精益生产与品管七大工具[经典]
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【实施大脑风暴法（Brain Storming）的注意事项】 *绝对不可进行好坏评判。 *无所顾及的各抒己见。 *在他人意见的基础上，提出更好的意见，形成连 锁反应—三个臭皮匠顶一个诸葛亮。 *意见数量越多越好。 大骨：4~8； 中骨：4~5； 小骨：2~3； 细骨： 视情形而定
*有时候被认为没有价值的意 见却是重要的原因。 *一旦自己的意见被他人忽视， 就会不再提意见了。 必须注意上述情况。
0
人口的累积百分率
100
劳伦斯曲线
照相机组装工序不良项目检查表
产品名 工序名 测定方法
不良 分类项目 日期 2月1日 星期
为制作排列图而进行的计算
不良 件数
40 25 15 10 5 2 1
批号
测定机械
日期
不良项目
记录员 2月4日 四 2月5日 五
//// / //// //// // / / / / / // / ////
螺丝松动 距离计积尘 外表划伤 焊接不良 连接不良 动作不良 间隙不良 部件摔落 外表污迹 计 检查合计
//// //// //// //// //// //// //// //// / // //// // ////
1 1
100
100.0%
2037
不良率
4.5%
100
100
100.0%
制作柏拉图
16
SL
χ
SU
n=100 χ=33.6 s=2.98 Cp=1.30 Cpk=1.10
频 度 数
12
8
4
0
27.5
33.5
39.5
尺寸（CM）
成型树脂尺寸直方图
(2)直方图的特点
① 数据的分布形状 ② 数据的中心位置 ③ 数据分散的大小 ④ 数据和规格的关系
一目了然
(3)直方图的用途
① 把握分布的形态
步骤2
写出特性并画出椎骨
步骤3
写出构成大骨的要因
从影响特性的要因中，找出涵盖面较广的要因，将其填入大骨处 。若代表大骨的特性与物品有关，较简便的归纳方法是列举出4M （作业人员、机械、作业方法、材料）。除此之外，还可加上测 定、环境等因素。将不同的工序（如粗加工、前加工、后加工 等）作成大骨，也是可以的。 在画中骨、小骨、细骨时，须对要因进行分解，直至可以采取行 动。一般说来，在小骨上即可采取行动。 理想的做法是，通过对数据的解析（验证）把握各项要因的影响 程度。如没有数据，可以通过举手表决的形式把有关人员的意见 总结起来。在这种情况下，每个人可举手2次左右。
⑵ 特性要因图的制作方法
应尽可能让更多的有关人员参与特性要因图制作，充分理解问题是什么，并按 下列步骤总结大家的意见。
步骤1 确定作为问题的特性 特性是指不良率、尺寸偏差等品质方面的情况，是结果。效率、 成本、安全、人际关系等目前被做为问题的项目，可视为结果具 体地表述为所掌握的事实。 把特性写在右侧，加上方框“ 条带箭头的粗线，称之为椎骨。 ”；然后从左往右画一
直方图最基本的使用方法是把握分布的形态。 工序异常 ② 调查分散和偏离的原因 出现[双峰]、[孤岛]等不规则形状
通过比较用4M等分层的直方图，可以了解分散和偏离的原因。
③ 通过与规格相比较，可了解是否有问题。 记入规格值后，就可以了解相对于规格的分散、不良的发生状况。
④ 研究改善前后的效果
将其用于解决工作现场的问题后，就能很清楚地了解平均值和分散的改善。
对照相机组装工位发生的不良品，按“日期”和“不 良项目”分类。
层别法可以说是“收集和整理数据时所必须遵循的一种基本思考方法”。 层别法的思考方法也被下列的一些手法采纳： *排列图是把分层后的数据表示为柱图进而按大小顺序排列、标出累计曲线后所形成的图。 *特性要因图也是在对原因系列（要因）按大骨、中骨、小骨进行分层之后形成的。 *记录用的数据表也对数据进行分层，可以方便的收集数据。
期”和“不良项目”进行如下分类。 按日期分类 按不良项目分类
2/1（星期一）：18件 2/2（星期二）：20件 2/3（星期三）：20件 2/4（星期四）：17件 2/5（星期五）：16件
