在数控车床上加工摩擦片座零件
数控技术及数控机床作业
中国地质大学武汉远程与继续教育学院数控技术及数控机床课程作业1共4 次作业学习层次：专升本涉及章节：第1章——第2章一、选择题1.数控机床的组成部分包括 BA.输入装置、光电阅读机、PLC装置、伺服系统、多级齿轮变速系统、刀库B.输入装置、程序载体、CNC装置、伺服系统、位置反馈系统、机械部件C.输入装置、程序载体、PLC装置、伺服系统、开环控制系统、机械部件D.输入装置、CNC装置、多级齿轮变速系统、位置反馈系统、刀库2.计算机数控系统的优点不包括 CA.利用软件灵活改变数控系统功能,柔性高B.充分利用计算机技术及其外围设备增强数控系统功能C.数控系统功能靠硬件实现,可靠性高D.系统性能价格比高,经济性好3.准备功能G代码中,能使机床作某种运动的一组代码是 A、G01、G02、G03、G40、G41、G42、G01、G02、G03、G90、G91、G92、G04、G18、G19、G40、G41、G42、G02、G03、G17、G40、G41、G424．对于卧式数控车床的坐标系,一般以主轴上夹持的工件最远端面作为Z轴的基准点,则Z 轴的正方向是AA．从此基准点沿床身远离工件的方向B．从此基准点沿床身接近工件的方向C．从此基准点垂直向上的方向D．从此基准点垂直向下的方向二、填空题1.能够自动改变机床切削用量,以便实时的适应机床加工状态的控制系统称为_自适应控制系统;2．确定数控机床坐标系时首先要确定Z轴,它是沿提供切削功率的主轴轴线方向; 3．自动编程计算机中的系统软件将程序员编写的源程序处理成计算机可以识别的形式,该系统软件称为编译或前置处理程序;三、编程题1.在图示零件上钻孔;请采用教材中给定的代码格式JB3208—83编制加工程序;要求：1在给定工件坐标系内用增量尺寸编程,图示钻尖位置为坐标原点；2坐标原点为程序的起点和终点,钻孔顺序为Ⅰ→Ⅱ→Ⅲ；3进给速度50mm/min,主轴转速600r/min；4钻通孔时,要求钻头钻出工件表面4mm;答:N G X Y Z F S M EOB X50 Y90 LF N010 G91G00LF N020 Z-11 S600 M03M08 N030 G01 Z-28 F50 LF N040 G00 Z28 LF N050 X60 LF N060 G01 Z-28 LF N070 G00 Z28 LF N080 X-30 Y-50 LF N090 G01 Z-19 LFLF N100 G00 Z30 M05M09 N110 X-80 Y-40 M02 LF 中国地质大学武汉远程与继续教育学院数控技术及数控机床课程作业2共4 次作业学习层次：专升本涉及章节：第3章——第4章一、选择题1.数控系统常用的两种插补功能是 CA.直线插补和螺旋线插补B.螺旋线插补和抛物线插补C.直线插补和圆弧插补D.圆弧插补和螺旋线插补 2.现代中高档CNC 系统中的计算机硬件结构多采用 DA.单CPU 、模块化结构B.单CPU 、大板结构C.多CPU 、大板结构D.多CPU 、模块化结构3.数控机床进给系统中采用齿轮传动副时,如果不采用消隙措施,将会 D A.增大驱动功率 B.降低传动效率 C.增大摩擦力 D.造成反向失动量4.滚珠导轨承受的载荷一定,结构尺寸允许的情况下,为提高刚度并降低成本,应采用的最为有利的方案是 BA.增大滚珠直径,适当增加滚珠数目B.增大滚珠直径,适当减少滚珠数目C.减小滚珠直径,适当增加滚珠数目D.减小滚珠直径,适当减少滚珠数目二、填空题1. 插补运算 的任务是以最简单的数学计算方法用微小的直线段去逼近工件的成型轮廓; 系统控制软件的典型结构有前后台型和 中断驱动型 ;3.在CNC 系统中,刀具补偿的作用是把工件轮廓轨迹转换成 刀具中心轨迹 ;三、分析题1. 用逐点比较法插补图示的第四象限直线,直线终点坐标取绝对值,图中TX i ,Y i 表示刀具位置,若刀具T 位于直线上方或直线上时,偏差函数F ≥0；若刀具T 位于直线下方时,偏差函数F<0;插补前,刀具位于直线的起点0,某时刻刀具原点到动点TX i ,Y i ,其偏差函数为F i =X a Y i -Y a X i ,试推导简化的偏差计算公式; 解.：1若F ≥0时,刀具沿X 轴正方向走一步,则F i+1= X a ∣Y i+1∣ -∣Y a ∣X i+1= X a ∣Y i ∣- ∣Y a ∣X i -∣Y a ∣ =F i -∣Y a ∣2若F<0时,刀具沿Y 轴负方向走一步,X i X iY i Y i +=+=-⎧⎨⎪⎩⎪111 即X i X iY i Y i +=+=+⎧⎨⎪⎩⎪111 则F i+1= X a ∣Y i+1∣-∣Y a ∣X i+1= X a ∣Y i ∣+1-∣Y a ∣X i+1 = X a ∣Y i ∣-∣Y a ∣X i +X a =F i +x a故得出第四象限直线的逐点比较法插补偏差计算公式为： F ≥0时,进给：+X,F i+1=F i -∣Y a ∣ F<0时, 进给:-Y,F i+1=F i -X a中国地质大学武汉远程与继续教育学院数控技术及数控机床 课程作业3共 4 次作业 学习层次：专升本 涉及章节：第5章 ——第6章一、选择题1.直线感应同步器定尺上是 CA.正弦绕组B.余弦绕组C.连续绕组D.分段绕组2.用光栅位置传感器测量机床位移,若光栅栅距为0.01mm,莫尔条纹移动数为1000个,若不采用细分技术则机床位移量为 CA.0.1mmB.1mmC.10mmD.100mm3.用直线感应同步器和数字显示系统测量位移,要求最大测量速度V max=9m/min,脉冲当量q=0.01mm,顾磁频率f DA.≥15HzB.≥90HzC.≥900HzD.≥15KHz4.可用于开环伺服控制的电动机是 DA.交流主轴电动机B.永磁宽调速直流电动机C.无刷直流电动机D.功率步进电动机5．经济型数控机床的进给驱动动力源主要选用BA．交流感应电动机B．步进电动机C．交流伺服电动机D．直流伺服电动机二、填空题1.考虑到电缆线的固定,为保证传感器的稳定工作,一般将直线光栅的主光栅安装在机床或设备的动板工作台上;2.步进电动机的相数和齿数越多,在一定的脉冲频率下,转速越低;三、简答题1.