FMEA失效模式与效应分析(第三版)
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5
２.开发阶段
３制造阶段
４.客户抱怨阶段
FMEA之演变
1.FMECA之前身为FMEA，系在1950由格鲁曼 飞机提出，用在飞机主控系统的失效分析。 2.波音与马丁公司在1957年正式编订FMEA的作 业程序，列在其工程手册中。 3.60年代初期，美太空总署将FMECA成功的应用 于太控计划。美军同时也开始应用FMECA技术，并 于1974年出版MIC-STD-1629 FMECA作业程序。 4.1980修改为MIC-STD-1629A，延用至今。 5.1985由国际电工委员会(IEC)出版之 FMECA国际标准(IEC812)，即参考MIC-STD-1629A 加以部份修改而成。
6
FMEA之特征
1.是一项以失效为讨论重点的支持性与辅助性的可靠度 技术。 2.用表格方式进行工程分析，使产品在设计与制程规划时 ，早期发现缺陷及影响程度以便及早提出解决之道。 3.是一种系统化之工程设计辅助工具。 4.QS 9000 FMEA因分析对象不同分成“设计FMEA” 及“制程FMECA”，而MIC-STD-1629A因分析项目缺少现行 管制方法，故适合设计时使用。 5.FMEA为归纳法之应用，根据另组件的失效数据，由下而 上推断系统的失效模式及其效应，是一种向前推演的方 法。
優先數
Paper Core * 無 法 *無法捲繞 *捲繞膠帶 固 定 於 捲 繞機 8
大 1320± 2mm
5
2
80
2mm * 加 偵 測 器，未固 定測警報 E/I *加裝偵測 器 Oper -ator *要求 Operator 確實記錄 操作條件 QC *更改尺寸 1320 2mm EI *加裝對邊 器 ±
这个系统作业相关环境的信息（如：设定温度、压力、湿度范围）。
如果项目包含一个以上有不同潜在失效模式功能时，则列出所有个别 功能。
17
设计FMEA填写说明
(10)潜在失效模式 潜在失效模式是零件、子系统、或系统于符合设计意图过程 中可能失效的种类。潜在失效模式也可能是较高阶子系统或系统之 失效原因，或较低阶零组件的失效效应。 列出特别项目和功能的每一潜在失效模式。假设失效是将发 生的，但不是必须发生的。 潜在失效模式仅可能发生于某些作业条件下（如：热、冷、 干、多灰尘的条件）和在某些使用条件下（如：行驶哩数在平均数 以上、粗糙不平的地形、仅在市区行驶）。 一般的失效模式包含下列各项，但不限于此：破碎的、变形、 松弛、泄漏、黏着、短路、生锈氧化、龟裂。
12
设计FMEA表（范例２)
系统 子系统 零组件： 22092720 设计责任： 车型／年份： 通用汽车‘96 生效日期：85.08 核心小组： 如附表
項目 功能 沖模作業 潛在失 效模式 潛在失 效效應
FMEA编号： 0001 页次： 1of 1 准备者： FMEA日期(制订)85.7.15(修订)
(3)设计责任者：填入OEM、部门和小组，也包括供货商名称。
(4)准备者：填入准备FMEA责任工程师的姓名、电话号码、公司。 A.系统FMEA范围： －底盘系统；－点火系统；－内部系统
B.子系统FMEA范围
－底盘系统之前悬吊系统 C.零件范围 －〝Strut〞为前悬吊系统之零件。
16
设计FMEA填写说明
FMEA讲授内容
一.FMEA基本概念 二.FMEA之演变
三.国际间采用FMEA之状况
四.设计FMEA表填写说明 五.制程FMEA表填写说明 六.FMEA结果之应用
1
FMEA的基本概念
1.对失效的产品进行分析，找出零组件之 失效模式，鉴定出它的失效原因，研究 该项失效模式对系统会产生什么影响。
