#135M —272TEU集装箱船船体建造施工工艺

135M —272TEU集装箱船船体建造施工工艺1、概述
1-1本船船型为尖船、方船艉、双渠、四舵并设导流管装置，全船FR0~FR6为艉尖舱；FR6~FR37为机舱；FR37~FR213为舱口大货舱；FR213~FR224为辅机舱；FR224~FR235为艏尖舱。

1-2本船船体建造按“LR”船级社《入级和建造规范》和有关法定检验技术规则；[ CCS质量检验]标准及图纸；生产设计工艺图纸；工艺文件要求等有关技术文件。

1-3主尺度：
船长135.00M
船宽11.40M
型深 3.95M
满载吃水 3.50M
肋距：FR0~FR37 0.50M
FR212~FR235
FR37~FR212 0.60M
梁拱0.20M
1-4船体材料：
⑴本船船体结构？用钢材为“LR”船级社认可的船用结构钢，应符合“LR”
船级社《入级和建造规范》要求。

全船船用板材及型材，根据规格要求进行预处理。

⑵焊接材料
①埋弧自动焊焊丝及焊剂选用H08A；选配焊剂431或430均可。

②CO2气保焊焊丝选用H08Mnzsi。

③手工焊焊条：船体合拢焊；主副机座、系缆设备及盘轮系、轴系等重
要结构均采用E5015低氢焊条，船体其它结构选用E3015酸性焊条。

1-5船体结构：
本船主船体结构：FR0~6为单底、单舷侧、单甲板；FR6~37为单底、双舷侧、单甲板；FR37~213为双底、双舷侧、单甲板；FR213~224为双底、双舷侧、双甲板；FR224~235为双底、单舷侧、单甲板。

本船结构型式均横骨架式。

2、船体建造方案：
根据本厂起重设备、生产场地、生产加工设备及船体分段转场运输，起吊能力等因素；
⑴FR0~FR6艉分段采用反身建造法；
⑵FR6~FR37机舱分段、船体分段采用反身建造法；其舷侧箱体采用卧式
建造法；
⑶FR37~FR21大货舱双层底分段采用正造法；其舷侧箱底分段采用卧式
建造法；
⑷FR213~FR224辅机舱双层分段采用反身建造法；其舷侧箱体分段采用
卧式建造法；其升高甲板及平台甲板平面分段和FR224~FR235艏分段均采用反身建造法。

2-1 船体分段划分和编号<详见生产设计分段划分图>
2-2 船体建造程序：
2-2-1 部件与组合件的装配——将下料和加工的各种零件，构件组装成部件和
组合件（小合拢）
2-2-2 分段制造——将各种零件、组合件、部件组成分段（中合拢）
2-2-3 将各分段及组合件、部件组装成船体（大合拢）
2-3 船舶建造工艺流程：
生产施工设计各种零件、构件数控下料及加工零件、构件及组合件的组装船体分段各种板件拼板自动焊各分段胎架制造各种分段制造各分段船台大合拢各分段合拢缝的焊接全船焊缝无损探伤检测船体各舱室密性试验船体、机、电、舾装件的装焊全船除锈涂装机电安装居住舱室装潢机电调试和系泊试验航行试验船、机、电消缺交船。

2-4 FR37~FR223货舱双层底分段制造工艺流程；
分段胎架制作报检船底外板拼板自动焊及构件预制巡检船底板上胎架定位及勘划结构安装理论线报检安装实肋板安装船底纵桁及箱脚加强材船底结构焊接及打磨光洁报检除锈涂装内底板根据图纸要求开塞焊孔安装中部内底板（边内底板待舷侧合拢焊接后安装）内底板焊接脱胎架分段完整性的报检检测数据通待合拢。

