TPM教材
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tpm培训教材经典课件
tpm培训教材经典课件一、教学内容本节课我们将深入学习TPM（Total Productive Maintenance）培训教材的第三章“设备效率优化”部分。
详细内容包括设备综合效率（OEE）的计算与提高、TPM八大支柱的实践方法、设备故障分析与预防策略。
二、教学目标1. 掌握设备综合效率（OEE）的计算方法，并能运用到实际生产中。
2. 了解TPM八大支柱的实践方法，提高设备管理水平。
3. 学会分析设备故障原因，制定有效的预防策略。
三、教学难点与重点1. 教学难点：设备综合效率（OEE）的计算与应用；设备故障分析与预防策略的制定。
2. 教学重点：TPM八大支柱的理解与实践；设备效率优化方法的运用。
四、教具与学具准备1. 教具：PPT课件、黑板、粉笔、教学视频。
五、教学过程1. 导入：通过实际案例引入设备效率优化在生产中的重要性，激发学生学习兴趣。
2. 理论讲解：a. 讲解设备综合效率（OEE）的计算方法，举例说明。
b. 介绍TPM八大支柱，分析其在设备管理中的作用。
3. 实践操作：a. 分组讨论，让学生结合实际生产案例，运用OEE计算方法分析设备效率。
4. 例题讲解：a. 选取典型例题，讲解设备故障分析与预防策略的制定。
b. 学生跟随教师步骤，独立完成例题解答。
5. 随堂练习：a. 布置与例题类似的练习题，学生独立完成。
b. 教师巡回指导，解答学生疑问。
六、板书设计1. 设备综合效率（OEE）计算公式。
2. TPM八大支柱。
3. 设备故障分析与预防策略。
七、作业设计1. 作业题目：a. 计算某设备的OEE，并提出改进措施。
b. 针对某一设备故障案例，分析原因并制定预防策略。
2. 答案：a. OEE计算结果及改进措施。
b. 设备故障原因及预防策略。
八、课后反思及拓展延伸2. 拓展延伸：引导学生关注设备管理领域的新技术、新理念，提高设备管理水平。
推荐阅读相关书籍、文章，参加设备管理研讨会等。
重点和难点解析1. 设备综合效率（OEE）的计算与应用2. TPM八大支柱的理解与实践3. 设备故障分析与预防策略的制定4. 教学过程中的实践操作和例题讲解一、设备综合效率（OEE）的计算与应用OEE是衡量设备效率的重要指标，其计算公式为：OEE = Availability × Performance × Quality（1）Availability（可用率）：表示设备在计划生产时间内实际运行的时间占总计划生产时间的比例。
TPM管理专题培训教材(42张)课件
和可扩展性。
信息化平台在TPM中实施案例分享
案例一
某大型制造企业通过引入ERP系统， 实现了TPM相关数据的集中管理和流 程优化，提高了工作效率和响应速度 。
案例二
案例三
某汽车制造企业通过引入MES系统， 实现了车间生产管理和调度的智能化 和可视化，提高了生产效率和产品质 量。
某电力公司通过实施CMMS系统，实 现了设备维护和维修管理的自动化和 智能化，降低了运维成本和故障率。
提高操作人员技能水平，确保正 确操作设备。
定期对设备进行检查，及时发现 并处理潜在问题。
进行设备定期保养
按照保养计划对设备进行维护， 确保设备处于良好状态。
制定设备自主保全计划
明确保全目标、时间表和责任人 。
总结与改进
对设备自主保全活动进行总结， 针对存在问题进行改进，持续提 高设备管理水平。
设备自主保全检查与评价标准
设备完好率
反映设备技术状态的指标，计算公式 为（完好设备台数/总台数）×100% 。
故障率
反映设备故障频次的指标，计算公式 为（故障次数/运行时间）×100%。
维修费用率
反映设备维修成本的指标，计算公式 为（维修费用/总产值）×100%。
设备综合效率（OEE）
反映设备整体性能的指标，综合考虑 设备可用率、性能效率和质量合格率 三个因素。
根据培训需求，设计针对性的培训课程，包括理论课程和实践 操作课程，确保培训内容的全面性和实用性。
采用多种培训方式，如集中授课、现场教学、案例分析等，提 高培训的趣味性和互动性。
制定详细的培训计划，合理安排培训时间和地点，确保培训的 顺利进行。
培训效果评估和持续改进方向
01
培训效果评估
信息化平台在TPM中实施案例分享
案例一
某大型制造企业通过引入ERP系统， 实现了TPM相关数据的集中管理和流 程优化，提高了工作效率和响应速度 。
案例二
案例三
某汽车制造企业通过引入MES系统， 实现了车间生产管理和调度的智能化 和可视化，提高了生产效率和产品质 量。
某电力公司通过实施CMMS系统，实 现了设备维护和维修管理的自动化和 智能化，降低了运维成本和故障率。
提高操作人员技能水平，确保正 确操作设备。
定期对设备进行检查，及时发现 并处理潜在问题。
进行设备定期保养
按照保养计划对设备进行维护， 确保设备处于良好状态。
制定设备自主保全计划
明确保全目标、时间表和责任人 。
总结与改进
对设备自主保全活动进行总结， 针对存在问题进行改进，持续提 高设备管理水平。
设备自主保全检查与评价标准
设备完好率
反映设备技术状态的指标，计算公式 为（完好设备台数/总台数）×100% 。
故障率
反映设备故障频次的指标，计算公式 为（故障次数/运行时间）×100%。
维修费用率
反映设备维修成本的指标，计算公式 为（维修费用/总产值）×100%。
设备综合效率（OEE）
反映设备整体性能的指标，综合考虑 设备可用率、性能效率和质量合格率 三个因素。
根据培训需求，设计针对性的培训课程，包括理论课程和实践 操作课程，确保培训内容的全面性和实用性。
采用多种培训方式，如集中授课、现场教学、案例分析等，提 高培训的趣味性和互动性。
制定详细的培训计划，合理安排培训时间和地点，确保培训的 顺利进行。
培训效果评估和持续改进方向
01
培训效果评估
《tpm培训资料》课件
《tpm培训资料》课件一、教学内容本节课我们将深入探讨TPM（Total Productive Maintenance）的核心理念与实践方法。
教学内容主要依据教材第5章“全面生产维护”，详细内容包括TPM的基本原则、五大活动、八大支柱以及实施步骤。
二、教学目标1. 理解TPM的基本原则，掌握全面生产维护的核心思想。
2. 学习五大活动、八大支柱的具体内容，了解其实施方法。
3. 培养学生在实际工作中运用TPM理念，提高设备运行效率和生产效益。