2.失效分析在找出零组件或系统的潜在弱 点，提供设计、制造、品保等单位采取 可行之对策。
7
国际间采用FMEA之状况
1.ISO 9004 8.5节FMEA作为设计审查之要项
，另FTA亦是。
2.CE标志，以FMEA作为安全分析方法。
3.ISO 14000，以FMEA作为重大环境影响面分 析与改进方法。
4.QS 9000以FMEA作为设计与制程失效分析方法。
8
设计FMEA之目的
1.帮助设计需求与设计方案的评估。 2.帮助初始设计对制造和装配的需求。 3.在设计发展阶段，增加失效模式和系统效应分析的次数。 4.提供另一项分析信息，帮助设计验证之规划。 5.根据对顾客需求的影响性，列出失效模式的排序，并按序 改善。
難 檢 度
風 險 優先數 168
建議 措施
負責人 與 日 期
執行結果 採行措施 S O D RPN
冷媒 造 成 冷 氣 洩漏 不 冷 或 將高壓高溫 A/C 不 作 氣態冷煤， 動 變為高壓中 溫液態冷媒
一般可靠 度 8 項目實驗 同上 7
7
4
196
7
‧振動接點 破損
6
同上
5
210
依測試報告編 加嚴耐腐蝕 實驗課 號 ： 1212 變更 測試 材質 依測試報告編 加嚴高溫測 號 ： 3212 容許 試 彎曲 2-13mm 實驗結果可接 受 5%變異 加嚴振動測 試 以上需作實車 作動耐久
發現加磨損即予更換
壓鑄 2 小時定時檢查 課長 管制 2 件外觀及 模具 模具堪用 課長 8 2 3 48
擺放不當
Hale Waihona Puke 5加強人 員之 教育訓練
5
200
須經特殊專長訓練由資深 壓鑄 經 由 定 時 檢 查 員工擔任之 課長 管制
8
4
4 128
13
设计FMEA表（范例３)
系统 FMEA编号： 0001 子系统 页次： 1of 1 零组件： 主油压缸 设计责任： 准备者： 车型／年份： 生效日期：85.10.1 FMEA日期(制订)85.9.01(修订) 核心小组： 设计系统开发小组
項目 功能 潛在失 效模式 潛在失 效效應
嚴 重 度
等 級
潛在原因 設備失效 活塞卡住，
發 生 度
現行預 防設計 管 制
現行檢 測設計 管 制 自測
難 檢 度
風 險 優先數
建議 措施 加強活塞零
負責人 與 日 期
執行結果 採行措施 S O D RPN 同建議措施
提高堆高機 活 塞 無 無法煞車 油壓煞車動 法 正 常 力 動作 活 塞 無 持續煞車 法正常 還原 8 8
高低壓油杯 蓋不良 高低壓油杯 蓋不良，彈 簧片折損
8
6
384
件檢驗是否 在設計規格 內,全檢 全檢
品管
8 3 6 144
自測 8 4 256
作疲勞度評 估
品管 品管 工程
8 3 6 144 8 3 4 96 8 2 4 64
14
设计FMEA表（范例４)
系统 FMEA编号： 1350 子系统 页次： 1of 1 零组件： PAPER 设计责任： 准备者： 车型／年份： 1350电气胶带生效日期：85.10.25 FMEA日期(制订)85.10.10(修订) 核心小组： 如附表
2
失效的定义
在失效分析中，首先要明确产品的失效是什么 ，否则产品的数据分析和可靠度评估结果将不一样， 一般而言，失效是指： 1．在规定条件下(环境、操作、时间)不能完成既 定功能。 2．在规定条件下，产品参数值不能维持在规定的上 下限之间。 3．产品在工作范围内，导致零组件的破裂、断裂、 卡死等损坏现象。
現行檢 測設計 管 制 更換沖模機
沖模之 成 品 崩 裂 過多 致外觀嚴 重不良 毛邊殘 成 品 外 觀 留過多 不良 5
當(力量不 適)
修補沖 模模 6 沖模模具崩 裂 4 具