2-5 FR37~FR213舷侧箱体制造工艺流程：
分段胎架制作报检内外舷侧板拼板自动焊及框架、肋板预制巡检内舷侧上胎架定位及勘划结构理论线报检安装肋板及框架安装甲板边板及舱口围板加强材和舭部外板内结构焊接及打磨光洁报检安装外舷侧板分段结构焊接打磨光洁脱胎架后分段完整性的报检数据检测分段内部除锈涂装待合拢。

2-6 FR6~FR37机舱、船底、平面分段制造工艺流程；
分段胎架制作报检纵横结构件及主机座预制主机座及船底纵向构件定位安装实肋板和各连接肘板及加强筋报检船底结构焊接安装船底外壳板外壳板缝刨焊外壳打磨光洁分段脱胎架翻身外壳板缝清根焊接及结构焊接和分段打磨光洁分段完整性报检数据检测分段内除锈涂装待合拢
2-7 FR6~37机舱舷侧箱体分段和FR213~FR224辅机舱舷侧箱体分段，制造工艺流程与“2-5”条款相类似。

2-8 FR0~FR6艉分段制造工艺流程：
分段胎架制作报检艉封板、FR6横壁拼板自动焊及构件预制边甲板上胎架定位及勘划结构安装理论线肋板及纵向构件报检平台板结构及各连接肘板、加强筋的结构安装艉封板和FR6横舱壁的安装分段结构焊接外壳板安装外壳板缝刨焊艉轴弄结构及舵套筒的装焊脱架翻身分段内板缝刨焊及结构焊接分段打磨光洁分段完整性的报检数据检测内部除锈涂装。

2-9 FR224-FR235艏分段制造工艺流程与“2-8”条款相类似。

2-10 FR0~6升高甲板平面分段和FR213~FR224升高甲板及平台甲板制造工艺流程（略）
2-11 FR213~FR224辅机舱双层底分段制造工艺流程与“”
3、船体建造对各工艺阶段和各工序生产过程中的工艺要求2-4：条款相似。

3-1、船体线型放样：
根据线型图及型值采用电脑1：1实尺放样。

3-1-1、船体线型放样时，对线型图中的型值的修改一般不超过线型图中的图面
比例。

3-1-2、船体线型放样时，对船体主要尺度{总长、型宽、型深}；船体艏艉，舭部形状甲板边线型值和轴线尺寸，均不允许修改。

3-1-3、船体外板、甲板、舱壁板排板时，应根据板材规格，船体结构；外板加工能力，同时，结合《建造规范》有关规定和分段的加放余量等因素，在提高钢材充分利用率的前提下，应注意以下几点；
⑴、船体外板，甲板排板时，应保证船底平板龙骨，舭部外板，舷侧顶
列板，甲板边板及重要区域结构板的加厚尺寸均应符合{规范}和图纸等
有关技术要求。

⑵、船体外板，甲板排板时，船体平直面部分的板缝要求排成一条直线，
曲面部分的板缝要求光顺，整齐，以保证板缝美观；根据{规范}有关规
定：对接板缝之间的平行距离应≥100mm；板缝与结构角焊缝平行距离
应≥50mm；其板缝之间应尽量避免尖角相交，若无法避免时，其交角
≥15。

⑶、放样完工后应提供完整的下料草图，下料数据，零构件的排板套料
草图及加工样板，下料清册等，并标明零构件的编码代号，加工符号，安装理论线及余量的加放等因素。

3-2、进厂原材料的管理；
3-2-1、进厂入库的原材料{若要求板材进行预处理的，必须经预处理后入库}应检查钢材表面是否有麻点，夹渣，夹层及同板差等缺陷，同时核对钢材的材质、规格、数量和钢材“质保书”等，方能入库。

3-2-2、仓库保管员应根据钢材规格，材质分别掛牌堆放。

3-3、船体板件、零构件的下料号料：
3-3-1、船体结构件下料前，应校对钢材的规格，材质，对钢材有明显的变形的应进行矫平，校直后进行下料，同时应检查其表面是否有缺陷和污物。