三、教学难点与重点教学难点：TPM的八大支柱在实际生产中的应用。
教学重点：TPM的基本原则、五大活动、八大支柱的内容及其相互关系。
四、教具与学具准备1. 教具：PPT课件、黑板、白板、教学视频等。
五、教学过程1. 实践情景引入（5分钟）通过展示某企业实施TPM前后的对比案例，让学生了解TPM在实际生产中的作用，激发学习兴趣。
2. 基本概念讲解（15分钟）介绍TPM的基本原则、五大活动、八大支柱，让学生对TPM有一个全面的认识。
3. 例题讲解（10分钟）通过讲解具体案例，让学生了解TPM实施过程中的关键步骤和注意事项。
4. 随堂练习（15分钟）让学生分组讨论，分析案例中存在的问题，并提出解决方案。
5. 案例分析与讨论（20分钟）分享各小组的讨论成果，进行课堂互动，解答学生疑问。
7. 课堂反馈（5分钟）六、板书设计1. TPM的基本原则2. TPM的五大活动3. TPM的八大支柱4. TPM实施步骤七、作业设计1. 作业题目：分析某企业生产过程中的设备故障原因，并提出基于TPM的改进措施。
八、课后反思及拓展延伸2. 拓展延伸：鼓励学生深入了解TPM在其他行业的应用，提高其在实际工作中的运用能力。
重点和难点解析1. 教学难点：TPM的八大支柱在实际生产中的应用。
2. 例题讲解：通过具体案例让学生深入理解TPM实施过程。
3. 作业设计：分析企业生产过程中的设备故障原因，并提出基于TPM的改进措施。
TPM原理(培训教材)ppt课件
良好氛围。
04
员工培训与团队建设
员工技能培训方案设计
培训需求分析
通过岗位分析、员工能力评估 等方式，明确员工所需技能及 培训目标。
培训内容设计
根据培训目标，制定详细的培 训计划，包括课程安排、教学 方法、培训资源等。
培训实施与管理
组织培训活动，确保培训计划 的顺利执行，同时关注员工学 习进度和反馈，及时调整培训 方案。
团队协作能力提升途径
01
02
03
团队建设活动
组织各类团队建设活动， 如拓展训练、团队协作游 戏等，增强团队成员间的 信任和默契。
沟通技巧培训
提供沟通技巧培训，帮助 员工掌握有效的沟通方法 ，促进团队内部信息交流 。
协作意识培养
强调团队协作的重要性， 鼓励员工积极参与团队工 作，分享知识和经验。
企业文化在TPM中渗透
设备故障诊断与处理技术
故障诊断方法
故障案例分析与经验总结
运用振动分析、油液分析、红外测温 等故障诊断技术，对设备故障进行准 确判断和定位。
对典型故障案例进行分析和总结，提 炼故障处理经验和教训，为类似故障 的处理提供参考。
故障处理技术
针对不同类型的故障，采取相应的维 修措施，如更换零件、调整参数、清 洗油路等。
企业文化宣导
通过企业内部宣传、员工手册等方式，传播企业的核心价 值观和理念，增强员工对企业文化的认同感。
TPM与企业文化融合
将TPM理念与企业文化相结合，形成具有企业特色的TPM 管理模式，推动企业文化的落地实施。
员工行为规范
制定员工行为规范，明确员工在TPM实施过程中的责任和 义务，引导员工自觉遵守企业文化和TPM要求。
可视化展示
利用图表、仪表盘、3D模型等可视 化手段，将分析结果直观展示给管 理人员和操作工人，提高决策效率 和操作便捷性。
04
员工培训与团队建设
员工技能培训方案设计
培训需求分析
通过岗位分析、员工能力评估 等方式，明确员工所需技能及 培训目标。
培训内容设计
根据培训目标，制定详细的培 训计划，包括课程安排、教学 方法、培训资源等。
培训实施与管理
组织培训活动，确保培训计划 的顺利执行，同时关注员工学 习进度和反馈，及时调整培训 方案。
团队协作能力提升途径
01
02
03
团队建设活动
组织各类团队建设活动， 如拓展训练、团队协作游 戏等，增强团队成员间的 信任和默契。
沟通技巧培训
提供沟通技巧培训，帮助 员工掌握有效的沟通方法 ，促进团队内部信息交流 。
协作意识培养
强调团队协作的重要性， 鼓励员工积极参与团队工 作，分享知识和经验。
企业文化在TPM中渗透
设备故障诊断与处理技术
故障诊断方法
故障案例分析与经验总结
运用振动分析、油液分析、红外测温 等故障诊断技术，对设备故障进行准 确判断和定位。
对典型故障案例进行分析和总结，提 炼故障处理经验和教训，为类似故障 的处理提供参考。
故障处理技术
针对不同类型的故障，采取相应的维 修措施，如更换零件、调整参数、清 洗油路等。
企业文化宣导
通过企业内部宣传、员工手册等方式，传播企业的核心价 值观和理念，增强员工对企业文化的认同感。
TPM与企业文化融合
将TPM理念与企业文化相结合，形成具有企业特色的TPM 管理模式，推动企业文化的落地实施。
员工行为规范
制定员工行为规范，明确员工在TPM实施过程中的责任和 义务，引导员工自觉遵守企业文化和TPM要求。
可视化展示
利用图表、仪表盘、3D模型等可视 化手段，将分析结果直观展示给管 理人员和操作工人，提高决策效率 和操作便捷性。
TPM原理培训教材
团体行动的三大秘密武器：
1. 行动专栏---把公司的目标与团队任务，发现问题和解决问题紧密联系在一起的工具
2. 团队会议---会议要求精而短 议程：包括目标进度、出现问题改进行动计划，预期后果
3. ．定点课程---只有10分钟左右 内容只涉及某种培训或某个主题。基础问题，安全学习和改进事例是其三种主要方式
· 给来访者和客户留下好企业的印象，关系到订单的多少
以上简单介绍了TPM原理，就我司目前的实际情况和TPM原理相比较，本人想提出几点浅见与大家共勉，看能否起到抛砖引玉之效。不恰当之处请指正。
公司管理者，特别是高层管理者都意识到在公司推行TPM的重要性，也意识到推行TPM的艰巨性和长期性，在98年底，公司一度掀起了学习TPM原理的热潮，组织“学习TPM原理体会”演讲比赛，营造了一个学习TPM原理气氛，后来在喷锡等工序也试推行TPM初期活动并取得一定的初效。
因此
. 首先应将TPM的基本理念灌输到广大操作员工，设备维修人员和基层管理者是公司当务之急
. 其次，组成TPM的专门推行小组，开始以个别关键工序或个别设备为试点进行TPM活动，最后逐渐积累经验，寻找适应我司实际情况的TPM原理，以点带面在公司内推行TPM活动
但愿大家共同努力，在公司内成功地推行TPM活动
. 速度慢一点、加热慢一点、仪表不准、机械磨擦声大或振动大一点、传动、吊车有串动或少一项不重要的功能能凑合
. 等到设备故障停机维修后一起作保养可节约生产停机时间
. 过载了过一会复位就行，非易损件坏了换一个就行