螺丝松动： 33件 里程表有灰尘：12件 外面伤： 18件 焊接不良： 5件 粘接不良： 10件
动作不良：5件 缝隙不良：3件 零件掉落：3件 外面脏污：2件
② 特性和原因因素尽可能表述得简洁具体
不要用长篇文章来表述，只用一两句短语表述出来。 特性和要因（结果和原因）关系需采用大家都能理解的表述形式。
【例】
特性
焊接不良多 减少焊接不良
列举作为原因的要因 提示针对要因的对策方案
③ 更具体地追查原因
反复的问“为什么”，不仅只注意大骨、中骨，追查要因须深入到小骨、细骨的层次。
不良项目
四、特性要因图
⑴ 什么叫特性要因图（因果图、鱼骨图、石川图）
特性要因图是一种用于分析质量特性（结果）与可能影响质量特性的 因素（原因）的一种工具。
大骨
小骨 孙骨 中骨 主骨 主 要 原 因
结 果
因果图的的用途：
① 分析因果关系； ② 表达因果关系； ③ 通过识别症状、分析原因、寻找措施，促进问题解决。
100
不 良 件 数
95%
97%
100%
100% 90% 80% 70%
90 80 70
65% 80%
90%
不 良 比 率
60 50 40 30 20 10 0
螺丝松动 外表划伤 距离计积尘 连接不良 焊接不良 动作不良 其他
60% 40% 40 50% 40% 25 15 10 5 2 3 10% 0% 30% 20%
类 /// //// //// //// //// //
确 认
小 计
最后加工不良 型号不良 其他 合计
二、层别法
一.什么叫层别法
层别法是指“根据一定的标准，把整体分为几个部分”。在QC的场合下，通常将根据 所具有的共同点或特点（如不良的现象或原因等）把全部数据分成几组的做法称为层别法。
[例如] 照相机组装工序的数据表对2月1日至2月5日间所发生的91件不良品按“日期、星
培训内容
ＱＣ 七大手法
一、检查表 二、层别法 三、柏拉图 四、因果图 五、直方图 六、散点图 七、管制图
一、检 查 表
㈠、什么叫检查表
为了获取数据并加以整理，必须采用某种手法，以方便的记录有关数据，并且 以便于整理的方式把这些数据集中起来——检查表就是适应这种需要而设计出来的 一种表格；通过检查表，只需进行简单的检查（确认），就能收集到各种信息。
步骤4
针对每根大骨不断探询“为 什么”，画出“中骨”“小 骨”“细骨” 将被视为对特性有很大影响 的要因用圆圈标出来 写上图的名称、产品名称、 制作年月日、参与制作人员 的姓名
步骤5
步骤6
⑶ 制作时的注意事项
① 集思广益的制作
在制作特性要因图过程中，QC小组全体成员的积极参与，充分的交换意见，即真正做到集 思广益，是至关重要的。
(4)直方图的制作方法 *举例*
某制药公司9月1日至9月30日制造了一批感冒药品,约1 万个，每天抽取5个，对重量进行测定，取得下列数据： （标准为13.75±1.05g） 感冒药品的重量（g)
① A B C D E F G H I J 13.8 14.2 13.4 14.2 13.9 14.1 13.6 14.6 14.4 13.1 ② 14.2 14.1 14.3 13.7 14.5 12.9 14.0 13.7 14.0 14.4 ③ 13.9 13.5 14.2 13.8 14.0 13.9 14.0 14.7 13.7 14.4 ④ 13.7 14.3 14.1 14.1 13.3 14.1 14.4 13.6 14.1 14.9 ⑤ 13.6 14.1 14.0 13.5 15.0 13.7 14.0 13.9 13.5 14.4 ⑥ 13.8 14.0 13.7 14.1 13.9 14.0 13.2 14.8 13.9 14.5 ⑦ 13.8 13.0 13.8 14.0 13.5 14.1 14.5 13.6 14.0 13.8 ⑧ 13.6 14.2 14.8 13.6 13.9 13.7 13.9 14.0 14.7 13.3 ⑨ 14.8 13.9 13.8 14.3 13.9 13.8 13.7 14.2 14.2 14.5 ⑩ 14.0 13.7 13.7 14.3 14.0 14.7 14.3 13.5 14.8 14.0