3-3-2、根据计算机的编程数控套料程序切割下料，若采用手工下料构件的直线部分应尽量采用自动或半自动切割机下料，手工下料时，其切割边缘无
明显的“锯齿形”，应保证切割边缘的光洁度。

其切割边缘光洁度技术
要求见{ CCS}质量检验标准。

3-3-3、构件下料时，应尽量减少内结构件的接头，若构件相接时，接长部分应≥500mm，其按头应尽量避免在构件的端部；“T”构件的面板与腹板的
接头应相互错开≥100mm；其接头应开“V”型剖口焊透。

{剖口要求见
生产设计分段图}
3-3-4、对板厚差≥4mm的对接缝，应削斜过渡，其削斜长度应不小于板厚差的4倍{削斜结点图见生产设计分段图}
3-3-5、零构件号料时，应标明工程代号，零构件名称和数量，并号上安装，加
工理论线，加工符号及加工装配余量线等。

3-4、零构件的加工；
3-4-1、钢板弯曲和型材的弯制加工，应尽量采用冷加工的方法；若有部分零构件采用热加工时，其加热温度应＜900。

C ；加热重复次数不得超过三次
以防降低钢材强度。

对零构件冷或热加工时，表面要求光顺、光洁、无明显的压痕、皱折及“桔皮状”等缺陷。

3-4-2、零构件的机械剪切、折边、火焰切割等应确保零构件的外型尺寸，其误
差≤1mm ，切割自由边打磨光洁。

3-4-3、对埋弧自动焊的钢板边缘加工，若采用刨边或铣边时，其边缘的直线度
应控制≤1mm ；若采用自动或半自动切割其板边缘直线度≯1.5mm ，其边缘应打磨光洁。

3-5、部件，组合件的装配；{小合拢}
3-5-1、“T ”型件的预制前应将该腹板、面板矫平、校直后进行装配；腹板与
面板装配后应加临时支撑固定后施焊；施焊后应矫平、校直打磨光洁。

3-5-2、肋骨框架和半框架的装配；
⑴、铁样台放样前，对样台应保证平整，其不平度≯2mm/m 2；放样时，其线型与型值或样板的误差≤1.5mm ，其型线应用洋冲打制，同时打制肋位号码。

⑵、肋骨框架预制时，其框架与铁样台的型线误差≤1mm ；同时应保证肋骨与舭肘板及梁肘板的搭接长度符合图纸要求；框架装成型后应加临时支撑固定后施焊；并将舷侧桁安装位置线，板缝线等标注在框架上{用洋冲打制}。

3-6、船体外板、内底板、内舷侧、甲板板缝等埋弧自动焊；
3-6-1、焊接前的准备；
⑴、钢板拼板前，板边端面若有加工条件，应进行刨边或铣边；若无
加要条件亦可采用其它方法加工，但必须保证板缘直线度≤
1.5mm ，拼板间隙≯2mm ，板边端面和板缝两边100mm 范围内打磨
光洁；拼板时的点焊长度10mm ，点焊间距100~150mm 。

⑵、焊接前焊剂应烘焙2~3小时，其烘焙温度250~300。

C ，保温1-2小时，其温度100。

C-200。

C ；同时自动焊机的焊参数应在试板上
调试好方能进行施焊。

焊接引弧板的规格150*25mm 。

⑶、埋弧自动焊的焊接参数的选择{根据焊机型号选择焊接参数}
3-6-2、埋弧自动焊：
⑴、自动焊接时，应控制焊接缝的增强高度，一般在0.5mm左右，≯
2mm；焊缝宽{板厚在7~14mm}一般控制在18~22mm，≯25mm。