壓鑄 模 具 週 保 養 並 課長 登 錄 於 保 養 檢 模具 查表 課長 6 2 3 36
更換模具 成品 變形 裝配及加 工受影響 8 沖模模具加 損壞 4 4 128
*變形
*無法裁切 8
*張力太高 5
設備操作 3 120
*更改操作 條件並記 錄 *改用紙管 公尺寸公 差 1320± 2mm *加裝自動 邊器
8
1
3
24
*紙管尺寸 與生產機 器公差太 大 1320± 2mm 6
說明書 IQC
2
84
8
1
2
16
15
设计FMEA填写说明
(1)FMEA编号：填入FMEA文件编号，以便可以追踪使用。 (2)系统、子系统及零组件：指示合适的分析等级，并填入系统 、子系统或零件名称或零件名称和编号。
18
设计FMEA填写说明
(11)潜在失效效应 为被客户查觉在功能特性上失效模式的效应。也就是：失 效模式一旦发生时，对系统或设备以及操作时使用的人员所造成 的影响。一般在讨论失效效应时，先检讨失效发生时对于局部所 产生的影响，然后循产品的组合架构层次，逐层分析一直到最高 层级人员、装备所可能造成的影响。例如：由于某个间歇性的系 统作业造成某个零组件的破碎，可能造成于组合过程的震动。这 个间歇性系统作业降低了系统功效，最后引起客户不满意。 常见的失效效应包括：噪音、漏气、操作费力、电动窗不 作用、煞车不灵、跳动、乱档、冷却不够、车辆性能退化、产生 臭气、外观不良…等。
10
选择关键失效模式 矫正预防 填写矫正后风险优先数
N
所有RPN小 于规定值？
Y FTA分析 DFMEA报告
进行DFMEA分析 选择关键失效模式
设计FMEA表
(2) 系统 (2) 子系统 (2) 零组件： (2) 车型／年份： (5) 核心小组：
項目 功能 潛在失 潛在失 效模式 效效應
设计责任： 生效日期： (8)
難 檢 度 5 風 險 優先數 建議 措施 由氣壓式沖模機更換，油 90 壓式 定期保養模具 5 120 負責人 與 日 期 壓鑄 課程 採行措施 2 小時檢查一次 確保外觀良好 5 2 3 30 執行結果 S O D RP N
嚴 重 度
等 級
潛在原因 設備失效 沖模機不適
發 生 度 3
現行預 防設計 管 制
項目 功能 潛在失 效模式 潛在失 效效應
嚴 重 度
等 級
潛在原因 設備失效 *紙管尺寸 與生產設 備公差太
發 生 度
現行預 防設計 管 制
現行檢 測設計 管 IQC 制
難 檢 度
風
險
建議 措施 *更改紙管 尺寸公差 1320 ±
負責人 與 日 期 QC
執行結果 採行措施 *更改尺寸 1320 2mm 8 1 2 16 ± S O D RPN
6.提供一项改善方案，可以减少矫正与追查的活动。 7.提供更好的参考数据，协助现场解决问题，评估设计 变更和发展更进一步的设计。
9
设计FMEA作业流程
组成DFMEA小组 资料搜集 厘订DFMEA计划 建立功能方块图 产品结构树 设计可靠度展开(DQFD) 决定分析之项目功能 N 设计审查 Y 纪录保存
嚴 重 度 等 級
潛在原 因設備 失 效 發 生 度
FMEA编号： (1) 页次： of (3) 准备者： (4) FMEA日期(制订) (7) (修订)
(7)
現行預 防設計 管 制
現行檢 測設計 管 制
難 風 險 檢 優先數 度
建議 措施
負責人 與 採行 日 期 措施
執行結果 S O D RPN
( 9)
項目 功能 冷凝器 潛在失 效模式 潛在失 效效應 嚴 等 重 度 級 7 潛在原因 設備失效 ‧材質不適 當 ， 容 易腐蝕 ‧高溫變形 發 生 度 3 現行預 防設計 管 制 現行檢 測設計 管 制