累积不 良件数
40 65 80 90 95 97
累积 比率
40.00% 65.0% 80.0% 90.0% 95.0% 97.0%
2月2日 二
2月3日 三
一
//// //// // / //
合计 40 25 15 10 5 2 1 1 1 100
螺丝松动 外表划伤 距离计积尘 连接不良 焊接不良 动作不良 间隙不良 部件摔落 外表污迹 计 其他
程序1
收集数据
9月1日~30日之间，每天抽取5个药品B，测定重量得到100个数据。 (n=100）
程序2
① A B C D 13.8 14.2 13.4 14.2
查找所有数据中的最大值Xmax和最小值Xmin。
② 14.2 14.1 14.3 13.7 ③ 13.9 13.5 14.2 13.8 ④ 13.7 14.3 14.1 14.1 ⑤ 13.6 14.1 1Biblioteka Baidu.0 13.5 ⑥ 13.8 14.0 13.7 14.1 ⑦ 13.8 13.0 13.8 14.0 ⑧ 13.6 14.2 14.8 13.6 ⑨ 14.8 13.9 13.8 14.3 ⑩ 14.0 13.7 13.7 14.3
E
F G
13.9
14.1 13.6
14.5
12.9 14.0
14.0
13.9 14.0
13.3
14.1 14.4
15.0
13.7 14.0
13.9
14.0 13.2
13.5
二：分层的方法
进行分层时，原则上必须选择对特性（结果）产生影响的要素，作为分层的标 准（项目）。
标准（项目）
1.时间经过 2.作业员的差异 3.机器、设备的差异 4.原材料、零部件的差异 5.作业方法、作业条件的差异 6.测试方法、检查方法的差异 7.其它
具 体 内 容
小时、上午、下午、刚开始作业时、刚结束作业时、白天、夜晚、日期、星期、周、 月、季度 作业员、男、女、年龄、岗龄、班次、新人、熟练工 机器设备、型号、新旧、生产线、工具夹 厂家、供货商、产地、入场批次、制造批次、零件批次、化学成分、在库期限 加工方法、作业方法、生产线的节拍、作业条件（温度、压力、速度、工具）、气温 、温度、天气 测定器、测定人、测定方法、抽样、检查人、检查地点、检查方法、照明条件 新产品、老产品、初始化产品与其他、良品、不良品、包装、运输方法
柏拉图是十九世纪意大利的经济学家柏拉特就 当时国民的财产与所得的分布曲线考虑出来的一种 反映其特征的法则。并因此发现了财产的绝大部分 为一小部分人所拥有，大部分的国民处于贫困状态。 劳伦斯为了表现所得分布的不平等，用累积度数的 百分率曲线表示出了这一现象，取名为劳伦斯曲线。 对于这个柏拉特法则，美国的朱兰博士认为可 以应用于品质管理，推荐把它用在不良对策中发现 重大问题。即：不良损失额中的大部分被几个项目 的不良所占据。剩下的及少部分由多数的不良项目 占有。如果对前者的不良项目制定不良对策予以实 施，即可大幅度的降低成本。 财 产 的 累 积 百 分 率
三、柏拉图
㈠ 什么叫柏拉图
在制造过程中，总会出现一些不良的情况。将这些不良项目按数据的大小顺序 自左向右进行排列而列出的图。从图中我们可以看出哪些项目有问题，影响的程度 如何，我们可以针对重要的项目进行调查、分析，采取可行的改善措施。柏拉图就 是利用统计的手法，以图的形式将这些不良现象表现出来。
100
㈡、检查表的种类
① ② ③ ④ 不合格项检查表 不合格位置检查表 不合格原因检查表 工序分布检查表
检 查 表
产品名称： 工 序： 检查总数： 年 月 日： 工厂名称： 系 名： 检查员姓名：
(三)、制作要点
① 确定制作什么类型的表， 明确制作目的 种 ② 充分分析分类的项目 表面伤 裂纹 ③ 记录要以简单为佳
⑷举例说明： 方法
公差错误 作业条件 未注明
作业者
作业程序 顛倒 自行变更 作为程序 震动不穩 作业疏忽 不熟练
硬度不符
規定
尺寸过大
控制过路 故障
精度不够 潤滑不良