试述选用直流伺服电动机应遵循的原则;答：选用直流伺服电动机应遵循以下原则：1当机床在无切削运行时,在整个速度范围内,其负载转矩应在电动机的载荷特性额定转矩范围内；2最大切削转矩的倍数设定应在电动机载荷特性规定的范围内；3加减速时,应当工作在加减速区内;加减速时,总的转矩为负载转矩与惯性转矩之和,惯性转矩取决于加速度和负载惯量,而加速度取决于希望的加速时间;4负载惯量对电动机灵敏度及快速移动时间有很大影响;一般情况下,负载惯量不应超过电动机转子惯量的三倍;中国地质大学武汉远程与继续教育学院数控技术及数控机床课程作业4共4 次作业学习层次：专升本涉及章节：第7章——第9章一、选择题1.数控机床移动部件某点的定位误差A的表示公式为 CA. A=x±σ=x±2σ=x±3σ=x±4σ2．数控机床的伺服系统的开环增益为K,移动部件的速度为V,则跟随误差E可表示为D A．E=KV B．E=1/KVC．E=K/V D．E=V/K3．数控机床在某位置的定位误差的分布符合正态分布曲线的统计规律,其均方根误差σ反映了机床在该位置的AA．重复定位精度B．反向差值C．系统性误差D．失动量二、填空题1．在数控机床上以某一进给速度加工圆弧时,当伺服系统两轴的增益相同时,进给速度愈大,则轮廓误差越大;三、简答题1.试述数控机床的定位精度检测一般有哪些检测工具仪器现有一台三坐标联动的高精度数控铣床,试问应选用哪种仪器测量其定位精度;答：1数控机床的定位精度一般采用刻线基准尺和读数显微镜、激光干涉仪、光栅、感应同步器等测量工具进行测量;2高精度的数控铣床应选用双频激光干涉仪测量其定位精度;2．试述提高步进系统精度的措施及基本原理;答：措施：细分线路、反向间隙补偿、混合伺服系统;基本原理：(1)细分线路就是把步进电机的一步再分得细一些,来减小步距角；(2)反向间隙补偿就是根据实际测得的传动间隙的大小,每当出现反向时,用补充固定的脉冲来克服；(3)混合伺服系统就是在开环系统的基础上,在工作台上装有反馈元件如感应同步器进行检测,校正机械误差;3.数控机床的常用故障诊断方法有哪些答：1根据报警号进行故障诊断；2根据控制系统LED灯或数码管的指示进行故障诊断；3根据PC状态或梯形图惊醒故障诊断；4根据机床参数进行故障诊断；5用诊断程序进行故障诊断；6经验法；7换板法；中国地质大学武汉远程与继续教育学院数控技术及数控机床课程综合测试1学习层次：专升本时间：90分钟一．选择题1.当交流伺服电机正在旋转时,如果控制信号消失,则电机将会 D ;A.以原转速继续转动B.转速逐渐加大C.转速逐渐减小D.立即停止转动2.数控机床伺服系统是以 B 为直接控制目标的自动控制系统;A.机械运动速度B.机械位移C.切削力D.机械运动精度3.数控机床坐标轴的重复定位误差应为各测点重复定位误差中的 B ;A.平均值B.最大值C.最大绝对值D.最大值和最小值之差位计算机是指 CA.存储器的字由8个字节组成B.存储器有8KC.微处理器数据的宽度为8位D.数据存储器能存储的数字为8位5.光栅利用 C ,使得它能测得比栅距还小的位移量;A.莫尔条纹的作用B.数显表C.细分技术D.高分辨指示光栅6．采用“高压建流,低压定流”工作方式的步进电动机驱动电源是 BA.高压单电源型驱动电源B.高低压双电源驱动电源C.恒流斩波驱动电源D.调频调压型驱动电源7．增量式脉冲发生器,其单个又称单次脉冲的典型脉冲周期又称宽度为S5μ,现要求其最高允许测量转速为4000r/min,请选择每转脉冲数 B8．滚动导轨的摩擦系数是 CA.5.0025.0~μ=.025~=μ B.05.0C.005~00025.0=μ.0~.0μ D.00050025.0=9.数控机床的组成部分包括 BA.输入装置、光电阅读机、PLC装置、伺服系统、多级齿轮变速系统、刀库B.输入装置、程序载体、CNC装置、伺服系统、位置反馈系统、机械部件C.输入装置、程序载体、PLC装置、伺服系统、开环控制系统、机械部件D.输入装置、CNC装置、多级齿轮变速系统、位置反馈系统、刀库10．对于卧式数控车床的坐标系,一般以主轴上夹持的工件最远端面作为Z轴的基准点,则Z 轴的正方向是AA．从此基准点沿床身远离工件的方向B．从此基准点沿床身接近工件的方向C．从此基准点垂直向上的方向D．从此基准点垂直向下的方向二．填空题1.数控加工的编程方法主要有手工编程和自动编程两大类;2.用逐点比较法插补第一象限的斜线,若偏差函数等于零,刀具应沿X 轴的正向方向进给一步;3.刀具补偿指令可分为两大类,分别是刀具半径补偿指令和刀具长度补偿指令;4.数控机床按照控制原理的不同,分为开环控制的数控机床,闭环控制的数控机床,和半闭环控制的数控机床;5. 插补运算的任务是以最简单的数学计算方法用微小的直线段去逼近工件的成型轮廓; 三．简答题1.滚珠丝杠螺母副的预紧是怎么实现的,目的是什么常用的预紧方式有哪三种答：滚珠丝杠螺母副的预紧是通过改变两个螺母的相对位置,使每个螺母中的滚珠分别接触丝杠滚道的左、右两侧面来实现的;通过预紧可以消除滚珠丝杠螺母副的轴向间隙和提高轴向刚度;常用的预紧方式有双螺母垫片式预紧、双螺母螺纹式预紧和单螺母变导程式预紧; 2．简述DDA法与逐点比较法插补运动轨迹有何不同答：DDA法在某个插补迭代脉冲到来的时候可能不驱动伺服系统进给,可能沿某一个坐标方向发生进给,也可能沿两个坐标方向都发生进给；而逐点比较法在某个插补迭代脉冲到来的时候只能沿某一个坐标方向发生进给;四．编程题1．在数控车床上精加工图示零件的外轮廓不含端面;请采用教材中给定的代码格式JB3208-83编制加工程序;要求： 1数控车床的分辨率为0.01mm ；2在给定工件坐标系内采用绝对尺寸编程；3图示刀尖位置为程序的起点和终点;切入点为锥面的延长线上,其Z 坐标值为152; 4进给速度50mm/min,主轴转速700r/min;五．计算题利用数控机床加工第一象限逆圆弧SE ,起点为()5,0S ,终点为()3,4E ,圆心在原点()0,0O ,用逐点比较法插补此圆弧,请写出插补运算过程并画出运动轨迹图脉冲当量为1;解：如图1,插补完这段圆弧,刀具沿x 和y 轴应走的总步数为E S E S x x y y =-+-∑＝2+4＝6,故可设置一计数器G =6,x 或y 坐标方向进给时均在计数器中减去1,当∑=0时,停止插补;插补运算过程见表1,刀具的运动轨迹如图1所示;图1表1 逐点比较法圆弧插补运算过程中国地质大学武汉远程与继续教育学院数控技术及数控机床 课程综合测试2 学习层次：专升本 时间：90分钟一．选择题1．位置控制器输出的是数字量,要去控制调速单元,必须经过 B A ．F/V 变换B ．D/A 变换C ．电流/电压变换D ．电压/电流变换2．感应同步器采用鉴幅型工作时,滑尺上正弦绕组和余弦绕组的励磁信号分别是 B A ．U m sin ωt 和U m cos ωtB ．U 1sin ωt 和U 2cos ωtU 1≠U 2C ．