FMEA编号： 0001 页次： 1of 1 准备者： FMEA日期(制订)85.8.01(修订)
3
FMEA过程顺序
系统有哪些功能，特征，需要条件？ 会有哪些错误？ 发生错误会有多惨？ 那些错误是什么造成的？
发生之频率？
有哪些预防和检测？
检测方法能多好程度？ 我们能做什么？ －设计变更 －过程变更 －特殊控制 －改变标准程序或指南
4
FMEA之功用
阶段 １.设计时间 功 用 1.发掘所有可能之失效模式 2.依固有的技术进行设计变更 3.必要之处采用可靠性高之零组件 1.明确把握失效原因，并实施适当的改善 2.零件安全之宽放确认 3.寿命、性能、强度等之确认 1.活用工程设计，进而改善制程上之弱点 2.利用FMEA之过程制订必要之制程标准 1.不同之环境产生之失效，以FMEA克服 2.不同之使用法产生之失效，以FMEA克服
(5)车型／年份：填入想要分析／制造的车型年份。 (6)生效日期：最初FMEA发布日期，不能超过开始计划生产的日期。 (7)FMEA日期：填入FMEA最初制订日期，和最新被修订日期。 (8)核心小组：列出有权限参与或执行这项工作的负责个人和单位。 (建议将所有小组成员名字、单位、电话号号、地址等另行列表)。 (9)项目／功能：填入要被分析的名称和编号。利用专用名词和工程 图面上显示的设计等级。于首次正式发行之前，可以使用实验时 使用的编号。 尽可能简洁地，填入被分析项目的功能使之符合设计意图。包括
( 10)
( 11)
( 12) ( 13)
( 14)
( 15)
( 16)
( 16)
( 17)
( 18)
( 19)
( 20)
( 21)
( 22) ( 22) ( 22) ( 22)
11
设计FMEA表（范例１)
系统 子系统 零组件： 冷凝器 设计责任： 车型／年份： 嘉年华‘94 生效日期：85.10.21 核心小组： 设计二课成员
２.开发阶段
３制造阶段
４.客户抱怨阶段
FMEA之演变
1.FMECA之前身为FMEA，系在1950由格鲁曼 飞机提出，用在飞机主控系统的失效分析。 2.波音与马丁公司在1957年正式编订FMEA的作 业程序，列在其工程手册中。 3.60年代初期，美太空总署将FMECA成功的应用 于太控计划。美军同时也开始应用FMECA技术，并 于1974年出版MIC-STD-1629 FMECA作业程序。 4.1980修改为MIC-STD-1629A，延用至今。 5.1985由国际电工委员会(IEC)出版之 FMECA国际标准(IEC812)，即参考MIC-STD-1629A 加以部份修改而成。
6
FMEA之特征
1.是一项以失效为讨论重点的支持性与辅助性的可靠度 技术。 2.用表格方式进行工程分析，使产品在设计与制程规划时 ，早期发现缺陷及影响程度以便及早提出解决之道。 3.是一种系统化之工程设计辅助工具。 4.QS 9000 FMEA因分析对象不同分成“设计FMEA” 及“制程FMECA”，而MIC-STD-1629A因分析项目缺少现行 管制方法，故适合设计时使用。 5.FMEA为归纳法之应用，根据另组件的失效数据，由下而 上推断系统的失效模式及其效应，是一种向前推演的方 法。
優先數
Paper Core * 無 法 *無法捲繞 *捲繞膠帶 固 定 於 捲 繞機 8
大 1320± 2mm
5
2
80
2mm * 加 偵 測 器，未固 定測警報 E/I *加裝偵測 器 Oper -ator *要求 Operator 確實記錄 操作條件 QC *更改尺寸 1320 2mm EI *加裝對邊 器 ±
这个系统作业相关环境的信息（如：设定温度、压力、湿度范围）。
如果项目包含一个以上有不同潜在失效模式功能时，则列出所有个别 功能。