机 器 组 不 良 率 高
材料
机械
（1）直方图定义
五、直方图
直方图可表示测量数据（尺寸、重量、时间等计量值）具有怎样的 偏差（分布），且容易把握整体情况。直方图也称为柱状图。
*有时候被认为没有价值的意 见却是重要的原因。 *一旦自己的意见被他人忽视， 就会不再提意见了。 必须注意上述情况。
0
人口的累积百分率
100
劳伦斯曲线
照相机组装工序不良项目检查表
产品名 工序名 测定方法
不良 分类项目 日期 2月1日 星期
为制作排列图而进行的计算
不良 件数
40 25 15 10 5 2 1
批号
测定机械
日期
不良项目
记录员 2月4日 四 2月5日 五
//// / //// //// // / / / / / // / ////
螺丝松动 距离计积尘 外表划伤 焊接不良 连接不良 动作不良 间隙不良 部件摔落 外表污迹 计 检查合计
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1 1
100
100.0%
2037
不良率
4.5%
100
100
100.0%
制作柏拉图
16
SL
χ
SU
n=100 χ=33.6 s=2.98 Cp=1.30 Cpk=1.10
频 度 数
12
8
4
0
27.5
33.5
39.5
尺寸（CM）
成型树脂尺寸直方图
(2)直方图的特点
① 数据的分布形状 ② 数据的中心位置 ③ 数据分散的大小 ④ 数据和规格的关系
一目了然
(3)直方图的用途
① 把握分布的形态
步骤2
写出特性并画出椎骨
步骤3
写出构成大骨的要因
从影响特性的要因中，找出涵盖面较广的要因，将其填入大骨处 。若代表大骨的特性与物品有关，较简便的归纳方法是列举出4M （作业人员、机械、作业方法、材料）。除此之外，还可加上测 定、环境等因素。将不同的工序（如粗加工、前加工、后加工 等）作成大骨，也是可以的。 在画中骨、小骨、细骨时，须对要因进行分解，直至可以采取行 动。一般说来，在小骨上即可采取行动。 理想的做法是，通过对数据的解析（验证）把握各项要因的影响 程度。如没有数据，可以通过举手表决的形式把有关人员的意见 总结起来。在这种情况下，每个人可举手2次左右。
⑵ 特性要因图的制作方法
应尽可能让更多的有关人员参与特性要因图制作，充分理解问题是什么，并按 下列步骤总结大家的意见。
步骤1 确定作为问题的特性 特性是指不良率、尺寸偏差等品质方面的情况，是结果。效率、 成本、安全、人际关系等目前被做为问题的项目，可视为结果具 体地表述为所掌握的事实。 把特性写在右侧，加上方框“ 条带箭头的粗线，称之为椎骨。 ”；然后从左往右画一
直方图最基本的使用方法是把握分布的形态。 工序异常 ② 调查分散和偏离的原因 出现[双峰]、[孤岛]等不规则形状
通过比较用4M等分层的直方图，可以了解分散和偏离的原因。
③ 通过与规格相比较，可了解是否有问题。 记入规格值后，就可以了解相对于规格的分散、不良的发生状况。
④ 研究改善前后的效果
将其用于解决工作现场的问题后，就能很清楚地了解平均值和分散的改善。
对照相机组装工位发生的不良品，按“日期”和“不 良项目”分类。
层别法可以说是“收集和整理数据时所必须遵循的一种基本思考方法”。 层别法的思考方法也被下列的一些手法采纳： *排列图是把分层后的数据表示为柱图进而按大小顺序排列、标出累计曲线后所形成的图。 *特性要因图也是在对原因系列（要因）按大骨、中骨、小骨进行分层之后形成的。 *记录用的数据表也对数据进行分层，可以方便的收集数据。
期”和“不良项目”进行如下分类。 按日期分类 按不良项目分类
2/1（星期一）：18件 2/2（星期二）：20件 2/3（星期三）：20件 2/4（星期四）：17件 2/5（星期五）：16件
螺丝松动： 33件 里程表有灰尘：12件 外面伤： 18件 焊接不良： 5件 粘接不良： 10件
动作不良：5件 缝隙不良：3件 零件掉落：3件 外面脏污：2件
② 特性和原因因素尽可能表述得简洁具体