U 1sin ωt 和U 2cos ωtU 1≠U 2D ．U m sin ω1t 和U m cos ω2t ω1≠ω2 3．直线感应同步器滑尺的正弦和余弦绕组在空间错开的电角度为 CA ．π/6B ．π/3C ．π/2D ．π4．采用逐点比较法插补第一象限的直线时,直线起点在坐标原点处,终点坐标是5,7,刀具从其起点开始插补,则当加工完毕时进行的插补循环数是CA．10 B．11C．12 D．135．经济型数控机床的进给驱动动力源主要选用BA．交流感应电动机B．步进电动机C．交流伺服电动机D．直流伺服电动机6. A 是无法用准备功能字G来规定或指定的;A.主轴旋转方向B.直线插补C.刀具补偿D.增量尺寸7.在确定数控机床坐标系时,首先要指定的是 C轴轴轴 D.回转运动的轴8.欲加工第一象限的斜线起始点在坐标原点,用逐点比较法直线插补,若偏差函数大于零,说明加工点在 B ;A.坐标原点B.斜线上方C.斜线下方D.斜线上9. A 主要用于经济型数控机床的进给驱动;A.步进电机B.直流伺服电机C.交流伺服电机D.直流进给伺服电机10.数控系统常用的两种插补功能是 CA.直线插补和螺旋线插补B.螺旋线插补和抛物线插补C.直线插补和圆弧插补D.圆弧插补和螺旋线插补二．填空题1．一个典型CNC系统一般由数控计算机、程序输入/输出装置和_机床控制装置_三部分组成;2．在轮廓控制中,为了保证一定的精度和编程方便,通常需要有刀具半径和长度补偿功能;系统中常用的插补方法中,脉冲插补法适用于以_步进_电机作为驱动元件的数据系统；数字增量插补法数据采样插补法一般用于直流伺服和交流伺服电机作为驱动元件的数控系统;4.滚珠丝杠螺母副按其中的滚珠循环方式可分为内循环和外循环两种;5.与机床主轴重合或平行的刀具运动坐标轴为 Z 轴,远离工件的刀具运动方向为Z轴正方向;三．简答题1.机床坐标系与工件坐标系的含义是什么请阐述它们之间的关系;答：机床坐标系指数控机床安装调试时便设定好的固定坐标系,并设有固定的坐标原点机械原点；工件坐标系指以确定的工件原点为基准所建立的坐标系;机床坐标系与工件坐标系的相应坐标轴一般相平行,方向也相同,但原点不同;工件原点与机床原点间的距离称为工件原点偏置,加工时,这个偏置值需预先输入到数控系统中;2.什么叫逐点比较插补法,一个插补循环包括哪几个节拍答：刀具在按照要求的轨迹运动时,每走一步都要和规定的轨迹比较一下,根据比较结果,决定下一步的移动方向,使刀具更接近规定的轨迹;一个插补循环包括：偏差判别、进给方向、偏差计算、终点判别四个节拍;四．编程题数控车编程,精加工如下图所示的零件粗线为零件轮廓,按照下列要求完成本题： 1 建立工件坐标系,标明工件原点、起刀点；答：建立工件坐标系,标明工件原点、起刀点见图3图32 确定加工路线和工艺,选择刀具； 答：确定加工路线和工艺,选择刀具 首先车削外形,再切槽,最后车螺纹;车外圆：主轴转速为S600r/min,进给速度为F150㎜/min ；切槽：主轴转速为S300r/min,进给速度为F100㎜/min ；车螺纹：主轴转速为S200r/min,进给速度为㎜/r; 螺纹外径=×÷4≈；螺纹牙深=×=； 螺纹内径≈螺纹外径-2×螺纹牙深=×=;选用三把刀：T01—车外圆；T02—切槽,刀刃宽3㎜；T03—车螺纹; 3 编制程序写出程序说明; 答： O0010N0010 G92 ；建立工件坐标系N0020 G00 X0 S600 T0101 M03 M08；快进到接近pO 点N0030 G01 Z0.0 F150；工进到pON0040 ；车端面N0050 ；车螺纹外表面 N0060 ；车端面N0070 G03 I0 ；圆弧倒角 N0080 ；车外圆 N0090 G02 K0；圆弧倒角 N0100 ；车端面N0110 ；车外圆N0120 G00 T0100 M05 M09；快回到换刀点N0130 S300 T0202 M03 M08；换刀、快速接近工件 N0140 G01 X24.0 F100；切槽 N0150 G04 ；延时5s N0160 G00 ；径向退刀N0170 T0200 M05 M09；快回到换刀点N0180 S200 T0303 M03 M08；刀具定位至螺纹车削循环点 N0190 G92 -21.5 F ；分三刀切削螺纹 N0200 ； N0210 ；N0220 G00 T0300 M05 M09；快回到换刀点N0230 S300 T0202 M03 M08；换刀、快速接近工件 N0240 G01 X0.0 F100；切断N0250 G00 T0200 M02；结束五．计算题利用数控机床加工第一象限直线OE ,原点为O ,E 为终点,坐标为()6,4E ,用DDA 法插补此直线,请写出插补运算过程并画出运动轨迹图脉冲当量为1;解：因终点最大坐标值为6,取累加器、被积函数寄存器、终点计数器均为三位二进制寄存器,N=3,则累加次数823==n ;插补运算过程见表1,插补轨迹见图2;中国地质大学武汉远程与继续教育学院数控技术及数控机床 课程综合测试3 学习层次：专升本 时间：90分钟一．选择题1．为了综合性地判断数控机床在实际切削加工条件下所能达到的精度,应做的检测试验项目是 D A.几何精度 B.插补精度 C.定位精度 D.工作精度 2．数控机床移动部件的位置偏差X 反映了移动部件在该点的 BA.定位误差B.系统性误差C.运动误差D.随机性误差3．数控机床的伺服系统的开环增益为K,移动部件的运动速度为V,则跟随误差E 可表示为D =KV=KV1 =V K =K V 4．普通的旋转变压器测量精度 C A.很高 B.较高 C.较低 D.很低5．感应同步器信号处理采用鉴幅型时,滑尺上正弦绕组和余弦绕组的励磁信号分别是 B和u m coswt 和u2sinwtu1≠u2和u m sinwt 和u2coswtu1≠u26．PWM是脉冲宽度调制的缩写,PWM调速单元是指CA．晶闸管相控整流器速度控制单元B．直流伺服电机及其速度检测单元C．大功率晶体管斩波器速度控制单元D．感应电动机变频调速系统7．闭环控制系统与半闭环控制系统的区别在于DA．采用的伺服电动机不同B．采用的传感器不同C．伺服电动机安装位置不同D．传感器安装位置不同8．对于数控机床闭环控制系统的伺服驱动元件,为了维护方便起见,最好采用BA．直流伺服电动机B．交流伺服电动机C．液压步进马达D．功率步进电动机9．某加工程序中的一个程序段为BN003 G90G19G94G02 I30.0 F200 LF该程序段的错误在于A．