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设计FMEA填写说明
(10)潜在失效模式 潜在失效模式是零件、子系统、或系统于符合设计意图过程 中可能失效的种类。潜在失效模式也可能是较高阶子系统或系统之 失效原因，或较低阶零组件的失效效应。 列出特别项目和功能的每一潜在失效模式。假设失效是将发 生的，但不是必须发生的。 潜在失效模式仅可能发生于某些作业条件下（如：热、冷、 干、多灰尘的条件）和在某些使用条件下（如：行驶哩数在平均数 以上、粗糙不平的地形、仅在市区行驶）。 一般的失效模式包含下列各项，但不限于此：破碎的、变形、 松弛、泄漏、黏着、短路、生锈氧化、龟裂。
12
设计FMEA表（范例２)
系统 子系统 零组件： 22092720 设计责任： 车型／年份： 通用汽车‘96 生效日期：85.08 核心小组： 如附表
項目 功能 沖模作業 潛在失 效模式 潛在失 效效應
FMEA编号： 0001 页次： 1of 1 准备者： FMEA日期(制订)85.7.15(修订)
(3)设计责任者：填入OEM、部门和小组，也包括供货商名称。
(4)准备者：填入准备FMEA责任工程师的姓名、电话号码、公司。 A.系统FMEA范围： －底盘系统；－点火系统；－内部系统
B.子系统FMEA范围
－底盘系统之前悬吊系统 C.零件范围 －〝Strut〞为前悬吊系统之零件。
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设计FMEA填写说明
FMEA讲授内容
一.FMEA基本概念 二.FMEA之演变
三.国际间采用FMEA之状况
四.设计FMEA表填写说明 五.制程FMEA表填写说明 六.FMEA结果之应用
1
FMEA的基本概念
1.对失效的产品进行分析，找出零组件之 失效模式，鉴定出它的失效原因，研究 该项失效模式对系统会产生什么影响。
2.失效分析在找出零组件或系统的潜在弱 点，提供设计、制造、品保等单位采取 可行之对策。
7
国际间采用FMEA之状况
1.ISO 9004 8.5节FMEA作为设计审查之要项
，另FTA亦是。
2.CE标志，以FMEA作为安全分析方法。
3.ISO 14000，以FMEA作为重大环境影响面分 析与改进方法。
4.QS 9000以FMEA作为设计与制程失效分析方法。
8
设计FMEA之目的
1.帮助设计需求与设计方案的评估。 2.帮助初始设计对制造和装配的需求。 3.在设计发展阶段，增加失效模式和系统效应分析的次数。 4.提供另一项分析信息，帮助设计验证之规划。 5.根据对顾客需求的影响性，列出失效模式的排序，并按序 改善。
難 檢 度
風 險 優先數 168
建議 措施
負責人 與 日 期
執行結果 採行措施 S O D RPN
冷媒 造 成 冷 氣 洩漏 不 冷 或 將高壓高溫 A/C 不 作 氣態冷煤， 動 變為高壓中 溫液態冷媒
一般可靠 度 8 項目實驗 同上 7
7
4
196
7
‧振動接點 破損
6
同上
5
210
依測試報告編 加嚴耐腐蝕 實驗課 號 ： 1212 變更 測試 材質 依測試報告編 加嚴高溫測 號 ： 3212 容許 試 彎曲 2-13mm 實驗結果可接 受 5%變異 加嚴振動測 試 以上需作實車 作動耐久
發現加磨損即予更換
壓鑄 2 小時定時檢查 課長 管制 2 件外觀及 模具 模具堪用 課長 8 2 3 48
擺放不當
Hale Waihona Puke 5加強人 員之 教育訓練
5
200
須經特殊專長訓練由資深 壓鑄 經 由 定 時 檢 查 員工擔任之 課長 管制
8
4