不要用长篇文章来表述，只用一两句短语表述出来。 特性和要因（结果和原因）关系需采用大家都能理解的表述形式。
【例】
特性
焊接不良多 减少焊接不良
列举作为原因的要因 提示针对要因的对策方案
③ 更具体地追查原因
反复的问“为什么”，不仅只注意大骨、中骨，追查要因须深入到小骨、细骨的层次。
不良项目
四、特性要因图
⑴ 什么叫特性要因图（因果图、鱼骨图、石川图）
特性要因图是一种用于分析质量特性（结果）与可能影响质量特性的 因素（原因）的一种工具。
大骨
小骨 孙骨 中骨 主骨 主 要 原 因
结 果
因果图的的用途：
① 分析因果关系； ② 表达因果关系； ③ 通过识别症状、分析原因、寻找措施，促进问题解决。
100
不 良 件 数
95%
97%
100%
100% 90% 80% 70%
90 80 70
65% 80%
90%
不 良 比 率
60 50 40 30 20 10 0
螺丝松动 外表划伤 距离计积尘 连接不良 焊接不良 动作不良 其他
60% 40% 40 50% 40% 25 15 10 5 2 3 10% 0% 30% 20%
类 /// //// //// //// //// //
确 认
小 计
最后加工不良 型号不良 其他 合计
二、层别法
一.什么叫层别法
层别法是指“根据一定的标准，把整体分为几个部分”。在QC的场合下，通常将根据 所具有的共同点或特点（如不良的现象或原因等）把全部数据分成几组的做法称为层别法。
[例如] 照相机组装工序的数据表对2月1日至2月5日间所发生的91件不良品按“日期、星
培训内容
ＱＣ 七大手法
一、检查表 二、层别法 三、柏拉图 四、因果图 五、直方图 六、散点图 七、管制图
一、检 查 表
㈠、什么叫检查表
为了获取数据并加以整理，必须采用某种手法，以方便的记录有关数据，并且 以便于整理的方式把这些数据集中起来——检查表就是适应这种需要而设计出来的 一种表格；通过检查表，只需进行简单的检查（确认），就能收集到各种信息。
步骤4
针对每根大骨不断探询“为 什么”，画出“中骨”“小 骨”“细骨” 将被视为对特性有很大影响 的要因用圆圈标出来 写上图的名称、产品名称、 制作年月日、参与制作人员 的姓名
步骤5
步骤6
⑶ 制作时的注意事项
① 集思广益的制作
在制作特性要因图过程中，QC小组全体成员的积极参与，充分的交换意见，即真正做到集 思广益，是至关重要的。
(4)直方图的制作方法 *举例*
某制药公司9月1日至9月30日制造了一批感冒药品,约1 万个，每天抽取5个，对重量进行测定，取得下列数据： （标准为13.75±1.05g） 感冒药品的重量（g)
① A B C D E F G H I J 13.8 14.2 13.4 14.2 13.9 14.1 13.6 14.6 14.4 13.1 ② 14.2 14.1 14.3 13.7 14.5 12.9 14.0 13.7 14.0 14.4 ③ 13.9 13.5 14.2 13.8 14.0 13.9 14.0 14.7 13.7 14.4 ④ 13.7 14.3 14.1 14.1 13.3 14.1 14.4 13.6 14.1 14.9 ⑤ 13.6 14.1 14.0 13.5 15.0 13.7 14.0 13.9 13.5 14.4 ⑥ 13.8 14.0 13.7 14.1 13.9 14.0 13.2 14.8 13.9 14.5 ⑦ 13.8 13.0 13.8 14.0 13.5 14.1 14.5 13.6 14.0 13.8 ⑧ 13.6 14.2 14.8 13.6 13.9 13.7 13.9 14.0 14.7 13.3 ⑨ 14.8 13.9 13.8 14.3 13.9 13.8 13.7 14.2 14.2 14.5 ⑩ 14.0 13.7 13.7 14.3 14.0 14.7 14.3 13.5 14.8 14.0
累积不 良件数
40 65 80 90 95 97
累积 比率
40.00% 65.0% 80.0% 90.0% 95.0% 97.0%
2月2日 二