不应该用G90 B．不应该用G19C．不应该用G94 D．不应该用G0210．对于卧式数控车床的坐标系,一般以主轴上夹持的工件最远端面作为Z轴的基准点,则Z 轴的正方向是AA．从此基准点沿床身远离工件的方向B．从此基准点沿床身接近工件的方向C．从此基准点垂直向上的方向D．从此基准点垂直向下的方向二．填空题1．确定数控机床坐标系时首先要确定Z轴,它是沿提供切削功率的主轴轴线方向; 2．自动编程计算机中的系统软件将程序员编写的源程序处理成计算机可以识别的形式,该系统软件称为编译程序;3.对步进电机施加一个电脉冲信号,步进电机就回转一个固定的角度,这个角度叫做步距角 ,电机的总角位移和输入脉冲的数目成正比,而电机的转速则正比于输入脉冲的频率;4．脉冲发生器有二种类型：增量式和_绝对_式;5．每个脉冲信号使机床运动部件沿坐标轴产生一个最小位移叫脉冲当量; 三．简答题1．孔加工固定循环的基本组成动作有哪些并用图示说明;答：孔加工循环的组成动作有：①X、Y轴定位；②快速运动到R点参考点；③孔加工；④在孔底的动作；⑤退回到R点参考点；⑥快速返回到初始点;2．位置检测装置按检测信号的类型和构成伺服系统类型的不同分别分为几种请阐述各自的含义答：位置检测装置按检测信号的类型来分,可分成数字式与模拟式两大类;数字式是指将机械位移或模拟量转变为数字脉冲的测量装置；模拟式是指将机械位移量转变为感应电动势的相位或幅值的测量装置;按构成伺服系统类型可分为回转型检测装置和直线型检测装置;前者对机床的直线位移是间接测量,其测量精度取决于测量装置和机床传动链两者的精度；后者则是直接测量机床的直线位移,其测量精度主要取决于测量装置的精度,不受机床传动精度的直接影响;四．编程题如图所示为要在数控车床上加工的零件轮廓,零件毛坏为直径65mm、长度122mm的棒料三爪卡盘夹持部分20mm;所有外形一次切削成形;试按照教材中所学的代码格式JB3208-83编写其加工程序;已知与要求：（1）坐标原点设在如图所示O点,试在给定坐标系下采用绝对尺寸编写加工程序;编程加工时不考虑刀具副后面与被切形状的干涉问题,同时要求开始加工时先车端面2mm;在车完型面后退刀时按先X轴后Z轴顺序退至原来位置；2图示刀尖位置为程序的起点和终点；3进给速度50mm/min,主轴转速600r/min；五．计算题逐点比较法插补第一象限的直线,起点在坐标原点,终点坐标输入数控计算机后Xa=5,Ya=3;试按如下格式写出插补计算过程,并画出刀具插补运动轨迹图;。
数控车床对薄片、薄壁零件的加工
数控 车床对薄 片、薄壁零件 的加 工
王 蕊
（ 中航工业太原航空仪表有 限公 司 ，山西 太原 ０ ３ ０ ０ ０ ６）
摘 要 ： 以某 零 件 加 工 为 例 ，通 过 对 比、 分 析 技 术 改 进 前 后 的 加 工质 量 ，证 明 了采 用软 卡 爪 加 工零 件 的 方 法是 可行 的 。
随着现代化工业生产技术 的发 展 ，薄壁零件 因质量轻 、节 约材料 、 结构紧凑等特点 已被广泛应用 于各个工业部 门。目前 ， 薄壁零件的加工 比较棘手 ，原因是薄壁零件刚性差 、强度弱 ， 在加工 中极易变形 ，难 以保证 零件的加工质量 。传统 的普通 机 床加工 已经满足不 了现代 化机械要求 ，因此 ，数控机床在各种 机械制造行业中得到 了广泛的使用 ， 数控车床就是其 中的一种 。 数控车床主要用于轴类和盘类 回转体零件 的加工 ， 适合加工 中、 小批量 ，精度要求较 高的零件 ，且加工 出的零件一致性好 ，比 普通车床 的效率高 了很 多 ，即使是较复杂 的零件 ，其加 工质量 也能达到很高的水平 。 使用数控车床加工零 件优点很多 ，比如适合 中、小批量 生 产 ，提高 了加工精度 和同一批零件 的尺寸重复精度 ，保 证了加 工质量 的稳定性 ；具 有较高的生产率 ，与普通 车床相 比，生产 率提高 了 ２～３ 倍， 带来更好 的经济效益 ；能加工普通车床所不 能加工 的复 杂型面 ；降低了操作人员 的劳动强度 ，提高了操作 人员 的技能 和素质。但是 ，运用数控车床加工零件 也存 在一些 不足 ， 比如零件 的所有加工部分都需要在一道工序 中加工完成 。 而对于需要 两道以上工序加工 的零件 ，其二次装 夹就有可能 出 现 问题 ，比如工件的定位 、装夹 困难 ，已加工 的表面夹伤 、变 形等 ，影 响了加工精度 、加工质量 以及后续工序 的顺利进行 。 数控车床 的种类很多 。以 Ｃ ＮＣ Ｔ ＮＣ 一 ２ ０ Ａ数控车床为例 ， 该车床标配 的是直径 为 ２ ０ ０ ｍｍ 的液压卡盘 ，液压卡盘依靠拉 力夹 紧。还有一套液压弹簧夹头 ，靠 推力 夹紧 ，但 它不能用于 加工尺 寸较 大的零件 。夹 紧力 的大小要 根据 实际需要 调整。
车工(数控床)高级工测试题含答案
车工（数控床）高级工测试题含答案一、单选题（共90题，每题1分，共90分）1、带传动按传动原理分有( )和啮合式两种。
A、连接式B、滑动式C、摩擦式D、组合式正确答案：C2、刀具长度补偿指令G43是将( )代码指定的已存入偏置器中的偏置值加到运动指令终点坐标去。
A、JB、HC、KD、I正确答案：B3、下列变量引用段中,正确的引用格式为( )(FANUC系统、华中系统)。
A、G01B、G01C、G01D、G01正确答案：A4、下面哪一个对装配基准的解释是正确的( )。
A、装配基准是定位基准是同一个概念B、装配基准和设计基准一定重合C、装配基准真实存在D、装配基准是虚拟的正确答案：C5、加工箱体工件时，为了保证孔的精度要求，毛坯首先进行( )定出基准平面，有利于加工定位，防止钻头引偏及扩孔时刀具崩刃。
A、内孔加工B、平面加工C、校正D、划线正确答案：B6、当设计尺寸要求偏心小内孔与一般大内孔一侧相切而未能相切时，主要原因不包括( )。
A、车削时复映的尺寸变化B、偏心距不正确C、孔径不正确D、两孔偏差不一致正确答案：A7、程序段G94 X30 Z—5 3 F 中，R3的含义是( )。
A、螺纹的终点B、内孔的终点C、斜面轴向尺寸D、外圆的终点正确答案：C8、在宏程序变量表达式中运算次序优先的为( )(FANUC系统、华中系统)。
A、乘和除运算B、最内层的方括号里的表达式C、函数D、加和减正确答案：B9、数控自定心中心架的动力为( )传动。
A、手动B、电器C、机械D、液压正确答案：D10、不完全定位限制自由度的数目( )。
A、六个B、五个C、大于六个D、小于六个正确答案：D11、在FANUC系统中，G94指令用于( )的循环加工。