4 128
13
设计FMEA表（范例３)
系统 FMEA编号： 0001 子系统 页次： 1of 1 零组件： 主油压缸 设计责任： 准备者： 车型／年份： 生效日期：85.10.1 FMEA日期(制订)85.9.01(修订) 核心小组： 设计系统开发小组
項目 功能 潛在失 效模式 潛在失 效效應
嚴 重 度
等 級
潛在原因 設備失效 活塞卡住，
發 生 度
現行預 防設計 管 制
現行檢 測設計 管 制 自測
難 檢 度
風 險 優先數
建議 措施 加強活塞零
負責人 與 日 期
執行結果 採行措施 S O D RPN 同建議措施
提高堆高機 活 塞 無 無法煞車 油壓煞車動 法 正 常 力 動作 活 塞 無 持續煞車 法正常 還原 8 8
高低壓油杯 蓋不良 高低壓油杯 蓋不良，彈 簧片折損
8
6
384
件檢驗是否 在設計規格 內,全檢 全檢
品管
8 3 6 144
自測 8 4 256
作疲勞度評 估
品管 品管 工程
8 3 6 144 8 3 4 96 8 2 4 64
14
设计FMEA表（范例４)
系统 FMEA编号： 1350 子系统 页次： 1of 1 零组件： PAPER 设计责任： 准备者： 车型／年份： 1350电气胶带生效日期：85.10.25 FMEA日期(制订)85.10.10(修订) 核心小组： 如附表
2
失效的定义
在失效分析中，首先要明确产品的失效是什么 ，否则产品的数据分析和可靠度评估结果将不一样， 一般而言，失效是指： 1．在规定条件下(环境、操作、时间)不能完成既 定功能。 2．在规定条件下，产品参数值不能维持在规定的上 下限之间。 3．产品在工作范围内，导致零组件的破裂、断裂、 卡死等损坏现象。
現行檢 測設計 管 制 更換沖模機
沖模之 成 品 崩 裂 過多 致外觀嚴 重不良 毛邊殘 成 品 外 觀 留過多 不良 5
當(力量不 適)
修補沖 模模 6 沖模模具崩 裂 4 具
壓鑄 模 具 週 保 養 並 課長 登 錄 於 保 養 檢 模具 查表 課長 6 2 3 36
更換模具 成品 變形 裝配及加 工受影響 8 沖模模具加 損壞 4 4 128
*變形
*無法裁切 8
*張力太高 5
設備操作 3 120
*更改操作 條件並記 錄 *改用紙管 公尺寸公 差 1320± 2mm *加裝自動 邊器
8
1
3
24
*紙管尺寸 與生產機 器公差太 大 1320± 2mm 6
說明書 IQC
2
84
8
1
2
16
15
设计FMEA填写说明
(1)FMEA编号：填入FMEA文件编号，以便可以追踪使用。 (2)系统、子系统及零组件：指示合适的分析等级，并填入系统 、子系统或零件名称或零件名称和编号。
18
设计FMEA填写说明
(11)潜在失效效应 为被客户查觉在功能特性上失效模式的效应。也就是：失 效模式一旦发生时，对系统或设备以及操作时使用的人员所造成 的影响。一般在讨论失效效应时，先检讨失效发生时对于局部所 产生的影响，然后循产品的组合架构层次，逐层分析一直到最高 层级人员、装备所可能造成的影响。例如：由于某个间歇性的系 统作业造成某个零组件的破碎，可能造成于组合过程的震动。这 个间歇性系统作业降低了系统功效，最后引起客户不满意。 常见的失效效应包括：噪音、漏气、操作费力、电动窗不 作用、煞车不灵、跳动、乱档、冷却不够、车辆性能退化、产生 臭气、外观不良…等。
10
选择关键失效模式 矫正预防 填写矫正后风险优先数
N
所有RPN小 于规定值？
Y FTA分析 DFMEA报告
进行DFMEA分析 选择关键失效模式
设计FMEA表
(2) 系统 (2) 子系统 (2) 零组件： (2) 车型／年份： (5) 核心小组：
