镀锌的方法

锌酸盐镀锌工艺的故障原因与处理方法：锌酸盐镀锌层起泡故障的分析与处理实例

首先我们从零件的制备加工检查，没有发现出现起泡的可疑环节，所以重点考虑

电镀各个工序的影响。

零件表面的油污，一般是经化学除油、电解除油清除干净。但若操作不当或者除

油液成分失调，可能会有少量油珠残留在零件表面，这就可能引起镀锌层的起泡。

零件若酸洗除锈时间过长，可能由于过腐蚀也会引起镀层的起泡。

此外，镀前活化不充分，没有活化，零件表面形成了一层薄氧化膜，也会导致镀层结合力变差而起泡。

因此，碱性锌酸盐镀锌前处理要严格控制。

前处理流程为：化学除油→热水洗→冷水洗→酸洗除锈→2次流动水洗→电解除油→热水洗→流水洗→镀前活化→2次流动水洗→镀锌。

除油液要定期加料；酸洗液、镀前活化液要定期更换，而且要严防铜杂质的危害。

(1)电镀工序中引起镀层起泡的可能因素。

挂具选择不当会引起锌镀层起泡，这一点往往易被人们忽略。一般是用焊锡或铜

将挂钩与杆子焊接在一起，再浸塑、浸漆，或用聚氯乙烯薄膜包扎。若包扎破损，焊

接处易受电解质腐蚀，腐蚀产物附着在零件表面、零件自上而下便产生带状密集小泡，因此，应经常检查挂具焊接处是否破损以防止挂具腐蚀而引起镀层起泡。

镀液操作或维护不当导致锌镀层起泡。镀液中添加剂含量过高，易夹杂在镀层中

使得内应力骤增，导致镀层起泡；镀液中重金属杂质，如铅、铜等含量过高，使锌层

中夹杂过多的铅、铜等杂质，镀层与基体结合不良而起泡；光亮剂香草醛加入过多，

镀层的光亮性虽好，但脆性增大，导致镀层起泡，此外，操作条件控制不当如温度太低，电流密度太大，也会导致镀层夹杂有机杂质，引起起泡。

镀后钝化工序的影响。镀后出光、钝化操作不当，清洗不彻底，出光液、钝化液残留在镀层内，烘烤老化也容易引起镀锌层起泡。

(2)采取措施，严格控制镀锌工序消除起泡故障。

①生产厂首先把好了原材料关，选用性能优良的锌酸盐镀锌原料和添加剂，并且

在添加剂加入镀槽前，先进行霍耳槽实验。

②加强镀锌槽液的维护，严格控制添加剂及光亮剂的补充量，以"少加勤加"为原则，或者根据霍耳槽试验计量补加。

③将掉入镀槽内的零件及时捞出，铜挂钩一律不能浸入镀液中。

④检查锌阳极的纯度，采用0号锌或1号锌，不用2号锌。

⑤严格按锌酸盐电镀锌工艺规程，控制电流密度和温度，冬季适当加温至15℃以上，并尽可能减少添加剂及光亮剂的用量。

⑥严格控制零件镀锌层厚度，尤其是零件边角的厚度太厚，特别容易发生镀层起泡。

⑦定期对镀液中有机物和重金属杂质进行大处理(加人lm L／L过氧化氢，搅拌

30mi n，将镀液加温至60℃～70℃，再加入专用活性炭59／L～l09／L，锌粉19／L～29／L，充分搅拌30m i n～60mi n，静置4h，过滤，调整镀液成分，即可试镀)，保证镀锌溶液处在一个好的工作状态。