. 等到出现质量问题再作检查保养，固定螺丝反牙了，胶纸一贴和电纸一绑就是一年半载，反正松了再贴或再绑……
一．TPM的含义TPM为“Total Productive Maintenance”的缩写，简称为全员参与的生产维护。发展于日本。
TPM教育培训教材
故障還未發生前應挖掘 其“潛在缺陷”的原則 4.潛在缺陷之分類 物理的潛在缺陷 潛在缺陷 心理的潛在缺陷 5.零故障之五個對策 5.提高技 能
達成
A.不經分解或診斷無法查覺的內部缺陷 B.安裝位置不良不易查覺的內部缺陷 C.因塵埃或污垢而看不見的缺陷 A 看不見或毫不關心 B.以為這種程度無問題而忽視 C.因技能不足而看不出來
二. 生產保養的歷史
1950
事后保養時代(BM)
1960
1970
1980
1990
2000
1951
預防保養時代(PM)
1957
改良保養時代(CM) 2000 Total Productive Management & Total Predictive Management
1960
保養預防時代(MP)
藉由追求設備效率之極限表 現大幅降低成本
1. 縮短換線時間 2. 第一次生產即為良品 3. 生產零庫存
TPM 的目標 設備不會產生不良的設備條 件,建立零不良的品質保養製 度 1. 自動化 2. 省人化 3. 無人化 4. 令人舒適的工作環境
嚴格的品質 要求
嚴苛的工作 環境
五.TPM 的推展步驟 1. 經營層的決定導入 2. 幕僚人員的設置 3. TPM 的導入教導 4. 基本方針與目標的設定 5. 建立 TPM 專責機構 6. 展開 TPM 的基本計劃擬訂
而性能運轉率即可由下式求得 性通運轉率=速度運轉率*純運轉率 1. 何謂良品率 良品率系指實際製成之良品數量對加工數量(原料,材料等)之比 良品率=(加工數量-不良數量)/加工數量 不良數量之中應包括不良廢品及補修品 2. 何謂綜合效率 如上述可由各方面計算設備之損失,綜合這些以測定設備之運轉狀態,以 判定設備運用之有效程度,如下式: 綜合效率=時間運轉率*良品率 3. 設備之六大損失與設備綜合效率之關系 設備 6 大損失
2024年TPM(一级)教材课件
2024/2/29
25
能源计量、监测和报告制度建立
01
能源计量体系建设
完善能源计量器具的配备和管理 ，确保能源计量数据的准确性和 可靠性。
02
能源监测平台建设
03
定期报告制度
建立能源监测平台，实现对企业 能源消耗情况的实时监测和数据 分析。
建立定期报告制度，及时向上级 主管部门报送能源消耗和节能工 作进展情况。
02
分析现有工艺流程，找出瓶颈环节和浪费现象，通过工艺改进
、设备升级等手段提高生产效率。
生产线设计
03
根据产品特性和市场需求，设计高效的生产线，实现生产过程
的连续化、自动化和智能化。
14
工作环境改善与员工素质提升
工作环境改善
优化生产现场的照明、通风、温 度等环境因素，提供舒适的工作 环境，减少员工疲劳和不良品率 。
低污染物排放对环境的影响。
2024/2/29
27
06
信息化技术在TPM中的应用
2024/2/29
28
信息化技术在设备管理中的应用
2024/2/29
设备状态监测与故障诊断
利用传感器和数据分析技术，实时监测设备状态，预测并诊断故障 ，提高设备运行稳定性和可靠性。
设备维修管理
通过信息化手段，建立设备维修档案，实现维修计划、维修过程、 维修结果的全程管理，提高维修效率和质量。
2024/2/29
11
设备预防性维护与保养措施
01 预防性维护
制定设备预防性维护计划，定期对设备进行检查 、清洁、润滑、调整等维护工作，延长设备使用 寿命，减少故障发生。
02 保养措施
根据设备的特点和使用情况，制定相应的保养措 施，如定期更换易损件、清洗油路、校准传感器 等，确保设备的正常运行。
TPM基础知识培训教材(2024)
患，采取相应措施。
自主维修
持续改进
鼓励员工自主进行维修 工作，提高维修效率和
质量。
20
不断总结经验教训，优 化自主维护流程和方法
。
计划维护
01
02
03
04
制定维护计划
根据设备特性和使用状况，制 定合理的维护计划，包括定期
维护、预防性维护等。
执行维护计划
按照计划进行设备维护，确保 设备处于良好状态。
标准化和规范化
将改善成果进行标准化和规范 化，形成可复制、可推广的管 理模式和经验。
2024/1/28
17
04
TPM的八大支柱
2024/1/28
18
个别改善
识别问题和机会
通过观察和数据分析，识别设备、流程或系统中 的问题和改进机会。
实施改善措施
按照计划实施改善措施，包括设备改造、流程优 化、操作调整等。
15
实施自主维护
2024/1/28
01 初期清扫 通过清扫设备，发现设备存在的问题和隐患。
02 污染源和困难点对策 针对发现的问题和隐患，制定相应的对策措施。
03
制定自主维护基准
根据设备特性和使用要求，制定自主维护的基准和标 准。
04 总点检 定期对设备进行全面检查，确保设备处于良好状态。
05
自主点检
2024/1/28
31
06
TPM的推进策略与技巧
2024/1/28
32
领导层的支持与推动
1
确立TPM在公司战略中的地位
领导层应明确TPM对公司长期发展的重要性，将 其纳入公司战略规划，并提供相应的资源支持。
2 3
营造全员参与的氛围
领导层需积极倡导全员参与TPM的理念，通过演 讲、座谈会等方式与员工沟通，激发员工的参与 热情。
自主维修
持续改进
鼓励员工自主进行维修 工作，提高维修效率和
质量。
20
不断总结经验教训，优 化自主维护流程和方法
。
计划维护
01
02
03
04
制定维护计划
根据设备特性和使用状况，制 定合理的维护计划，包括定期
维护、预防性维护等。
执行维护计划
按照计划进行设备维护，确保 设备处于良好状态。
标准化和规范化
将改善成果进行标准化和规范 化，形成可复制、可推广的管 理模式和经验。
2024/1/28
17
04
TPM的八大支柱
2024/1/28
18
个别改善
识别问题和机会
通过观察和数据分析，识别设备、流程或系统中 的问题和改进机会。
实施改善措施
按照计划实施改善措施，包括设备改造、流程优 化、操作调整等。
15
实施自主维护
2024/1/28
01 初期清扫 通过清扫设备，发现设备存在的问题和隐患。
02 污染源和困难点对策 针对发现的问题和隐患，制定相应的对策措施。
03
制定自主维护基准
根据设备特性和使用要求，制定自主维护的基准和标 准。
04 总点检 定期对设备进行全面检查，确保设备处于良好状态。