A、螺纹B、外圆C、端面D、内孔正确答案：C12、起锯时，起锯角应在( )左右。
A、10°B、15°C、5°D、20°正确答案：B13、加工多头蜗杆时，为了防止工件产生( )位移，其夹持部位应加工成台阶状，将台阶平面紧贴卡爪并找正加紧。
车床摩擦离合器工作原理
车床摩擦离合器工作原理
车床是一种常见的金属加工机床，用于加工金属材料，其工作原理主要由车床主轴和摩擦离合器两部分组成。
车床主轴是车床上最重要的部件之一，它负责驱动工件在车床上进行旋转，实现对工件的加工。
主轴通常由电动机带动，而摩擦离合器则起到传递电动机动力的作用。
摩擦离合器是一种将两个轮盘通过摩擦力互相连接的装置。
在车床中，摩擦离合器通常由一个摩擦片和两个压盘组成。
其中，一个压盘连接到电动机的主轴上，另一个压盘连接到车床主轴上。
摩擦片位于两个压盘之间，通过调整压力来实现不同程度的摩擦力。
摩擦离合器的工作原理可以简单描述如下：当电动机开始工作时，通过传动系统将动力传递给离合器的压盘，压盘与摩擦片之间的摩擦力使得车床主轴开始旋转。
当需要停止车床主轴旋转时，可以通过控制离合器的压力来减小或消除摩擦力，从而实现离合器的分离，使车床主轴停止旋转。
在使用车床进行加工时，摩擦离合器起到了很重要的作用。
它可以调节车床主轴的转速，根据不同工件和加工要求的需要进行调整。
通过增加或减小摩擦力，可以实现主轴的快速启动和停止，同时也可以保护车床的其他部分，避免因负载过重而造成机床的损坏。
此外，摩擦离合器还可以实现传递变速箱和传动装置之间的动力，使得车床能够在不同速度和负载条件下运转。
通过调整离合器的压力，可以实现动力的平稳传递和换挡，保证车床的正常工作。
总结起来，车床摩擦离合器的工作原理是通过调节压盘和摩擦片之间的摩擦力来实现主轴的启动和停止，以及变速和传动装置之间动力的传递。
它在车床工作中起到了非常重要的作用，保证了车床的正常运转和加工质量的稳定性。
机车车辆工程中的磨削技术
机车车辆工程中的磨削技术一、磨削技术概述磨削技术是一种使用切削工具进行加工的技术，通常适用于精密加工和表面处理领域。
在机车车辆工程中，磨削技术尤其重要，因为它可以提高零件的精度和性能。
二、磨削机械的种类机车车辆工程中常用的磨削机械有平面磨床、圆柱磨床、内外圆磨床和中心磨床等。
这些机械能处理各种不同形状和大小的工件。
三、磨削技术的应用在机车车辆工程中，磨削技术的应用范围广泛，主要包括以下几个方面：1.轴承加工。
磨削技术可以用来制造轴承的外圆和内孔，从而提高轴承的精度和耐用性。
2.齿轮加工。
磨削技术可以用来制造各种不同类型的齿轮，从而提高齿轮的精度和传动效率。
3.摩擦副加工。
磨削技术可以用来制造各种不同类型的摩擦副，如刹车片、离合器和摩托车发动机的摩擦片等，从而提高摩擦副的摩擦性能和使用寿命。
4.轨道加工。
磨削技术可以用来加工轨道的钢轨和轨道床，从而提高轨道的平整度和减少列车行驶时的噪音。
四、磨削技术的发展趋势随着科技的进步，磨削技术在机车车辆工程中也在不断发展。
目前磨削技术的发展趋势主要有以下几个方向：1.超精密磨削技术。
超精密磨削技术是一种可以制造出大量高精度零件的技术。
它可以将工件的平整度和平面度提高到亚微米级别，适用于制造高速列车和高端机车等精密零件的加工。
2.高效磨削技术。
高效磨削技术可以在较短的时间内加工更多的工件，从而提高生产效率。
这种技术将充分利用自动化设备和数字化技术的优势，快速完成加工任务。
3.智能化磨削技术。
智能化磨削技术可以自动调整磨削参数，从而保证加工质量。
它可以通过监测磨削温度、压力和材料切号等参数的变化来优化加工过程。
这种技术可以提高零件的质量和良品率。
五、结论总之，磨削技术是机车车辆工程中不可或缺的工艺，它可以有效提高零件的精度和性能。
随着科技的进步，磨削技术将会不断发展，向着超精密、高效和智能化方向推进。
车床刹车片调节实训报告
一、实训目的通过本次实训，使学员掌握车床刹车片调节的基本原理和操作方法，提高学员对车床安全性能的维护和操作技能，确保车床在正常工作状态下运行，保障生产安全和效率。
二、实训内容1. 了解车床刹车片的作用及调节原理2. 学习车床刹车片调节的操作步骤3. 熟练掌握车床刹车片调节的注意事项4. 实践操作，进行车床刹车片调节三、实训过程1. 理论学习首先，对车床刹车片的作用及调节原理进行学习。
刹车片是车床安全性能的重要组成部分，其主要作用是使车床在紧急情况下迅速停止，保障操作人员的人身安全。
刹车片调节的原理是通过调整刹车片与刹车盘之间的间隙，使刹车片与刹车盘紧密接触，从而实现刹车效果。
2. 操作步骤（1）打开车床电源，检查车床是否处于正常工作状态。
（2）将车床转速调整至合适速度。
（3）松开刹车片固定螺母，将刹车片与刹车盘分离。
（4）根据实际情况调整刹车片与刹车盘之间的间隙，使刹车片与刹车盘紧密接触。
（5）拧紧刹车片固定螺母，确保刹车片与刹车盘之间间隙合适。
（6）启动车床，进行试运行，观察刹车效果。
3. 注意事项（1）操作过程中，要确保车床处于正常工作状态，避免发生意外。
（2）调整刹车片与刹车盘之间的间隙时，要轻柔操作，避免用力过猛。
（3）调节完成后，要进行试运行，确保刹车效果良好。
（4）定期检查刹车片磨损情况，发现磨损严重时，要及时更换。
四、实训总结通过本次实训，我深刻认识到车床刹车片调节的重要性。
以下是我对本次实训的总结：1. 理论知识与实践操作相结合，使我掌握了车床刹车片调节的基本原理和操作方法。
2. 通过实际操作，提高了我的动手能力和对车床安全性能的维护意识。
3. 认识到在操作过程中，要严格遵守安全规程，确保生产安全。
4. 发现自己在实训过程中存在的问题，如操作不够熟练、注意力不集中等，今后要努力改进。
5. 通过本次实训，我认识到团队协作的重要性，要学会与他人沟通，共同完成实训任务。
总之，本次实训使我受益匪浅，为我今后从事相关工作打下了坚实的基础。
车轴轴颈及防尘板座磨削加工工位作业指导书
作业指导书轴颈及防尘板座磨削加工目次一、工位介绍 (1)二、本工位作业流程 (2)三、作业程序及标准 (3)1.开工准备 (3)2.核对信息 (4)3.测量确定磨削量 (4)4.磨削作业 (6)5.完工整理 (9)四、工装设备、检测器具及材料 (10)五、附件 (11)1.作业台帐记录 (11)2.台帐记录填写示例 (13)3.定置示意图 (16)一、工位介绍1. 作业地点：车轮车间轮轴新组装及四级修车轴加工工艺线。
2. 适用范围：适用于铁路货车RD2、RE2B型车轴轴颈及防尘板座磨削加工作业。