⑧加强镀后处理工序，加强各道工序的漂洗，经常更换浸泡用热水，可大大减少

因后处理不当而产生的起泡现象。

⑨严格控制老化温度，避免镀锌层与基体因热胀冷缩差异太大而起泡。

有些情况下，不一定是电镀工序过程出现了镀层起泡的现象，电镀生产的周围环

境也可能引起电镀层的起泡。如某厂碱性锌酸盐镀锌每年4月份～5月份总是发生镀锌层严重起泡的故障，而且开始找不出原因，只得每年停产一个多月。后来通过观察分

析发现，当镀液表面浮有一些微小的丝状物时，镀层起泡就严重，而当时的季节正是

厂区周围梧桐树的开花期，其花瓣呈微小丝状的物质飘荡，或多或少落人的镀锌槽。

当采取措施阻挡了花瓣微小丝状物的影响后，这种镀锌层起泡的故障就消除了。这说

明出现电镀故障，有时候除了电镀工艺生产之外，还要从周围的环境可能的影响考虑。

锌酸盐镀锌工艺的故障原因与处理方法：低电流密度区出现黑色或灰色镀层1．原因分析

铅离子污染：当镀锌液中铅离子的含量超过15m9／L时，镀液的分散能力下降，镀层经稀硝酸出光后会出现黑色或灰色条纹。铅离子主要是由劣质锌阳极带人的，为

防止铅的污染，锌阳极需用0#锌或l#锌。

铁离子污染：镀液中铁离子含量高达50m9／L，如铁离子含量进一步提高，镀液就会出现胶体絮状物，镀层钝化后会出现紫蓝色，而且镀层容易出现气泡。铁离子主要

是由劣质氢氧化钠或工件带人。因此，要选用白色片碱，带赤色的氢氧化钠绝对不可用，工件进入镀槽前应彻底清洗。为调解阴、阳极面积比例，应当使用镍板或镀镍铁板作为阳极。

铜离子污染：镀液中铜离子含量高达20m9／L时，得到的镀锌层粗糙，光亮度降低，且光亮电流密度范围随铜离子含量的增加而逐渐缩小。铜离子主要是由挂勾和洗

刷导电铜杠时带入的。

2．解决方法

硫化钠处理：取0．19／L～0．59／L化学纯硫化钠，溶于20倍以上的冷水中，在剧烈搅拌下，缓慢加入到镀液中，加完后继续搅拌20m in，使之与镀液中的重金属离子充分反应，生成硫化物沉淀去除。

锌粉处理：取l9／L～39／L锌粉，在剧烈搅拌下缓慢加入镀液中，使之与重金属离子发生置换反应，加完后继续搅拌20mi n，静止2h后进行过滤，静置时间不宜过长，否则失去处理意义。

低电流电解处理：取镀镍铁板数块作阴极(面积宜大些)，以0．1A／d m2～0．2A

／dm2的电流密度进行电解处理，处理时间视试镀后情况而定。使用过的镀镍铁板表面的黑色镀层必须在酸中退除，然后方可作阳极使用。该方法的优点是：操作简便，不损耗镀液。

C K-778碱性镀锌溶液净化处理：取29／L～39／L C K-778碱性镀锌溶液净化剂，用与锌粉同样方法进行处理，但不必过滤。净化剂加完后在继续搅拌和静置过程中镀

液中会出现漂浮物，可边搅拌边用布网捞去，处理完后最好再用低电流电解处理，并

添加1／3原配方量的镀锌添加剂和光亮剂。

锌酸盐镀锌工艺的故障原因与处理方法：镀锌层出现粗糙或粗糙发暗的原因及解决方法1．原因分析

按正常情况下氧化锌与氢氧化钠的比例为l：(10～12)，过高或过低即会出现上述故障。即镀锌层粗糙是氧化锌比例偏低而氢氧化钠比例偏高造成的，这种比例失调还会出现电镀沉积速度缓慢、允许电流密度上限降低、工件表面析氢加重等故障。反过来，氧化锌比例偏高而氢氧化钠比例偏低也会造成镀锌层的粗糙与发暗，这时还会出

现工件边缘部位有气泡，沉积速度缓慢，分散能力和深镀能力降低，电流升不上去，

镀层结合力差等问题。

2．解决方法

调整上述两种情况的故障，一般在日常维护中既要控制好氧化锌与氢氧化钠的比例，又要考虑到氧化锌与氢氧化钠的实际含量，即使氧化锌的比例偏低，也不直接添

加氧化锌，而是调节锌阳极的面积，暂停使用不溶性阳极，溶液中锌含量就会很快上去。当氧化锌含量高了，可以以镀镍铁板代替锌阳极板，添加氢氧化钠至l209／L，这一故障即能很快获得解决。

锌酸盐镀锌工艺的故障原因与处理方法：镀层钝化膜质量故障(发花、变色、变暗等) 目前镀锌进行钝化处理的工艺主要低铬彩色钝化和三价铬钝化，在钝化后有时放置一夜或几天时间，钝化膜的表面就会出现雨点状白点，大小不一，钝化膜也变暗变淡，光亮度下降。

1．原因分析

实际上发生这种故障的原因更复杂，可能有镀液的问题；前处理不良的问题；基材有麻点，镀后出光等清洗不良的问题；钝化液成分比例失调的问题；钝化膜老化时

间不够的问题；环境的问题，空气中水蒸气、酸雾严重使得钝化膜色泽变化和腐蚀等。

2．解决方法

针对上述可能的原因，逐条采取措施。调整镀液成分到工艺规范，并且对镀液进行锌粉、硫化钠处理，再进行电解处理；加强除油、活化等前处理工序；加强镀后清

洗和出光工序；严格控制钝化溶液成分和钝化工艺参数，控制好钝化膜的色彩；加强

钝化后老化工艺的控制；改善工作环境，镀后零件尽快入库等。尤其要注意的是钝化