05
自主点检
2024/1/28
31
06
TPM的推进策略与技巧
2024/1/28
32
领导层的支持与推动
1
确立TPM在公司战略中的地位
领导层应明确TPM对公司长期发展的重要性，将 其纳入公司战略规划，并提供相应的资源支持。
2 3
营造全员参与的氛围
领导层需积极倡导全员参与TPM的理念，通过演 讲、座谈会等方式与员工沟通，激发员工的参与 热情。
TPM-教材
9
为了解决这些问题，美国制造业提出了“ 为了解决这些问题，美国制造业提出了“事后保全 （Breakdown Maintenance ，BM）”，即当装备出现故障后马上 BM） 采取应急措施进行事后处置。 采取应急措施进行事后处置。 这一时期，设备最显著的特点是半自动、手动操作设备多，结 构也简单，因此工人可以自己动手修理，现象是不坏不修、坏了 再修， BM从上世纪初一直持续到40 年代。 BM从上世纪初一直持续到40 上世纪50年以后，开始出现复杂设备，复杂设备由大量零件 上世纪50年以后，开始出现复杂设备，复杂设备由大量零件 组成，修理所占用的时间已成为影响生产的一个重要因素。另外， 组成，修理所占用的时间已成为影响生产的一个重要因素。另外， 人们发现设备故障总在某个部位出现，因此在维护时主要去查找 薄弱部位并对其进行改良。为了尽量减少设备修理对生产的影响， 美国提出预防保全制度，苏联提出计划保全制度，即PM 美国提出预防保全制度，苏联提出计划保全制度，即PM （Preventive Maintenance / 1951 ) ，既通过对设备的“物理性检 ，既通过对设备的“ 查”预防其故障的发生，从而达到延长设备使用寿命的目的。
14
在传统的设备管理模式中，往往是等待有明显迹象表明设备性能 变差，设备不能正常工作甚至无法工作后才去寻找故障并维修；或根据 规程已经到了大修期限，才组织大修。这样就存在以下问题： 1、其运转情况无法准确统计。 2、本可不必大修解决的问题拖到了故障累积成必须大修的程度， 导致设备维修费用升高。这样做的结果，首先是设备停止运行，影响了 正常生产，其次是带病作业会造成部件损坏加剧，到了维修时，甚至会 造成必须更换整套设备的地步，使得维修成本巨增； 3、维修工作被动，存在走动浪费，变成“头痛医头，脚痛医脚”， 、维修工作被动，存在走动浪费，变成“头痛医头，脚痛医脚” 工作紧张，备件消耗多，设备稳定性差。 传统的设备管理模式让设备管理人员处于以下状态： 1. 2. 修理设备过程中； 等待设备发生故障的过程中。
为了解决这些问题，美国制造业提出了“ 为了解决这些问题，美国制造业提出了“事后保全 （Breakdown Maintenance ，BM）”，即当装备出现故障后马上 BM） 采取应急措施进行事后处置。 采取应急措施进行事后处置。 这一时期，设备最显著的特点是半自动、手动操作设备多，结 构也简单，因此工人可以自己动手修理，现象是不坏不修、坏了 再修， BM从上世纪初一直持续到40 年代。 BM从上世纪初一直持续到40 上世纪50年以后，开始出现复杂设备，复杂设备由大量零件 上世纪50年以后，开始出现复杂设备，复杂设备由大量零件 组成，修理所占用的时间已成为影响生产的一个重要因素。另外， 组成，修理所占用的时间已成为影响生产的一个重要因素。另外， 人们发现设备故障总在某个部位出现，因此在维护时主要去查找 薄弱部位并对其进行改良。为了尽量减少设备修理对生产的影响， 美国提出预防保全制度，苏联提出计划保全制度，即PM 美国提出预防保全制度，苏联提出计划保全制度，即PM （Preventive Maintenance / 1951 ) ，既通过对设备的“物理性检 ，既通过对设备的“ 查”预防其故障的发生，从而达到延长设备使用寿命的目的。
14
在传统的设备管理模式中，往往是等待有明显迹象表明设备性能 变差，设备不能正常工作甚至无法工作后才去寻找故障并维修；或根据 规程已经到了大修期限，才组织大修。这样就存在以下问题： 1、其运转情况无法准确统计。 2、本可不必大修解决的问题拖到了故障累积成必须大修的程度， 导致设备维修费用升高。这样做的结果，首先是设备停止运行，影响了 正常生产，其次是带病作业会造成部件损坏加剧，到了维修时，甚至会 造成必须更换整套设备的地步，使得维修成本巨增； 3、维修工作被动，存在走动浪费，变成“头痛医头，脚痛医脚”， 、维修工作被动，存在走动浪费，变成“头痛医头，脚痛医脚” 工作紧张，备件消耗多，设备稳定性差。 传统的设备管理模式让设备管理人员处于以下状态： 1. 2. 修理设备过程中； 等待设备发生故障的过程中。
2024版tpm教材ppt课件
应急处理预案
为关键设备制定应急处理预案，确保在设备突发故障时能够迅速响应， 减少生产中断时间。
06
教育训练与技能提升
TPM教育训练体系构建
制定TPM教育训练计划
根据企业需求和员工实际情况，制定 全面、系统的TPM教育训练计划。
完善教育训练设施
提供完备的教育训练设施，包括教室、 实训场地、教学设备等。
价值体现
TPM能够降低设备维修成本，提高设备利用率和生产效率，进而提高企业竞争力和 经济效益。同时，TPM还有助于培养员工自主管理和团队协作的精神，提升企业整 体管理水平。
02
设备管理与维护策略
设备分类与编码规范
设备分类
根据设备的功能、性质、使用频率等 因素，将设备进行科学合理的分类， 便于后续的管理和维护。
异常处理机制建立
针对可能出现的异常情况，制定 相应的处理措施和流程，确保生
产顺利进行。
04
自主保全活动推进
自主保全概念及意义
自主保全定义
指员工主动参与设备维护、保养和管 理，确保设备正常运行，提高生产效 率的活动。
自主保全的意义
降低设备故障率，提高生产效率，增 强员工责任感和归属感。
自主保全活动步骤与内容
步骤一
步骤二
初期清扫与点检。对设备进行彻底清扫，同 时进行点检，发现潜在问题。
制定自主保全基准。根据设备特性和清扫点 检结果，制定设备维护、保养和管理基准。
步骤三
步骤四
持续开展自主保全活动。按照自主保全基准， 持续开展设备维护、保养和管理活动，确保 设备正常运行。
自主保全成果评价与改善。定期对自主保全 活动成果进行评价，针对存在问题进行改善， 不断提高自主保全水平。
影像管理
为关键设备制定应急处理预案，确保在设备突发故障时能够迅速响应， 减少生产中断时间。
06
教育训练与技能提升
TPM教育训练体系构建
制定TPM教育训练计划