2月3日 三
一
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合计 40 25 15 10 5 2 1 1 1 100
螺丝松动 外表划伤 距离计积尘 连接不良 焊接不良 动作不良 间隙不良 部件摔落 外表污迹 计 其他
程序1
收集数据
9月1日~30日之间，每天抽取5个药品B，测定重量得到100个数据。 (n=100）
程序2
① A B C D 13.8 14.2 13.4 14.2
查找所有数据中的最大值Xmax和最小值Xmin。
② 14.2 14.1 14.3 13.7 ③ 13.9 13.5 14.2 13.8 ④ 13.7 14.3 14.1 14.1 ⑤ 13.6 14.1 1Biblioteka Baidu.0 13.5 ⑥ 13.8 14.0 13.7 14.1 ⑦ 13.8 13.0 13.8 14.0 ⑧ 13.6 14.2 14.8 13.6 ⑨ 14.8 13.9 13.8 14.3 ⑩ 14.0 13.7 13.7 14.3
E
F G
13.9
14.1 13.6
14.5
12.9 14.0
14.0
13.9 14.0
13.3
14.1 14.4
15.0
13.7 14.0
13.9
14.0 13.2
13.5
二：分层的方法
进行分层时，原则上必须选择对特性（结果）产生影响的要素，作为分层的标 准（项目）。
标准（项目）
1.时间经过 2.作业员的差异 3.机器、设备的差异 4.原材料、零部件的差异 5.作业方法、作业条件的差异 6.测试方法、检查方法的差异 7.其它
具 体 内 容
小时、上午、下午、刚开始作业时、刚结束作业时、白天、夜晚、日期、星期、周、 月、季度 作业员、男、女、年龄、岗龄、班次、新人、熟练工 机器设备、型号、新旧、生产线、工具夹 厂家、供货商、产地、入场批次、制造批次、零件批次、化学成分、在库期限 加工方法、作业方法、生产线的节拍、作业条件（温度、压力、速度、工具）、气温 、温度、天气 测定器、测定人、测定方法、抽样、检查人、检查地点、检查方法、照明条件 新产品、老产品、初始化产品与其他、良品、不良品、包装、运输方法
柏拉图是十九世纪意大利的经济学家柏拉特就 当时国民的财产与所得的分布曲线考虑出来的一种 反映其特征的法则。并因此发现了财产的绝大部分 为一小部分人所拥有，大部分的国民处于贫困状态。 劳伦斯为了表现所得分布的不平等，用累积度数的 百分率曲线表示出了这一现象，取名为劳伦斯曲线。 对于这个柏拉特法则，美国的朱兰博士认为可 以应用于品质管理，推荐把它用在不良对策中发现 重大问题。即：不良损失额中的大部分被几个项目 的不良所占据。剩下的及少部分由多数的不良项目 占有。如果对前者的不良项目制定不良对策予以实 施，即可大幅度的降低成本。 财 产 的 累 积 百 分 率
三、柏拉图
㈠ 什么叫柏拉图
在制造过程中，总会出现一些不良的情况。将这些不良项目按数据的大小顺序 自左向右进行排列而列出的图。从图中我们可以看出哪些项目有问题，影响的程度 如何，我们可以针对重要的项目进行调查、分析，采取可行的改善措施。柏拉图就 是利用统计的手法，以图的形式将这些不良现象表现出来。
100
㈡、检查表的种类
① ② ③ ④ 不合格项检查表 不合格位置检查表 不合格原因检查表 工序分布检查表
检 查 表
产品名称： 工 序： 检查总数： 年 月 日： 工厂名称： 系 名： 检查员姓名：
(三)、制作要点
① 确定制作什么类型的表， 明确制作目的 种 ② 充分分析分类的项目 表面伤 裂纹 ③ 记录要以简单为佳
⑷举例说明： 方法
公差错误 作业条件 未注明
作业者
作业程序 顛倒 自行变更 作为程序 震动不穩 作业疏忽 不熟练
硬度不符
規定
尺寸过大
控制过路 故障
精度不够 潤滑不良
机 器 组 不 良 率 高
材料
机械
（1）直方图定义
五、直方图
直方图可表示测量数据（尺寸、重量、时间等计量值）具有怎样的 偏差（分布），且容易把握整体情况。直方图也称为柱状图。