3. 上道工序：车轴轮座磨削工位。
4. 下道工序：车轴电磁探伤工位。
5. 人员素质要求：须经教育科培训考试合格、持有上岗证的轮轴车工。
6. 作业要点：6.1核对卡片信息与轴端信息需保持一致。
6.2检查车轴的中心孔无损伤。
6.3测量车轴轮座尺寸，确定加工量。
6.4校对砂轮，选择加工参数进行轮座磨削加工。
6.5 检查测量车轴加工质量。
三、作业程序及标准1.开工准备1.1穿戴劳保用品。
每班开工前更换统一发放的工作服，着装应整齐、整洁，工作帽帽檐应朝正前方，如图1所示，女职工有长发者应盘在帽内。
1.2接收工作任务。
每班开工前，参加班组点名会，由机床班组工长组织各工位人员列队点名，传达上级要求，布置当日工作任务，如图2所示。
1.3检查计量器具齐全，状态良好，检定不过期，如图3所示；并使用校验棒校验外径千分尺。
图3 图41.4按照设备操作规程，对机床进行点检、保养，检查液压箱液压油、冷却系统良好，过滤纸正常，如图4所示。
1.4.1打开机床总电源开关，打开冷却系统总开关，按下机床控制面板电源按钮，如图5所示，开机后，先打开冷却系统，再打开驱动，最后运转砂轮。
1.4.2机床正常运转后，打到手动位，执行寻找参考点程序，让机床主轴回到参考点，如图6所示。
图5 图61.4.3在设备操作面板上选择循环位，执行程序进行暖机，暖机十分钟,如图7所示。
经济型数控车床加装电磨头实现车、磨一体的精密加工
经济型数控车床加装电磨头实现车、磨一体的精密加工作者：何炳奇来源：《科技创新导报》 2013年第8期何炳奇(佛山市三水区理工学校广东佛山 528137)摘?要：随着社会生产和科学技术的迅速发展，经济型的数控车床被生产企业广泛应用，但由于受到机床自身精度、使用刀具和其他因素的影响，经济型的数控车床只能加工精度不太高的零件。
为了能在经济型数控车床上也能快捷稳定的加工精密零件，本人对经济型数控车床（使用GSK980TD数控系统）进行了技术改进。
通过在经济型数控车床上加装电磨头，能同时完成车、磨一体的精密加工。
改进后的经济型数控车床，也能快捷稳定的加工精密零件。
关键词：经济型数控车床电磨头车磨一体精密加工中图分类号：TG580.6 文献标识码：A文章编号：1674-098X（2013）03（b）-00-03当今数控机床技术的发展越来越快，为了适应市场的竞争，提高生产效率。
许多中、小企业的生产都广泛应用了数控技术来提高生产效率及缩短新产品开发周期。
但由于高科技、高精密的数控机床在价格、日常管理、维护和保养方面成本都比较高。
为了降低投资资金风险，特别是小企业难以承受高成本的设备投入。
所以小企业使用经济型的数控机床较多，但只能满足加工精度要求不太高的零件。
由于产品的技术要求越来越高，一些高精密的零件、超硬的材料等对经济型数控机床来讲是难以进行加工的。
以经济型数控车床为例，虽然经济型数控车床加工效率高、加工质量稳定、用途广泛，能车削各种零件的内外圆柱表面、锥面、球面、曲面、切槽、公英制螺纹、圆锥螺纹等等。
但由于机床自身精度和其他因素的影响，经济型数控车床一般只能满足加工公差在0.04左右范围的零件。
零件的加工精度再有所提高，加工的效率和产品的合格率就会急剧下降。
主要存在的原因有以下几点。
(1)车床机械结构方面以半闭环伺服系统为例，数控车床在机械传动机构存在的误差主要有：同步带（联轴器）的间隙、滚珠丝杆间隙、刀架（四工位刀架）重复定位误差。
数控车工高级理论知识复习题
数控车工高级理论知识复习题101.下列误差中，( )是原理误差。
（） [单选题] *A、工艺系统的制造精度B、工艺系统的受力变形C、数控机床的插补误差(正确答案)D、传动系统的间隙102.加工一个10×10深50，允许误差0.05，圆角为0.5的凹坑应采取( )（尺寸单位mm)。
（） [单选题] *A、电火花加工(正确答案)B、铣加工C、激光加工D、电解加工103.过盈配合具有一定的过盈量，主要用于结合件间无相对运动( )的静联接。
（）[单选题] *A、可拆卸B、不经常拆卸C、不可拆卸(正确答案)D、常拆卸104.钻头直径选择越大，进给速度选择要( )。
（） [单选题] *A、越快B、越慢(正确答案)C、速度快慢与钻头直径无关D、任意105.工件定位时，用来确定工件在夹具中位置的基准称为( )。
（） [单选题] *A、设计基准B、定位基准(正确答案)C、工序基准D、测量基准106.对切削力影响最大的参数是( )。
（） [单选题] *A、切削深度(正确答案)B、切削速度C、进给量D、主偏角107.轴上零件固定方法中( )可以周向、轴向同时固定，在过载时有保护功能，轴和轴上零件不会损坏。
（） [单选题] *A、键连接B、销钉连接(正确答案)C、紧定螺钉D、过盈配合108.使用千分尺时，采用( )方法可以减少温度对测量结果得影响。
（） [单选题] *A、多点测量，取平均值法B、多人测量，取平均值法C、采用精度更高的测量仪器D、等温法(正确答案)109.需要凸轮和从动杆在同一平面内运动，且行程较短，应该采用( )。
（） [单选题] *A、圆锥凸轮B、移动凸轮C、圆柱凸轮D、盘状凸轮(正确答案)110.对经过高频淬火以后的齿轮齿形进行精加工时，可以安排( )工序进行加工。
（） [单选题] *A、插齿B、挤齿C、磨齿(正确答案)D、仿形铣111.检测工具的精度必须比所测的几何精度( )个等级。
（） [单选题] *A、高一(正确答案)B、低七C、低三D、低四112.在WHILE后指定一个条件表达式，当指定条件满足时，则执行( )(华中系统)。
数控车薄片件夹具及加工
数控车薄⽚件夹具及加⼯论⽂题⽬：数控车薄⽚件夹具及加⼯指导教师：刘友和教授作者：张振单位：⼴东机电职业技术学院数控车薄⽚件夹具及加⼯⼴东机电职业技术学院张振摘要：本⽂就薄⽚⼯件在加⼯中存在的装夹、车削⽅法、⾯表⾼光，及车⼑选择的技术问题，就⾃⼰在实际加⼯中的夹具设计，加⼯⽅法及⼑具选择解决问题⽅⾯，作⼀叙述。
关键词：数控车床、薄⽚件、夹具、加⼯、⼑具。
⼀、引⾔利⽤数控车床加⼯薄⽚零件，因装夹问题经常需要设计加⼯夹具及根据图纸要求选择合理的⼑具。
如（图⼀）所⽰，材料为防锈铝合⾦（LF5），外径?100mm，内径?34mm，⽚厚仅4mm。
为⾳箱装饰圈，需加⼯R4的圆弧、内孔斜位两处要求⾼光，表⾯⽆刮伤和⽑刺。
技术要求：1、R4的圆弧⾯、内孔及斜⼝位⾼光；2、表⾯⽆刮伤和⽑刺；3、其它⾯喷细砂氧化⾹槟⾦⾊。