根据企业需求和员工实际情况，制定 全面、系统的TPM教育训练计划。
完善教育训练设施
提供完备的教育训练设施，包括教室、 实训场地、教学设备等。
价值体现
TPM能够降低设备维修成本，提高设备利用率和生产效率，进而提高企业竞争力和 经济效益。同时，TPM还有助于培养员工自主管理和团队协作的精神，提升企业整 体管理水平。
02
设备管理与维护策略
设备分类与编码规范
设备分类
根据设备的功能、性质、使用频率等 因素，将设备进行科学合理的分类， 便于后续的管理和维护。
异常处理机制建立
针对可能出现的异常情况，制定 相应的处理措施和流程，确保生
产顺利进行。
04
自主保全活动推进
自主保全概念及意义
自主保全定义
指员工主动参与设备维护、保养和管 理，确保设备正常运行，提高生产效 率的活动。
自主保全的意义
降低设备故障率，提高生产效率，增 强员工责任感和归属感。
自主保全活动步骤与内容
步骤一
步骤二
初期清扫与点检。对设备进行彻底清扫，同 时进行点检，发现潜在问题。
制定自主保全基准。根据设备特性和清扫点 检结果，制定设备维护、保养和管理基准。
步骤三
步骤四
持续开展自主保全活动。按照自主保全基准， 持续开展设备维护、保养和管理活动，确保 设备正常运行。
自主保全成果评价与改善。定期对自主保全 活动成果进行评价，针对存在问题进行改善， 不断提高自主保全水平。
影像管理
tpm培训教材
01 TPMChapterTPM定义及发展历程TPM定义发展历程TPM核心理念与目标核心理念目标TPM实施意义及价值实施意义TPM的实施可以提高企业设备管理水平，保障生产顺利进行，降低生产成本，提高产品质量和企业竞争力。
同时，TPM还可以培养员工自主维护意识，提高员工技能和素质。
价值体现TPM的价值体现在多个方面，包括提高设备综合效率、降低维修费用、减少停机时间、提高产品质量、增强企业竞争力等。
通过实施TPM，企业可以实现设备管理的全面优化和持续改进，为企业创造更大的经济效益和社会效益。
02设备管理与维护基础知识Chapter设备分类及功能特点设备分类功能特点设备故障类型与原因分析故障类型原因分析故障原因可能包括设计缺陷、制造问题、使用不当、维护不足等。
设备维修策略与方法维修策略维修方法03 TPMChapter制定TPM推进计划明确TPM推进目标根据企业实际情况，制定符合自身发展的TPM推进目标，如提高设备综合效率、降低故障率等。
制定推进计划根据目标，制定详细的推进计划，包括时间表、责任人、资源需求等。
组建推进团队成立专门的TPM推进团队，负责计划的执行和跟进。
制定自主保全基准实施自主保全教育开展自主保全活动030201建立自主保全体系开展专业保全活动制定专业保全计划实施专业保全跟踪专业保全效果推进改善提案活动鼓励员工提出改善提案01评估和改善提案02跟踪改善效果0304 TPMChapter如何有效组织培训和教育01020304如何激发员工参与热情如何运用目视化管理手段制定目视化管理标准，明确各类标识、图表、看板等的在生产现场和设备上设置明显的标识和警示，提醒员工如何进行持续改进和优化05 TPMChapter1 2 3设备综合效率（OEE）提升率故障率降低率维修费用节约率TPM实施效果评价指标体系设计数据收集、整理和分析方法数据整理数据收集对收集到的数据进行分类、筛选和整理，去除异常值和无效数据，确保数据的准确性和可靠性。
TPM基础知识教材课件
1989年TPM的第二次定义——全面TPM
1、追求“生产综合效率极限化的企业体质”的目标2、以生产系统的Life Cycle全体为对象，把“灾害0、故障0、不良0”等损失预防体制构筑在现场现物3、通过包括生产部门及开发、销售、管理等所有部门4、从最高经营者到一线的员工的全员参与5、依靠重复小组活动，实现所有浪费“0”化
「TPM」活动定义—三个阶段
21世纪TPM的第三次定义——供应链TPM
1、追求“共生共赢的企业链体质”的目标2、以企业供应链系统的Life Cycle全体为对象，把“灾害0、故障0、不良0”等损失预防体制构筑在关联企业3、通过包括供应商及销售商等所有供应链的企业4、从最高经营者到一线的员工的全员参与5、依靠联合小组活动，实现所有浪费“0”化
改进后的TPM活动体系
第1部分
TPM：员工提案活动
培养
“自主、自立、自信、文明、进取”
的员工
什么是员工提案活动？ 公司通过一定的制度化的奖励措施，引导和鼓励员工积极主动地提出并实施任何有利于改善公司经营活动的革新建议、改进意见、发明创造等。 ① 制度化的奖励措施 ② 提案原则上要员工自主实施...
导入实施期
4TPM导入教育实践活动
阶层别导入教育（管理者、时间小组）样板活动
5设置目标管理板
确定重点管理指标并分解
6TPM动员/宣誓大会
总经理TPM宣言在内刊及板报宣传邀请关系单位，协组单位
导入落实期
7人才培养活性化
组长的集中教育，对组员的转达教育
8推进全员自主管理
STEP别方式，诊断和合格证制度
9课题改善项目管理
解决对提案活动的认识问题
请不要怀疑，世界500强都在做！
误区 --- 是活动推进的阻碍 -- 误区1：设立提案箱或意见箱，由员工自由提案 -- 误区2：按比例发放奖金 或 重奖提案者 -- 误区3：为了公平，由委员会对所有提案进行 评级 -- 误区4：根据部门业务性质区别对待 -- 误区5：那些工作份内的提案不应给予奖励 -- 误区6：员工抱怨太多，提案活动没有什么好处
1、追求“生产综合效率极限化的企业体质”的目标2、以生产系统的Life Cycle全体为对象，把“灾害0、故障0、不良0”等损失预防体制构筑在现场现物3、通过包括生产部门及开发、销售、管理等所有部门4、从最高经营者到一线的员工的全员参与5、依靠重复小组活动，实现所有浪费“0”化
「TPM」活动定义—三个阶段
21世纪TPM的第三次定义——供应链TPM
1、追求“共生共赢的企业链体质”的目标2、以企业供应链系统的Life Cycle全体为对象，把“灾害0、故障0、不良0”等损失预防体制构筑在关联企业3、通过包括供应商及销售商等所有供应链的企业4、从最高经营者到一线的员工的全员参与5、依靠联合小组活动，实现所有浪费“0”化
改进后的TPM活动体系
第1部分
TPM：员工提案活动
培养
“自主、自立、自信、文明、进取”
的员工
什么是员工提案活动？ 公司通过一定的制度化的奖励措施，引导和鼓励员工积极主动地提出并实施任何有利于改善公司经营活动的革新建议、改进意见、发明创造等。 ① 制度化的奖励措施 ② 提案原则上要员工自主实施...