⑵、板缝正面施焊后，反面应用碳刨清根出白，打磨光洁后进行施焊。

⑶、焊缝的增强高与母材应平滑过渡，不允许出现阶梯过渡；焊缝的外
观应均致密，光洁无气孔，夹渣、咬边、焊瘤、裂纹、偏缝等缺陷。

外观合格后X光拍片抽查内在质量。

3-7、分段胎架制作工艺要求；
3-7-1、分段胎架应能承载分段的总重量并有足够的强度和刚度。

3-7-2、胎架模板的设置应与分段纵横强构件相对应，同时胎架模板与型值误差<±2mm胎架四角水平度≤±2mm。

3-7-3、胎架制作时应标注船体中心线，水平基准线，肋位检验线等；但必须注意的船体中心线，水平基准线应与胎架分离设置，以免胎架变形后无法
检测。

3-7-4、胎架制作时应根据建造工艺要求规定的船体反变形和补偿余量数据的加放。

3-7-5、分段胎架结构形式{另见胎架结构图}
3-8、船体各分段制造工艺技术要求；
3-8-1、分段板件上胎架铺设时，应与胎架模板贴合，并点焊牢固，基点焊长度25~30mm点焊距离500~1000mm左右。

3-8-2、勘划分段纵横结构理论线时，应与胎架模板相吻合；同时注意纵横构件间距补偿余量{焊接收缩量}的加放(参见生产设计相关文件)。

3-8-3、分段结构安装时，严格控制构件的装配间隙≤2mm；纵向构件安装平直；
其构件连接点处高低差≤2mm；构件直线度≤2mm/m；构件安装结点处的错位1/10的板厚；纵横舱壁垂直度<0.05%h{h-舱壁高度}；纵横舱壁左
右{前后}水平度±2mm。

纵横构件安装垂直度≤1.0mm。

3-8-4、纵横构件相接的接头应开“V”剖口焊透；各构件安装穿过板件对接焊缝时，应将板件的焊缝增强高度铲平或开规则的过焊孔，让构件通过，过焊孔尺寸R>30mm。

3-8-5、各分段装焊完毕应进行打磨光洁后，进行报检验收后。

分段内部涂装完毕并要求焊前焊后必须报检，并记录原始数据。

3-8-6、各分段装焊完毕后应勘划清晰的各理论基准线供分段船台合拢用。

例如：
⑴、双层底分段，艏分段，艉分段应勘划船体中心线；左右水平线，肋骨
检验线等。

⑵、舷侧分段勘划设计吃水线；肋骨检验线。

⑶甲板分段勘划甲板中心线；肋骨检验线。

⑷横舱壁勘划中心线左右水平线；纵舱壁勘划水平线等。

3-9、船台分段大合拢工艺技术要求；
3-9-1、船台分段大合拢的准备工作；
⑴、船台勘划船体中心线；船底基准线；分段合拢肋骨检验线。

⑵、按船体布墩图进行船台布墩{墩位及尺寸见布墩图}。

⑶、各分段除分段合拢留有余量外，其它余量进行二次切割。

⑷、在各分段制造完毕后，应进行各分段检测变形情况提供分段合拢时的
处理。

⑸、准备各分段合拢时，准备所用工具、夹具、检测手段和其他所需设备。

3-9-2、船台分段合拢：
⑴、分段合拢顺序：{见本工艺2-9条款}
⑵、定位分段BL204应按照船台肋骨线进行定位；定位分段船体中心线与船台上船体中心线偏差；分段的左右水平度；分段前后距船台基准线高度的检测应符{CCS}检验标准。

⑶、分段与分段合拢肋距误差≤±25mm。

同时在合拢处结构连接应平直，光顺无扭曲现象；外壳板、内底板、内舷侧及甲板合拢对接处平整无“耦节”现象，其不平度要求≤5mm/m。

⑷、分段与分段合拢处的构件及内外壳板、甲板的合拢间隙应≤3mm{手工焊}，CO2气保焊{单面焊双面成型}其间隙控制6~8mm{对8~12mm板厚}
⑸、纵横舱壁合拢时，垂直度≤0.05%h{纵横舱壁高度为h}；分段左右水平{前后}度≤±2mm。

