，制定严格的专项质量检查流程，实施 制作质检“三检”制，设计制作专用胎具控制各零部件的外形尺寸，确保钢箱
限
梁的外形尺寸精度。
公
结论分析：通过目标可行性分析，小组讨论认为目标是可行的。
（即腹板N5、N6和顶板N1、底板N2围成的箱体部分）， 第二部分即是构成钢箱梁及其他的顶板、底板、腹板和 横隔板单元部分。根据现场的总拼装方案，在现场总拼
中 装时，我们是通过先对主拱肋对应下的钢箱梁定位，确
铁 定其纵、横向轴线和线形，然后依次拼装钢箱梁段的其
钢 他组成部分，即底板、横隔板、腹板、和顶板单元部分。
铁
钢
结
构
有
限
公
司
中
QC小组成员简介
铁
四
局
小组名称
集
课题名称
团
活动日期
合
肥 序号 姓名
雁荡山特大桥钢梁制作 外形尺寸控制QC小组
标准梁段钢箱梁 外形尺寸质量控制 2007.4.1——2007.10.20
分工 性别 年龄
职称
中
1
李荣浩 组长
男 47
高级工程师
铁
2
张庆发 副组长 男
33
工程师
钢
3
王炳岩 副组长 男
结 由此知道决定大桥桥形主要因素就是主拱肋对应下的标
构 准梁段钢箱梁的拼装定位；而决定拼装定位准确性的关
有 键是钢箱梁加工制作的外形尺寸的准确性。
限 公 司
所以我们成立雁荡山特大桥钢箱梁制作外形尺寸质
量控制QC小组，把钢箱梁的外形尺寸质量控制作为大桥
制造的重要质量控制点。
四、课题目标及可行性分析
中