导入实施期
4TPM导入教育实践活动
阶层别导入教育（管理者、时间小组）样板活动
5设置目标管理板
确定重点管理指标并分解
6TPM动员/宣誓大会
总经理TPM宣言在内刊及板报宣传邀请关系单位，协组单位
导入落实期
7人才培养活性化
组长的集中教育，对组员的转达教育
8推进全员自主管理
STEP别方式，诊断和合格证制度
9课题改善项目管理
解决对提案活动的认识问题
请不要怀疑，世界500强都在做！
误区 --- 是活动推进的阻碍 -- 误区1：设立提案箱或意见箱，由员工自由提案 -- 误区2：按比例发放奖金 或 重奖提案者 -- 误区3：为了公平，由委员会对所有提案进行 评级 -- 误区4：根据部门业务性质区别对待 -- 误区5：那些工作份内的提案不应给予奖励 -- 误区6：员工抱怨太多，提案活动没有什么好处
TPM培训教材
2020/9/15
23
第1步 初期清扫（清扫即点检）
目的
以设备本体为中心彻底排除垃圾、尘埃、污染等，主要为了：
➢ 防止强制劣化； ➢ 通过清扫找出潜在缺陷，并使之显现出来，进行处理。
重点
❖
开始用手触摸设备；
培养对设备的爱心；
了解脏粒、污染如何造成设备的劣化；
脏粒污染从哪里来的；
怎么改善，清理工作会容ຫໍສະໝຸດ 一点；全公司参与，追求源流生产系统
管
效率化的TPM
理
层
制造部门及工厂的TPM（Total Productive Maintenance)，由日本协会提出
次
保全预防（Maintenance Prevention)，FACTORY杂 志社刊载谈及新设计和MP情报的活动
改善保全（Corrective Maintenance)， 重点强调改善设备本身的体质
度在稼动；并不是说相对基准速度的快或慢，即使速度慢也无妨， 而是要看设备是否在该速度下长时间稳定的稼动。
据此可算出因微缺陷损失、日报上显示不出来的小故障所引起 的损失等。
2020/9/15
16
净稼动率=
产量×实际周期时间 ………（4）
负荷时间-停机时间
性能稼动率=速度稼动率×净稼动率………（5）
（举例）： 1天的工作时间 8小时×60分钟=480分钟
所谓停止时间系指因故障、部署、调整交换工具等而停止的时间。
（例）.1天的负载时间
450分钟
1天的停机损失时间
共100 分钟
其中，故障停止
60 分钟
部署时间
20 分钟
调整
20 分钟
1天的稼动时间
350分钟
TPM培训资料完整版
明确设备的定期保全计划、保养方法 、维修流程等，为设备维修人员提供 操作依据。
实施定期保全计划
按照计划保全基准书的要求，定期对 设备进行全面的检查、保养和维修， 确保设备处于良好状态。
故障分析与改善
对设备故障进行深入分析，找出根本 原因并采取相应的改善措施，防止类 似故障再次发生。
计划保全效果评估
对计划保全活动的实施效果进行评估 ，不断改进和完善保全计划和方法。
全员参与、预防为主、持续改进 。
TPM的目标
追求设备效率最大化，实现设备 零故障、零不良、零浪费和零灾 害。
TPM实施意义及价值
减少设备故障停机 时间，提高生产效 率。
提高产品质量，增 强企业市场竞争力 。
提高设备综合效率 （OEE），降低生 产成本。
延长设备使用寿命 ，降低设备维护成 本。
促进企业安全、环 保和可持续发展。
据。
开展自主保全教育
通过培训和实践操作，提高设 备使用者的技能水平和自主保 全意识。
实施自主点检
设备使用者按照自主保全基准 书的要求，定期对设备进行点 检和保养，确保设备处于良好 状态。
自主保全诊断与改善
对自主保全活动中发现的问题 进行诊断和改善，提高设备的
可靠性和维护效率。
计划保全活动实施流程
制定计划保全基准书
个别改善活动开展技巧
成立改善小组
组建由设备使用者、维修人员、 技术人员等组成的改善小组，共 同推进改善活动。
制定改善计划
明确改善目标、实施步骤、时间 计划等，确保改善活动有计划、 有步骤地进行。
选定改善主题
根据企业实际情况和设备运行状 况，选定具有代表性和迫切性的 改善主题。
实施改善措施
按照改善计划的要求，采取相应 的改善措施，如改进设备结构、 优化操作流程、提高维修技能等 。
实施定期保全计划
按照计划保全基准书的要求，定期对 设备进行全面的检查、保养和维修， 确保设备处于良好状态。
故障分析与改善
对设备故障进行深入分析，找出根本 原因并采取相应的改善措施，防止类 似故障再次发生。
计划保全效果评估
对计划保全活动的实施效果进行评估 ，不断改进和完善保全计划和方法。
全员参与、预防为主、持续改进 。
TPM的目标
追求设备效率最大化，实现设备 零故障、零不良、零浪费和零灾 害。
TPM实施意义及价值
减少设备故障停机 时间，提高生产效 率。
提高产品质量，增 强企业市场竞争力 。
提高设备综合效率 （OEE），降低生 产成本。
延长设备使用寿命 ，降低设备维护成 本。
促进企业安全、环 保和可持续发展。
据。
开展自主保全教育
通过培训和实践操作，提高设 备使用者的技能水平和自主保 全意识。
实施自主点检
设备使用者按照自主保全基准 书的要求，定期对设备进行点 检和保养，确保设备处于良好 状态。
自主保全诊断与改善
对自主保全活动中发现的问题 进行诊断和改善，提高设备的
可靠性和维护效率。
计划保全活动实施流程
制定计划保全基准书
个别改善活动开展技巧
成立改善小组
组建由设备使用者、维修人员、 技术人员等组成的改善小组，共 同推进改善活动。
制定改善计划
明确改善目标、实施步骤、时间 计划等，确保改善活动有计划、 有步骤地进行。
选定改善主题
根据企业实际情况和设备运行状 况，选定具有代表性和迫切性的 改善主题。
实施改善措施
按照改善计划的要求，采取相应 的改善措施，如改进设备结构、 优化操作流程、提高维修技能等 。
TPM培训教材(经典)
30
设备综合效率
(Overall Equipment Effectiveness)
设备综合效率=时间开动率X性能开动率X合格品率 时间开动率=净运行时间/运行时间 性能开动率=实际生产数量/理想生产数量 合格品率=合格品数/总生产数 设备利用率=负荷时间/设备应开动时间
31
故障/停机损失
（Equipment Failure / Breakdown Losses）
5
二.TPM的发展历史
1
事后维修
(BM :Breakdown Maintenance）
故障后再维护；
1950年以前
6
全面生产维护
(TPM: Total Productive Maintenance)
全员参加型的保养
1980年以后
2
改良维修
(CM : Corrective Maintenance ）
9
TPM定义及特点
TPM是日本现代设备管理维修制度，它是以达到最 高的设备综合效率为目标，确立以设备一生为对象的生 产维修保全系统，涉及设备的计划、使用、维修等所有 部门，从最高领导到第一线工人全员参加，依靠开展小 组自主活动来推行的生产维修，概括为：T——全员、全 系统、全效率，PM——生产维修（包括事后维修BM、预 防维修PM、改善维修CM、维修预防MP）。
27
开展TPM的八大支柱
安管
品
全理
质
、间
保
卫接
养
生部
环门
境的
管活
理动
设
技
自个
备
能
主别
初
教