⼯件的⽑坯尺⼨，厚度4.5毫⽶，中间有⼀直径为32毫⽶的孔，外径为102毫⽶，在半径44毫⽶处均布4个直径4.5毫⽶的孔的薄圈，⽤冲床⼀次冲出。
⼆、难度分析及⼯艺流程分析从零件图样要求及材料来看，主要因为是薄⽚零件，其厚度仅有4毫⽶，材料为铝合⾦，硬度不⾼，并且批量较⼤，既要考虑如何保证⼯件在加⼯时的定位精度，⼜要考虑装夹⽅便、可靠、并且不能损伤表⾯，因此关键是解决零件的定位装夹问题。
根据零件图样，经过⼯艺分析后，制定出以下加⼯⼯艺流程：1、冲床下料2、铣床铣R4的圆弧深为2毫⽶3、数控车床车平⼀侧端⾯控制厚度4毫⽶4、表⾯喷细砂氧化⾹槟⾦⾊5、数控车床车R4弧⾯和直径88毫⽶的外圆6、数控车床镗内孔直径34毫⽶和孔⼝直径39毫⽶斜⼝位。
从上述⼯艺流程来看，在第5步加⼯时，如⽤⼀般三⽖撑着内孔的装夹⽅法来加⼯，因为材料较薄，车削受⼒点与加紧⼒作⽤点相对较远，刚性不⾜，引起让⼑和震动，⽽造成R4的圆弧及直径88毫⽶处外圆的表⾯达不到要求。
在第6步加⼯时，因为以加⼯了R4的圆弧⾯，表⾯不允许划伤，不可以再装夹了，就算可以装夹也会因为刚性不⾜的原因造成内孔和斜⼝位表⾯达不到要求。
车床刀头磨法
车床刀头磨法一、背景介绍车床是一种用来加工金属材料的机床，它的刀头是关键的工具之一。
刀头质量的好坏直接影响到加工效果和产品质量。
因此，熟练掌握车床刀头的磨削方法是每个工艺师必备的技能。
二、常见的车床刀头磨法2.1 手工磨削手工磨削是传统的方法，适用于小批量生产和简单的刀具形状。
下面是手工磨削刀头的步骤：1.准备工具：磨具、砂轮、砂纸、刃磨剂等。
2.检查刀具：检查刀具是否损坏或磨损严重，如有问题需要修复或更换。
3.固定刀具：将刀具安装在合适的夹具上，固定牢固。
4.粗磨刀头：使用粗砂轮进行初步磨削，去掉磨损的部分，使刀头形状恢复正常。
5.中磨刀头：使用中号砂轮进行细致磨削，使刀头表面光滑均匀。
6.精磨刀头：使用细砂轮进行最后的加工，使刀头的刃口锐利。
7.清洗刀头：用清洁剂清洗刀头，去除油污和金属屑。
8.检查刀头质量：使用量具检查刀头的尺寸和形状是否符合要求。
2.2 数控磨削数控磨削是现代化的方法，适用于大批量生产和复杂的刀具形状。
数控磨削的步骤如下：1.设计刀具形状：根据加工要求，使用CAD软件设计刀具的形状和参数。
2.编程：将刀具形状的CAD数据转化为数控磨床可以识别的代码。
3.安装刀具：将刀具安装在数控磨床上，并进行固定。
4.设置磨削参数：根据具体的刀具和材料，设置磨削参数，如磨削速度、磨削深度等。
5.开始磨削：启动数控磨床，执行预设的磨削程序。
6.检查磨削效果：使用量具和显微镜等工具，检查磨削后的刀具形状和表面质量。
7.调整参数：根据实际效果，调整磨削参数，以获得更好的磨削效果。
8.磨削后处理：清洗刀具，去除油污和金属屑，进行必要的防锈处理。
三、车床刀头的常见问题及解决方法3.1 刀具磨损刀具在使用过程中会出现磨损，严重影响加工质量。
常见的刀具磨损问题有：•表面磨损：由于切削力的作用，刀头表面会磨损，导致切削不平整。
•刃口磨损：由于刀头的刃口处于工作状态，容易磨损，导致切削效果降低。
•刃角磨损：刀头的刃角容易受到磨损，使得切削质量下降。
车床小小的一个改动，就能实现车磨一体化，厉害！
车床小小的一个改动，就能实现车磨一体化，厉害！摘要：本文对数控立车增加的磨削装置结构进行了介绍，该磨削装置的增加使数控立车实现车、磨一体化，减少了同一零件找正次数，提高了零部件的加工精度和效率。
燃机是我厂清洁能源发展的重点之一，近几年燃机市场前景看好，生产任务增加。
燃机生产过程透平1级轮盘NiCrC涂层（F4型燃机中间轴增加了涂层）其硬度为550～700HV，且表面粗糙度值要求R a=0.8mm、公差要求0.02mm、同轴度要求0.01mm，加工难度较大，需采用磨削方式进行。
我厂能加工该工序的大型外圆磨床只有一台，该磨床本来任务饱和，为不影响燃机项目进度和其他磨削零部件加工，需新增大型外圆磨床。
考虑到新购设备周期与费用问题，我厂决定在VCT28-NC数控立车上增加精密磨削功能，进行涂层磨削加工。
1. 磨削机构设计对VCT28-NC数控立车进行分析：该设备带有冷却液管路，磨削时可以借用该冷却系统。
①虎头刀夹（见图1）夹持车刀部位可以用以安装定位磨削机构。
②该设备的虎头刀夹有一个备件，将磨削机构与该虎头刀夹联接为一整体，装配时拉钉拉紧即可。
③卡盘T形槽可以安装砂轮修整器。
对试验件喷涂NiCrC涂层，根据厂家提供的进口砂带对其磨削试验后，砂带出现沙粒脱落现象，磨削效果差；采用砂轮磨削涂层时，磨削效果良好，所以本装置采用砂轮方式设计。
磨削装置结构如图2所示，砂轮组件安装在电主轴上；电主轴通过端面螺钉固定于安装座上；安装座在虎头刀夹上通过L面定位后，调整螺钉压紧固定；护罩防护砂轮，对操作者起安全保护作用；虎头刀夹磨削液出口通过液压软管联接至电主轴进液口，电主轴出液口联接金属冷却管，工作时既能实现了电主轴冷却，又对加工工件起冷却作用。
安装座的L面与虎头刀夹贴紧后，L面各两颗螺钉把合，拧紧前虎头刀夹调整螺钉压紧安装座凸起面，定位面螺钉与虎头刀夹调整压紧螺钉协同拧紧，实现电主轴与虎头刀夹牢固联接（见图3）。
砂轮安装在砂轮安装法兰与砂轮挡板之间，通过螺钉联接压紧；平衡块、安装法兰、砂轮和挡板联接为一整体后，安装法兰锥孔穿入心轴，通过调整安装法兰环形槽内的3个平衡块，对砂轮组件进行静平衡试验，并用顶丝定位平衡块。
数控车床——教学案例十一研磨和抛光
⒈学会研磨工艺；⒉学会抛光工艺；⒈掌握研磨方法；⒉掌握抛光方法；⒊能研磨工件；⒋能抛光工件。
手柄，如图11- 1 所示，材料：45#钢，分析零件加工工艺，编写工艺卡，加工该零件。
图11- 1 手柄如图11- 1 所示，手柄材料为45 钢，加工时，注意保证零件的表面研磨和抛光均匀。
研磨可以改善工件的形状误差，获得很高的精度，同时还可以得到极小的表面粗糙度值。
在车床上常用手工研磨和机动研磨组合的方法对工件的内、外圆表面进行研磨。
研具材料应比工件材质软，且组织要均匀，最好有弱小的针孔，以使研磨剂嵌入研具作表面， 提高研磨质量。
研具材料本身又要求较好的耐磨性，以使研具尺寸、形状稳定，从而保证研磨后工件的尺寸和 几何形状精度。
常用的研具有以下几种：①灰铸铁。
灰铸铁是较理想、最常用的研具材料，合用于研磨各种淬火钢工件。
②铸造铝合金。
普通用于研磨铜料等工件。
③硬木材。
用于研磨软金属。
④轴承合金(巴氏合金)。
常用于软金属的精研磨。
研磨剂由磨料、研磨液及辅料混合而成。
①磨料。
普通磨料有以下几种，见表 11- 1。