項目 功能 潛在失 潛在失 效模式 效效應
设计责任： 生效日期： (8)
難 檢 度 5 風 險 優先數 建議 措施 由氣壓式沖模機更換，油 90 壓式 定期保養模具 5 120 負責人 與 日 期 壓鑄 課程 採行措施 2 小時檢查一次 確保外觀良好 5 2 3 30 執行結果 S O D RP N
嚴 重 度
等 級
潛在原因 設備失效 沖模機不適
發 生 度 3
現行預 防設計 管 制
項目 功能 潛在失 效模式 潛在失 效效應
嚴 重 度
等 級
潛在原因 設備失效 *紙管尺寸 與生產設 備公差太
發 生 度
現行預 防設計 管 制
現行檢 測設計 管 IQC 制
難 檢 度
風
險
建議 措施 *更改紙管 尺寸公差 1320 ±
負責人 與 日 期 QC
執行結果 採行措施 *更改尺寸 1320 2mm 8 1 2 16 ± S O D RPN
6.提供一项改善方案，可以减少矫正与追查的活动。 7.提供更好的参考数据，协助现场解决问题，评估设计 变更和发展更进一步的设计。
9
设计FMEA作业流程
组成DFMEA小组 资料搜集 厘订DFMEA计划 建立功能方块图 产品结构树 设计可靠度展开(DQFD) 决定分析之项目功能 N 设计审查 Y 纪录保存
嚴 重 度 等 級
潛在原 因設備 失 效 發 生 度
FMEA编号： (1) 页次： of (3) 准备者： (4) FMEA日期(制订) (7) (修订)
(7)
現行預 防設計 管 制
現行檢 測設計 管 制
難 風 險 檢 優先數 度
建議 措施
負責人 與 採行 日 期 措施
執行結果 S O D RPN
( 9)
項目 功能 冷凝器 潛在失 效模式 潛在失 效效應 嚴 等 重 度 級 7 潛在原因 設備失效 ‧材質不適 當 ， 容 易腐蝕 ‧高溫變形 發 生 度 3 現行預 防設計 管 制 現行檢 測設計 管 制
FMEA编号： 0001 页次： 1of 1 准备者： FMEA日期(制订)85.8.01(修订)
3
FMEA过程顺序
系统有哪些功能，特征，需要条件？ 会有哪些错误？ 发生错误会有多惨？ 那些错误是什么造成的？
发生之频率？
有哪些预防和检测？
检测方法能多好程度？ 我们能做什么？ －设计变更 －过程变更 －特殊控制 －改变标准程序或指南
4
FMEA之功用
阶段 １.设计时间 功 用 1.发掘所有可能之失效模式 2.依固有的技术进行设计变更 3.必要之处采用可靠性高之零组件 1.明确把握失效原因，并实施适当的改善 2.零件安全之宽放确认 3.寿命、性能、强度等之确认 1.活用工程设计，进而改善制程上之弱点 2.利用FMEA之过程制订必要之制程标准 1.不同之环境产生之失效，以FMEA克服 2.不同之使用法产生之失效，以FMEA克服
(5)车型／年份：填入想要分析／制造的车型年份。 (6)生效日期：最初FMEA发布日期，不能超过开始计划生产的日期。 (7)FMEA日期：填入FMEA最初制订日期，和最新被修订日期。 (8)核心小组：列出有权限参与或执行这项工作的负责个人和单位。 (建议将所有小组成员名字、单位、电话号号、地址等另行列表)。 (9)项目／功能：填入要被分析的名称和编号。利用专用名词和工程 图面上显示的设计等级。于首次正式发行之前，可以使用实验时 使用的编号。 尽可能简洁地，填入被分析项目的功能使之符合设计意图。包括
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设计FMEA表（范例１)
系统 子系统 零组件： 冷凝器 设计责任： 车型／年份： 嘉年华‘94 生效日期：85.10.21 核心小组： 设计二课成员