保改
期
育
养善
管
训
理
设备综合效率
(Overall Equipment Effectiveness)
设备综合效率=时间开动率X性能开动率X合格品率 时间开动率=净运行时间/运行时间 性能开动率=实际生产数量/理想生产数量 合格品率=合格品数/总生产数 设备利用率=负荷时间/设备应开动时间
31
故障/停机损失
（Equipment Failure / Breakdown Losses）
5
二.TPM的发展历史
1
事后维修
(BM :Breakdown Maintenance）
故障后再维护；
1950年以前
6
全面生产维护
(TPM: Total Productive Maintenance)
全员参加型的保养
1980年以后
2
改良维修
(CM : Corrective Maintenance ）
9
TPM定义及特点
TPM是日本现代设备管理维修制度，它是以达到最 高的设备综合效率为目标，确立以设备一生为对象的生 产维修保全系统，涉及设备的计划、使用、维修等所有 部门，从最高领导到第一线工人全员参加，依靠开展小 组自主活动来推行的生产维修，概括为：T——全员、全 系统、全效率，PM——生产维修（包括事后维修BM、预 防维修PM、改善维修CM、维修预防MP）。
27
开展TPM的八大支柱
安管
品
全理
质
、间
保
卫接
养
生部
环门
境的
管活
理动
设
技
自个
备
能
主别
初
教
保改
期
育
养善
管
训
理
TPM讲授教材
●保养良好规范的基本条件●遵循适用的操作程序●复原环旧设备●明确和改进设计问题●提高操作和保养技能
五大对策
自主保养的三大法宝
小组会议活动看板重点教育ONE POINT LESSON
主题：小油杯的点检内容：安全.5S.自主保全.生产性.品质.技术说明：小油杯点检 1.查看有无杯盖：如果没有杯盖，则粉尘易掉入而引起动作不良 2.查看有无芯线：如果没有芯线，则油很容易一下子就流光
立刻行动，开始TPM！
●什么是自主保养？●为什么要作自主保养？●自主保养保养的七个层次
自主保养层次
●每天系统的点检活动要成为每个操作员工作的一部分，因为这可以减少非计划停机时间
自主保养保养
什么是自主保养
●自主＝独立●操作员进行常规的清洁、点检和润滑可以帮助 阻止故障发生●必须一步步做到系统化
●增进设备知识和预防意识●为持续改进建立基础●使工作变得简单和满意，提高工作生活质量
1. 零停机2. 零缺陷3. 零不良
●设备操作率提高●成本降低●库存最小化●性能稼动率提升●满足
当目标实现时
●TPM的方针●全员的定义●TPM中操作者的任务
全员生产保养内容
●通过员工参与，使设备效率最大化。●保持和提高设备的可靠性；保持和创造保养安全、质量和生产率的能力。●保持设备使用寿命最大化。●提高员工技能，培养员工的专有经验。
严苛的工作环境
ＴＰＭ的目標
藉由追求设备（生产）效率之极限表现大幅降低成本
设定不会产生不良的设备条件建立零不良之品质保养制度
缩短换线时间第一次生产即为良品生产零库存
自动化省人化安全的作业令人舒适的工作环境
严格的品质要求
在设备(生产)面的对策
符合地球、环境法规的要求
TPM教材
TPM追求目的
1、降低制造成本（实施排除阻害降低制造成本
Hale Waihona Puke 的限制条件） 2、透过TPM活动来强化制造现场的体制
3
TPM作用
通过推行TPM，来消灭损失（故障、不良、调整、 速度、暂停） 从而实现 1、提升产能效率 2、良品率提升
4
TPM 8大支柱
品 质 保 养
初 期 管 理
计划保养
自 主 保 养 个 别 改 善
（发现异常的能力、维持能力、改善能力）
8
自主保养的展开（一）
一、防止劣化的活动 1、一步骤：初期清扫 2、二步骤：发生源与困难部位的对策 3、三步骤：制作自主保养的暂定基准书 二、测定劣化、恢复的活动 4、四步骤：总点检 5、五步骤：自主点检 三、标准化和自主管理 6、标准化 7、自主管理的彻底
9
紧）的维持管理 自行制订能于短时间确实进行基本条件整备的行 动基准 学习目视管理的技巧
15
制订暂定基准书（内容）
清扫点检
部位明确化 方法明确化
给油
部位、油种、油量、 工具、周期的明确化 指出给油作业上的 不正常情况 改善
基准明确化
异常处理的明确化
周期的明确化
目标时间的设定
自主保养的展开（二）
一、防止劣化的活动 1、对设备的清扫、点检、复原为中心的活动，彻底实施设备强制劣化 的排除及基本条件的整备 2、基本条件的整备（清扫、给油、锁紧）为防止劣化的最低必要条件 3、籍由整备实施暂定基准书，建立维持体制 二、测定劣化、恢复的活动 1、籍由设备设备总点检技能教育和总点检，使其朝防止劣化的活动、 测定劣化的活动、将劣化复原的活动发展 2、以在第三步骤拟订的暂定基准书和在第四步骤拟订的每科目暂定基 准书为蓝本，拟订自主点检基准书，建立自主保养的维持体制 3、实施每科目的总点检教育，以培养真正对设备专精的操作员 三、标准化和自主管理 1、抽出设备以外职场上的管理项目，推动标准化 2、谋求管理技术的提升、自主管理范围的扩大、目标意识的高涨、成 本意识的落实、设备小修理等的保养技能的完成 10 3、谋求公司方针、目标的展开及持续性活动的正常化
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可视化管理是？
1.帮助判断对现场, 现物, 现状状态 五感当中特别是能够容易快速发现的考案。 補助 手段
2.改善的最大目标是彻底地消除浪費，最终要是：做到
可以一目了然地看出浪費。 3.活动对象包括：物品的保管, 危险部位, 设备的运转 状态, 不良的发生现况，原材料、半成品、成品的 库存量等。
1 STEP
▲设备综合效率 = (时间运转率 × 性能运转率 ×良品率)÷10,000
负荷时间 - 停止 Loss 运转时间 ×100 × 100 = 负荷时间 作业时间 - 计划停止
▲时间运转率 =
▲性能运转率 = (速度运转率 × 实际运转率) ÷ 100 理论 Index × 100 实际 Index 入库数 × 实际 Index 实际运转时间 ▲实际运转率 = ×100 ×100 = 运转时间 负荷时间 - 停止 Loss ▲速度运转率 =
生産 LOSS (人的 LOSS)
效 綜 合 能 率 率
S/T 短縮率
作 業 工 數 實 動 工 數 標 準 工 數
作業者 LOSS 管理者 LOSS
價 値工數
方法 LOSS
TPM 活動期待 效果
从供应开始到customer为止，通过改善 1年間收益向上和費用減縮效果
改善 機會 課題 • 稼動率 • 設備效率 • 直行率 • 準備交替時間 • 製品收率 典型的 改善範圍 20 - 30% 10 - 50% 10 - 60% 60 - 95% 5 - 25%
TPI个别对策项目
当前课题 ②把握现象：多角度分析现象 按机械、人、时间、日期、部位、季节、原因、LOB分析、 运行分析、check sheet概率、使用帕雷特图，选定重点改 善项目、明确每个人作用。 ③分析原因：特性要因图（明确特性和原因的关系）—与4M联系
why – why 分析（直到找出真正原因）
采取正确措施的能力
