精益生产教材

改善方法
姓名表，箭标示，灯标示，相似模样们，栋-地址标
5.必要的部分 适量（个） 安全 接近（mm） 通行 美观 整列 原位置
同类保管 平行及直角放置 插入距离缩短
数量 物品名 Code No (目录） 1161 路径 最 大 50 最 小 10 A-1- 1
分别分装
[ 物品现况板 ]
B A 1 1 2 2 3
从经理到教练的转变


团队精神是精益企业的精髓。 管理人员要统一认识 不再是简单地发号施令。 成为教练。 摆脱“我们和他们”这样的思维定式 一线工人要肩负责任 一旦出现质量问题，操作工要愿意停机检查。大家要团结一致，实现 从权利氛围到参与氛围的转换。整体利益高于个体利益。

团队建设/员工参与
浪费发现活动
2）5 – Why（Why - Why） 对浪费作业的每一点，进行反复的Why，找出浪费的根本原因。 2.现场观察方法 1）肉眼看的见的浪费 单纯动作或副数动作可以容易发现，并可及时改善 2）肉眼看不到的浪费 异常或问题发生，不能容易看到，现场的问题或浪费不能表面化， 成为潜在的浪费
浪费发现活动
整理对象及基准
区 分 使用周期 处理＆保管场所 必要品 经常使用的 1回/周 1回/3个月 设备旁，作业区域内，资料保管所 工程内资财保管所
偶尔使用的
必要的
不急品
从来不使用的
2回/年
免费区域移动后资财仓库返纳
不必要的
部用品
不可以使用的
使用不可
免费区域移动后废弃
◆―3定活动”： 定品，定量，定位置称为三定，什么物品， 在那里，多少接什么状态，一眼能看到的 管理定着化的活动。 保持/教养 将5S进行到底
1.传统的方法
销售价格=成本+利润
2.新的方法
利润=销售价格 成本
-
制造系统演化史
福特首创的装配线是大规模低品种生产方式 的代表，工人被当成工作的机器 丰田系统是建立在准时化观念上拉动式生产 模式，以应付小订单多品种的挑战
Toyota production System思想
新生产方式的思考方式
新生产方式的构造，简单地说明 的话，可以说是依据小LOT 生产的Timing 好的制造方法 和现场的问题明确后，算出 改善的Needs 的制造方法.根 据标准作业的，不断改善的 活动连接在一起的综合的生 产系统.‖减少准备时间，提高 生产性或降低原价的结果论. 实际上是发掘每个人的能力， 最终目标里是激发社员的创 新意愿“.为改善目的的充实 的生产方式是把改善的Cycle 持续化，创造独特的当社的 生产方式.其隐含的基本的思 考方式是要求从企业的最高 经营者到一般作业者转换思 维，不断创新.另外，在丰田 生产方式中，强调以下思考 方式的彻底体现和实践重视。
现场“七大浪费”
4. 等待的浪费 虽说机器自动在嫁动，但是人却在机器旁边象站岗似的，没有办法进行等待 的不必要 5. 动作的浪费 是指不创造附加价值的人的活动或设备，机器的嫁动。 例如找物品，必要以上的过多的动作等， 6. 不良修正的浪费 生产不良品等于生产卖不出去的产品，越生产就会损害浪费这由人精神状态 引起。 例如，把修正想为正规作业等
同步生产
精益生产 组织 在同步生产的基 础上，强调缩短 生产周期提高资 源利用率需求驱 动
敏捷生产 组织 改善整个 价值链节 点上连着 精益工厂
地产量 个性化
大批量少品种 工序式生产设 备大难组合
消除浪费 不断改进 员工参与
何谓精益生产
◆ 精益生产的原则： 有效地使用资源、消灭浪费； 团队 沟通、交流 持续改善 ◆ 精益生产与“大”生产的对比： ½ 的人力； ½ 的生产场地； ½ 工具的投资 ½ 工程时间； ½ 的时间开发新产品；
精益生产教材
精益生产系统 精益思想
大生产的兴起和衰落