⑹、艏艉分段合拢焊接后，艏艉上翘≤0.15%H{H-为艏艉尖端高度}。

⑺、船体合拢焊接后，其主要尺度应符合[CSQS]检验标准；
A、船体总长≤±0.1L% (L-为船长)
B、型宽≤±0.1B% （B-型宽）
C、型深≤±0.15D% （D-型深）
D、船底挠度；船总长之间最大挠度≤25mm；两横舱壁之间挠度≤
15mm。

3-10、船体各分段合拢，分段制造的焊接。

3-10-1、船体分段的内外底板，内外舷侧板，甲板及部分平直的纵横舱壁板均采用埋弧自动焊；艏艉分段曲面部分的板缝及各分段合拢对接缝均采用
3-10-2、埋弧自动焊的焊接材料，及技术要求
{分别详见本工艺文件1-5-⑵和3-6
各条款}。

3-10-3、CO2气保焊接技术要求；
⑴、CO2气保焊接材料{详见本工艺文
件1-5-⑵条款}
⑵、CO2气保焊单面焊双面成型的剖
口要求{见图示-}
⑶、CO2气保焊的板缝间隙{单面双面成型}要求宽狭均匀，板缝端面及
两边缘15mm范围内打磨光洁，监时加“疏状马”固定，其“疏状马”
间距≤500mm。

⑸、陶瓷垫片操作，熔池中心与剖口中心对应吻合，板缝两边在垫片范
围内清除清除污物；垫片与母材紧密贴合。

⑹、成型焊缝要求宽狭均匀，整齐美观，无缺陷；焊增强高度≤2mm，
同时要求焊缝与母材平滑过渡，无明显阶梯形。

3-10-4、手工焊的技术要求；
⑴、手工焊材料{详见本工艺文件1-4条款}
⑵、船体内外底板，内外舷侧，甲板和船体构件的对接缝凡是板厚大于
6mm的板必须开“V”剖口焊透（剖口形式详见分段结构生产设施
工图）
⑶、手工焊对接缝焊接前必须清除污物，打磨光洁后施焊；正面焊接后，
反面必须碳刨清根出白后打磨光洁施焊。

⑷、船体结构角焊缝焊前，板缝区域应用钢丝刷清除污物，油水擦干后
方能施焊。

⑸、手工焊板对焊缝的焊接参数：（见下表一）
⑺、角焊缝的成型技术要求；
A、严格按照《焊接规格表》和焊接工艺要求施焊；既要严格控制焊足
尺寸，又要保证焊缝的足够强度，以防焊足过大而增加船体的焊接
变形。

B、船体结构成型焊缝要求均匀、致密、整齐美观，焊缝表面无气孔、
咬边、单边、夹渣、焊瘤、裂纹等缺陷，焊缝边缘光洁，无飞溅等
污物；
C、焊缝施焊后，必须敲渣自检，清理焊缝边缘飞溅和污物后进行报检。

3-10-5、船体结构的加强焊；
本船船体结构全部是采用双面连续焊，故结构加强焊略。

3-10-6、船体结构的焊接程序；
⑴、船体内外底板、内外舷侧板，甲板及纵横舱壁板等板件的对接焊
缝；
A、焊工必须持SⅢ证书上岗，无证者不得上岗施焊。

B、板的对接焊缝长度≥2000mm应由偶数焊工，从板缝中心对
称施焊。

C、全船对接焊缝，应由船舯中心由偶数焊工，向艏艉，左右两
舷；由船底向上对称施工；施焊时先焊板缝的端接缝，然后
施焊边接缝（纵向缝）
⑵、船体结构的施焊程序；
A、船体结构焊缝，应持SⅡ焊工上岗施焊；SⅠ持证焊只允许
施焊船体结构的平角焊缝，无证者一律不准上船施焊。