表 11- 1 常见磨料特点及合用场合合用于研磨硬质合金刀具或者工具适于硬度较高的工具钢和硬质合金材 料的精研磨或者抛光合用于表面粗糙度 Ra 值要求极小的 表面最后抛光绿色碳化硅用于硬质合金、陶瓷、玻 璃灯材料；黑色碳化硅用于研磨脆性 或者软材料，如铸铁、钢、铝等由于创造成本低，被广泛用于研磨一 般碳钢和合金钢金刚石粉末 (即结晶碳 C)碳化硼(B C)4氧化铬(CrO )和氧化铁 2 3(Fe O )2 3碳化硅(SiC)氧化铝(Al 0 )2 3目前世 界上最硬 的材 料。
颗粒极细、切削性 能好，但价格昂贵硬度仅次于金刚石，价 格也较贵颗粒极细绿色和黑色两种人造和天然两种。
硬度 很高，但比碳化硅低12345目前工厂常用的是氧化铝和碳化硅两种微粉磨料。
这种磨料的粒度号用W+阿拉伯数字表示。
其中 W 表示微粉，阿拉伯数字代表磨粒的最大尺寸。
对组成部分装之后的制动器总成进行磨擦片的外圆车削工序而开发
STC4230vbl刹车磨擦片专用车床是针对汽车制造业工艺进一步改进的需要，对组成部分装之后的制动器总成进行磨擦片的外圆车削工序而开发、设计的专用机床。
本机床体积小、重量轻、占地面积小、性价比高，是一款投资少、回报期短的高效机床。
本机床采用高密铸铁底座，AC电机直线丝杠配套的进给系统，短粗型高刚性主轴单元。
主电机采用变频电机,皮带降速提供大扭矩。
本机床采用广州数控设备厂的GSK 980T系统。
本机床标准配置为排刀单刀夹。
本机床标准卡盘选用台湾意川12"液压卡盘。
本机床继承并延续了我厂数控立车的成熟结构，针对典型被加工零件特征，合理布局，操作方便，宜人性好。
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在数控车床上加工摩擦片座零件
摘要：数控车床以其加工效率高、尺寸一致性好等优点，一直受到人们的青睐，但在数控加工中，一些典型的难加工零件如薄壁零件、细长轴、内孔复杂的零件等，在加工过程中经常会出现零件易变形、尺寸及表面粗糙度不易保证等问题，下面根据自身的加工经验，介绍一种在数控车床上使用自制刀具加工摩擦片座零件的方法。
一、零件分析
摩擦片座为套类零件，如图1所示。
零件轨迹曲线并不复杂，但是有关严格的尺寸精度要求，必须保证曲面轴零件的尺寸精度和几何精度
1、零件结构精度分析
数控车削加工中，零件重要的径向加工部位有：φ180mm内圆、φ220mm外圆、20×45o倒角R2.5内圆弧和1：10锥孔大径为φ165mm90o的内槽；零件重要的轴向加工部位有：φ220mm外圆的轴向长度为10mm、φ180mm内圆柱孔的轴向长度为97mm1：10锥孔的轴向长度为150mm，并且φ180mm内圆柱面和1：10锥孔与基准φ220mm外圆有较高的几何精度要求。
大径为φ165mm的90o内槽与φ180mm内圆柱孔端面的轴向长度为20.74mm，大径为φ165mm的90o内槽中心与φ180mm内圆柱孔端面的轴向长度为35mm
2、加工刀具分析
在零件的数控加工车削中，零件内外形加工使用自制的、外圆精车车刀，内孔精车车刀，内孔切槽车刀，
就可以满足加工所需。
3、零件装夹与定位基准分析
在数控加工中，利用零件φ220mm外圆和两端面，采用四爪卡盘的方式装夹零件，加工的轴向定位基准选择零件的右端面。
4、工艺外理
1）零件的前续加工，零件两端车外圆内孔及端面，倒角达图；超声波探伤；圆台磨磨一端面；以大端面为基准，校正齿顶圆跳动＜0.04，滚齿；齿两端沿齿廓倒角1×45o；热前清洗；渗碳去碳夹端面，车各内孔达图；磨两端面→车床精车→划线钻孔→磨齿→内磨锥孔
二、数控车削加工工艺
1、数控精加工时的工件安装和工件坐标系原点设定规图2X
1）精车左端内圆柱面，内端面
（2）精车右端内外形
三、编程参数的计算
4954摩擦片座锥度为1：10，大径φ149.4mm锥为150mm得锥孔直径差：1：10=149.4 X=14.94 得小头锥孔直径149.4—14.94=134.46
四、数控加工程序
04955
M103 S
T0404
G00 X135
Z—100
G01 X138 Z—101.5 F35 Z—128.5
G00 X135
Z—101.5
G01 X138 F100
X141 Z—103 F40 Z—127
G00 X135
Z—103
G01 X141 F100
X144 Z—104.5 F40 Z—125.5
G00 X135
Z—104.5
G01 X144 F100
X147 Z—106 F40 Z—124
G00 X135
Z—106
G01 X147 F100
X150 Z—107.5 F40 Z—122.5
G00 X135 Z—107.5
G01 X150 F100
X153 Z—109 F40 Z—121
G00 X135
Z—109
G01 X153 F100
X156 Z—110.5 F40 Z—119.5
G00 X135 Z—110.5
G01 X156 F100
X159 Z—112 F40
Z—118
G00 X135
Z—112
G01 X159 F100
X162 Z—113.5 F40
Z—116.5
G00 X135
Z—113.5
G01 X162 F100
X164 Z—114.5 F40
Z—115.5
X135 Z—130
G00 X130
Z80
M30
04954
G98
M03
T0101 Array G00 X133.5
Z2
G71 U1.5 R0.5
G71 P10 Q30 U—1.0 W0 F40
N10 G01 X151.9 F40
G01 Z0 F40
G01 Z149.37 Z—1.25
N30 X134.2 Z—152
M03
T0101
G00 X132
Z2
G70 P10 Q30
G00 Z100
M30
五、数控加工的对刀
（1）在数控车床上夹装零件（如图所示）
（2）内孔车刀x向对刀。
首先起动车床主轴，以刀尖下顶点在x方向上接触工件内孔，停车测量零件直径；此时车刀刀尖点在x轴方向与坐标系原点的距离，输入刀补
（3）内孔车刀z向对刀，起动车床主轴，以刀尖左侧顶点在z方向上接触工件毛坯，停车测量零件加工
端面距坐标系原距离，输入刀补。
（4）内槽刀x向对刀，首先起动车床主轴，以刀尖下顶点在x方向上接触工件内孔，停车测量零件直径，此时车刀刀尖点在x轴方向与坐标系原点的距离，输入刀补。
（5）内槽刀z向对刀。
起动车床主轴，以刀尖顶点在z方向上接触工件毛坯，停车测量零件加工端面距坐标系原点距离，输入刀补。