前言
19世纪90年代汽车生产主要是由工匠来完成： 这些工匠在设计、机器操作和安装方面具有极丰富的经验和高超的水平： 生产组织极度分散:大部分零件来自于小的加工作坊。汽车的总成直接是由业 主与各个零件的制造者相互联系、协调来完成：通用的工艺设备通常是：钻 床、磨床和其它一些用来加工金属和木材的装备;产量非常低 每年大约1000辆，且只有一小部分汽车的设计是一致的。因为工匠手艺存在 波动，因此没有二辆完全一致的汽车；
精益生产 – 消灭浪费
◆ 精益生产 系统的主要应用于制造业的管理方法，基于任何工作的地方，都 存在浪费；精益生产的目标是：全面消灭浪费 辨识浪费； 确认来源； 计划消灭浪费； 建立持久性的控制，以防反复；
什么是精益生产 — 五个原则
价值 完美 精益生产 价值流
需求拉动
流动
降低成本，改善质量，缩短生产周期
手工生产的弊端
生产成本高 成本与产量的反比关系不明显； 只有富人才能买的起； 实际上，每辆汽车是一样车 可靠性低； 一致性差； 汽车的主人和司机不得不进行“路试”; 小作坊缺乏基本的创新资源； 真正的改进需要系统的研究而决非修补；
Henry Fold和大生产
Ford对“大”生产的创新； 通用的计量系统和在线检测； 可互换性部件； 装配流水线； 可维修的设计； Ford系统的益处 零部件库存下降； 更高的劳动生产率； 对员工“技能”的要求降低； 成本大幅度降低；
进入精益生产的时代
精益生产a.k.a.丰田生产系统-TPS TPS开始于20世纪50年代， 对战后日本市场的反应； 市场容量组织的劳动力，严格限制解雇； 战争创伤，急需资本在汽车工业中的投资； 对战后美国汽车工业观察、思考的结果；
精益思想和精益生产系统
在价格，成本和利润的关系中，有两种不同的思考方法；
认识浪费
2.浪费的认识？ 在制造现场潜在的浪费要素在那里发生量，如何发生。 为什么一定会发？等等 3..作业和移动 什么是作业？ 对制品产生附加价值的行为。 什么是移动？ 对制品不产生附加价值的行为 4. 作业和移动 “对问题点的认识” 要理解作业和移动 作业≠移动
认识浪费
5.浪费为什么会发生？ 浪费因 [不一致 ] [不均衡] [不合理]的原因，大规模发生 6.制造现场的7大浪费： 生产的产品不同，但是发现的，典型浪费的类型，非常相似!
精益企业面临的困难
高层管理缺乏对精益企业的战略性了解
缺少有关精益企业的具体技能和知识
文化、自我、组织机构的情性 管理层不愿权利下放 对变革怀有恐惧感，机构权利的丧失 “不是这里发明的”综合症 内部机制与障碍，具体表现为—
■ 物料需求计划体系 ■ 僵硬的财务制度 ■
严重脱节的工厂运作
整顿的Point
Point 1.容易找到 2.近 3.容易抓 4.能用 6.安全的 7.容易的 8.美观的 9.整齐 10.容易放置 看 发现（妙） 距离（mm) 位置（角度） 确认 功能 示，颜色区分
绑上 腰的高度 深度潜保管，方向，距离缩短，重量物底 防止碰撞 先入先出，最大最小在库标示 通路线，出入口，安全通路，危险及注意标示 障碍物除去
精益制造— 关键特性
着眼于速度和过程简化 在生产过程中“拉动”材料 根据客户的需求平衡操作 除非受订单的限制，否则最小批量生产 延伸至供应商
实施精益的基础
消除浪费 工作场地组织及直观管理 差错预防 员工参与
认识浪费
1.什么是浪费？ 制造现场存在的，对制品不产生附加价值的，所有行为
最少的装备，材料，部品，空间，作业需要时 间等，是为了创造制品的附加价值，绝对需要的基础 但是如果这些事情对制品不产生附加价值的话，这些 活动就成为浪费。
―大”生产的弊端
启动需要高的资本投入； 庞大的、高容量的设备被用作单一产品的生产； 许多设备需要满负荷运行； 生产切换的响应速度缓慢 高度专业化工具的更换，需要熟练工人花费冗长的时间；
部件的备件库存很高
高的库存成本； 很多部件在发现缺陷之前已经被制成； 工厂的衡量是基础成品率和质量 成品率是指：汽车的实际产量/汽车的计划产量； 质量：出厂质量，并不计入在线的修复；
沟通的三条途径 平行 自上到下 从下到上
沟通的三个环节 说 倾听 反馈
沟通: 1、有明确的目标 2、信息、思想和感情 3、达成共同协议
消除浪费活动
产品价值流图VSM 连续流生产

◆
u Line / cell Line
拉动生产[pull]&看板管理 设备效率[OEE]