B、船体各分段制造和分段合拢缝的结构焊接；分别由分段中心
和船舯中心由偶数焊工向前后（艏艉），向左右；由下向上
交叉逐格施焊。

其顺序如下；
⒈板的对接焊缝⒉构件与构件连接焊缝⒊构件与板的
角焊缝。

3-11、全船余量的处理；
3-11-1、补偿余量的加放；
⑴、即：520.5mm船长合计加长128.50mm
⑵、船体横向加放补偿余量：每档外底扁钢间距加放0.5mm；即横向船
宽合计加宽12.0mm。

⑶、船体型深不加放补偿余量。

⑷、补偿余量加放时，特别注意，甲板、内外舷侧，内外船底及纵横舱
壁的结构间距和肋距及构件尺寸应同步加放补偿余量。

3-11-2、船体反变形的加放；
本船建造工艺采用的分段制造及分段合拢，FR128为零——向艏艉每
肋距加放0.5mm，FR128~艏FR257及FR128~FR0反变形量均为
（-65.0mm）。

3-11-3、全船分段合拢余量的加放和各分段反变形的加强（详见生产设计分段施工图及分段胎架图）
3-12、全船除锈涂装工艺技术要求：
3-12-1、本船选用油漆产品（待定）
3-12-2、船体外壳若喷砂除锈处理，喷砂磨料应纯洁，干燥，有棱角的磨料；
磨料的颗粒度一般为0.5~2mm 为宜。

喷砂后光洁度达到GB8922规定
的Sa221级标准即：（钢板表面无可见的油脂、污物、氧化皮、锈迹等附着物，无任何殘留痕迹；应仅有点状或条状的轻微的色斑，钢材表
面接近出白，具有金属光泽；钢材表面的粗糙度40~50um ）。

3-12-3、船体其它部位和各舱室采用手工机械打磨除锈，清除钢材表面疏松的
氧化物铁锈和其它一节附着物（即风动工具除锈规定 st 2级；钢材表面无可见的油脂及污物，无附着不牢的氧化皮，锈和其它附着物）。

3-12-4、涂装作业技术要求；
⑴、严格按照本船油漆说明书和油漆产品说明书使用油漆。

⑵、涂装前必须在涂装表面清理符合要求后进行涂装。

⑶、涂油漆和除锈不可在同一部位和相邻的部位同时进行作业。

⑷、喷涂工具的类型应能选用的涂料特性相适应；当改用其它涂料品
种时，应预先将全套工具洗净后进行涂装。

⑸、涂刷或喷涂后一道涂料时，应在前一道涂料充分干燥后方能进行，
其干燥时间不少于生产厂家规定的时间。

⑹、涂装超过规定的间隔时间，而表面又未进行打磨处理不能继续进
行涂装。

⑺、若采用喷涂方法作业前，应对结构复杂的部位和缺口边缘；如孔、
口、凹坑、排水口、通风口等处，采用手工涂刷一道（即局部预
处理）以保证局部部位的漆膜厚度。

⑻、涂装不得在烈日直射，气温高达40。

C 或严寒季节气温低于-10。

C
的条件进行室外涂装作业
⑼、涂装适宜气温5~30，若超过30。

C 时加强通风，若低于5。

C 时，
充分保持涂装间隔时间。

⑽、涂装适宜的相对湿度85%以下，为相对湿度超过85%，但涂装表
面并不潮湿，也不发“汗”现象，经同意可照常进行作业。

⑾、涂装时的钢板表面温度控制在露点以上（4。

C ），其计算方法可查
资料；若无资料也可采用简易的检验方法；即用湿布润湿钢板表
面，为该处于15min 钟内干燥，便可视为合格。

⑿、涂装外观要求漆膜厚度均匀、光滑平整、无刷痕接头、无流掛、
无龟裂等现象，分色处层次分明、线条平直；干膜厚度达到规定
要求。

⒀、尽量扩大地面作业范围，减少高空、闷舱作业。

华圩船厂技术部
2007-9-17。