发现异常后能够恢复原状的措施，再根据异常状态， 报告，通知保全部门处理。
对判定基准，进行定量的能力
不是感觉或经验的‚XX以下‛等的规定定量的基准。
对规定项目，正确遵守的能力
对各种基准能够正确遵守，不能遵守时进行再检讨， 重新定基准的能力。
自主保全 7 Step
0Step 1Step 2Step 3Step 4Step 5Step 6Step 7Step 彻底 自主 管理 淸扫· 发生源 · 点检· 困难 注油 总点检 部位 基准 对策 制订
传达教育 — 找出不合理及恢复（继续） — 开发清扫工具 — One Point Lesson 的实施 — 找出疑问点 — 个别改善活动（主题活动） ①选定主题 ②把握现象
③分析原因 ④设定目标
⑤树立对策及实施 ⑥把握效果 ⑦标准化及事后管理 — 综合成果分析 — 向后计划 — 诊断 — 补充诊断中指出的事项
⑦不合理层别：把握活动的重点（Point)
⑧疑问点list：把握异常和正常（确定不合理） ⑨10分钟教育（OPL)：改善事例、故障事例、不良事例 个人别、Know – How 等 ⑩改善前后比较：实施期间成果（P、Q、C、D、S、M，缩短时间、 降低库存等）
个别改善 主题活动
①选定主题：从不合理项目中找出改善案（发生源、困难部位、故障、 不良等） 经理指示事项
— 确定活动MAP(Area、m/c) — 事先准备清扫工具 — 准备不合理tag（附着的东西） — 事先公布安全装置
— 清扫应从上到下
— 从里到外清扫 — 找出不合理 恢复（制作list) — 通过不合理层别、讨论，决定负责人和完成期限 — 树立清扫工具开发方案
树立计划（内容）
活动
— 1 STEP 教育
• 顧客 SERVICE水準 5 - 30%
TPM診斷 Process
分任組 活動 自主 評價 N 事務局診斷 Y 部長診斷
T O P 診斷
●TO P 診斷 順序
' 2000. 6月 開始 現在: 150回
- .LE A D E R 가 全體現況을 說明 - .個人別로 改善內容을 現物에서 說明 - .診斷後 合格證 S i gn,附着 - .合格뺏지 及 申請圖書 支給(個人別) - .3現敎育 及 記念撮影
典型的 費用減縮 範圍
完製品 在庫 工程 在庫 原副資材 直接製造費用
35 - 90% 50 - 90% 5 - 20% 10 - 25%
• 包臧收率
• 生産計劃 遵守率 • 生産計劃 達成率
5 - 25%
20 - 50% 10 - 50%
物流費用
在庫費用 再作業
10 - 40%
20 - 60% 15 - 70%
④设定目标：明确设定依据 考虑经理目标、小组能力来设定
个别改善 主题活动
⑤树立对策：对每个原因分析，重点原因树立对策 ⑥实施对策：利用自主制作室 simulation(假制作） 1、2、3次循环改善
⑦效果分析：把握P、Q、C、D、S、M成果
区 分 内 容 STEP指 In – out 指标 标 成果指标 设备综合效率、MTBF、MTTR、lead time等 ⑧标准化：比较改善前后 效果指标 效果金额（成本、利润） 登记标准修订（变更点委员会）—SQMS
生产 LOSS (设备 LOSS)
1 天 24 小 时 运转
负
荷
间
时
间
停止 LOSS 空运转,
作业 LOSS
故障 准备作业, 调整
运 转 时 实际运转时间
速度 LOSS
价值运转 不良LOSS 工程不良 时间
临时停止
速度低下 初期作业不良
设备综合效率
现设备对，时间上、速度上、品质方面综合体现的附加价值当中 所占比重的尺度。 设备综合效率的目标是85%以上 (设备综合效率85%=时间运转率90%,性能运转率95%,良品率99%)
疑问点LIST
改善前后比较
重点 指标 推移
不合理标签粘贴处
TPM讨论会
资料
活动板内容说明说明
①组织表：OK
②区域分担图：My area
M/C
③设定活动目标（方向）：参照“1‖STEP目标方向 ④树立活动计划：参照附注
⑤In/out put 指标
⑥不合理list：负责人、期限、再发与否（恢复、改善）、Follow – up 功能
TPM 活动目标
设备和人的体制改善 企业体制改善
企业体制改善
自 主 保 全 个 别 改 善 计 划 保 全 设备初期管理体系 教 育 训 练 创造有意义 的工作环境 企业体制 改善
業績 向上
作业者体制改善
我是创造者
你是维修者
设备 协 运转 部门 力 部门
对设备 掌握的 作业者
设备能力 的极限 发挥
◆ 提案件数(实施): 4件/月.人
确保最高竞争力
TPM推进体系图
2 1C 世 界 超 一 流 企 業
最高의 競爭力을 갖춘 MAN,MACHINE SYSTEM構築
6σ 達成
活氣찬 職場 (한사랑메아리) 人의 質 (BELT 資格) 最高效率 (設備綜合效率) 設備의 質 (設備散布管理)
PART 1
自主保全的作用
防止劣化的活动
正确的操作或准备、替换、清扫、注油、紧固等的 准备
测定劣化的活动
使用条件的检查和利用设备的日常定期点检 尽快发现原因的异常状态。
对劣化进行复员的活动
简单准备的异状处置，联络。
作为操作者需要具备的能力
能够发现设备异常的能力
‘可能要出故障’, ‘会产生不良品’等，判断原因 系统的异常的‚异常发现能力‛
面向生产SYSTEM的LIFE CYCLE整体 用效率极限追求维持生产经营体的‘理想状态’ 的活动。
TPM
TPM的定义 1. 对生産 System效率化(綜合效率化)， 構築企業體質改善作为目標 ； 2. 生産System全过程作为活動對象的， 災害 ”0”, 不良 “0”, 故障 “0” 等， 在現場· 現物構築防止 全 Loss的體制； 3. 包括生産部門的開發, 營業, 管理 等 社內 全部門；
5S
初期 清扫
自主 点检
品质 保证
Core - Skill (保全 Infra) 学习
Skill - 生 活 化 习惯化
想做的心态是企业成长的最大原动力 教人育人 让人睁眼 变化发展公司
0-Step 活动
在『3S 活动』加上『可视化管理』 的活动
3S 活动是?
3S是『整理, 整顿, 清扫』的日语发音的第一个发音， 是制造及事务间接部门的业务效率化的最基本的手段， 最终创造快捷无浪费的环境为目标。
PART 2
敎 育 訓 鍊 品 質 保 全 事 務 效 率 安 全 環 境
5本主
自 主 保 全
計 劃 保 全
個 別 改 善
M P 設 計
3本主
整 理 ·整 頓 ·淸 掃 ( 目 示 管 理 )
Operator
自主保全能力
保全人
專門保全 能力
生産技術者
MP設計能力
支援
事務效率化
旣存設備
品質保全
新設備
一發良品
TPM 理論與實際
TPM
TPM的意义 1.
T (Total)
综合效率化，代表生产SYSTEM的整个LIFE CYCLE 所有部门，全员参与的意思。
2.
P (Productive)
意味着生产SYSTEM效率提到最高。 追求故障 Zero, 不良 Zero, 災害 Zero
3.
M (Maintenance)
自己的设备 自己维护.
组织教育、训练 设备保全方法 , 诊断技术
设备体制改善
设备弱点 改良
减少设备 Loss 设备体制 改善