◆
设备保全活动[TpM] ◆生产设定时间减少[ChangeOver] ◆工程平衡[Lob]
清扫（点检）维持基准书 清扫ຫໍສະໝຸດ Baidu点检），维持基准书
设备 （LINE）
名
Model名 清扫周 期 日 周 ◆
做成期间
N O
部位 名
清扫概绍
清扫基准
清扫方法
清扫工具
目 标 月 时 间
所要时间 1 次 2 次 3 次 3 2
担当者
1 ◆
◆
2 ◆ 5
2
日常点检活动 -组别组长及组员对整理/整顿维持管理Check Sheet 的检项目，定期实 行整理/整顿点检维持活动。 整理/整顿维持管理 -个组（工程）别整理/整顿点检项目设定，日日点检项目的话作业完了 前5分（或者10分）的时间来点检维持管理项目。 维持管理Map及Check Sheet -维持管理Map及Check Shee贴在各组别比较容易的地方，并提示担当 区域，使日程别点检活动顺利进行。
(Lust)
设备（Line）清扫/点检活动
1.对象设备（LINE）现象确认
现象确认是指
『现象确认=诊断』通过诊断导出的问题是我们的目标一致 现象确认重点Point 设备（LINE）的综合效率（6大 Loss）确认
停止Loss 性能Loss 不良Loss
其他设备（LINE）整备Data（故障/修理件数） 设备（LINE）上的问题点及困难事项 定点摄影 为了比较设备（LINE）的前/后，定点摄影以变化的样式 整理—尽可 能多数的相片摄影，从远处全体摄影，近 处中细部摄影

习 惯 化
清洁 整顿 清洁 整顿 清扫 清扫
清扫
整理
整理
整理
清洁
整顿
清扫 整理 清洁 整顿
时间
习惯化

习惯化是人们自体在心中熟记的教育过多，反而厌烦，因此习惯化是 指导过就可以。
精益生产 — 团队建设
精益生产为什么失败
大多数企业都是着眼于工具的运用，并没有 和企业的经营战略紧密结合。
— Mark DeLuzio,Danaher
…
7.作业其自身的浪费 作为从设计或加工等技术和管理不足产生的作业的不必要，应不断的 改善，但是如果不能从过去的思考方法中脱离的话，就提高不了竞争 力。
浪费发现活动
1.浪费发现Point：
“浪费从意识的改革开始…‖如果没有思考的转换，就 不能发现浪费。要把现在的想法，方式，基准“白纸化”。 1）3现的原则 1.现：去现场 2.现：看现物 3.现：把握现场 “制造现场发生的问题，其解决点一定在现场，如果坐 在办公室，判断问题，树立改善对策，因错误的判断会引 发另外的问题所以到现场看着现物，把握现象很重要”
现场“七大浪费”
1.过剩生产的浪费 生产计划的超过达成，玩还是工作的思考是把不必要时，生产不必要 的，在企业里视为[最大的敌人] 2.库存的浪费 随着过剩生产的浪费，设备的增设，材料的事先购入，富裕的作业者， 利息的负担，仓库的个扩张等是百害无益的不必要。 3.搬运的浪费 所有作业从搬运开始也不是言过其实，但在搬运的过程中不能够产生 附加价值搬运越去除，竞争力就会越高。
3.通过5S活动浪费可视化 制造现场最基础的活动,通过可视管理方式的定着创造安全，快捷的 制造环境的活动。
现场组织管理
整理
整顿
清扫
清洁
习惯 + 安全
现场组织管理
什么是整理？ 把必要的和不必要的，按使用频率和区间进行区分，把没必要的进 行驱除的活动。 什么是整顿？ 让任何人都容易知道，容易找到，标准化放物件的方法，定着可视 管理的活动。 什么是清扫？ 创造无异物和污染的制造环境，找到小的缺陷，把可能发生的问题， 事前防止的活动。 什么是清洁？ 保持整理，整顿，清扫状态，把污染发生源进行根本的改善的活动。 什么是生活化？ 为了让规定的得到遵守，通过教育改变，创造有规律的现场的活动。
— 彻底的去除浪费思想
— 重视 顾客思想 — 系统的思想 — 追求本质 — 重视科学
丰田的七种习惯
◆ ◆ ◆ ◆ ◆ 认真听对方的话 思考什么是问题 鼓励提案 想出怎样才能赢的Idea 讨论的文化
◆
◆
以事实为基础的现场现物主义
尽管不可能，先试着做
制造系统要点
精益/同步型 敏捷型
手工生产
大规模生产