14第4章 车床与车刀(3)
中职金属切削加工基础教案：车床与车削加工(全7课时)
中等专业学校2023-2024-1教案教学内容2.卧式车床主要部件及其作用主轴箱（主轴变速箱）：支撑主轴，带动工件做主运动；通过齿轮组和拨叉配合，实现主轴变速；卡盘装在主轴上，起工件夹持作用。
交换齿轮箱（挂轮箱）：根据传动需要，将主轴箱的转动传递给进给箱。
进给箱（变速箱）：进给传动系统的变速机构；通过丝杠和光杠两条传动线，提供合适的进给运动。
溜板箱：接受光杠或丝杠传递的运动，通过相应机构，以实现刀架的纵向或横向运动。
刀架部分：由床鞍、中滑板、小滑板和刀架等组成；用于装夹车刀并带动车刀做纵向、横向等运动，使车刀完成工件表面的车削运动。
尾座：主要用来安装后顶尖，以支撑较长的工件；也可安装中心钻或钻头等床身：车床的大型基础部件，用于支撑和连接车床的各个部件，并保证各部件在工作时有准确的相对位置。
床脚：用以支撑、稳定床身和调节床身水平。
其他辅助装置：包括照明、冷却、防护、排屑等。
教学内容3.卧式车床的传动路线（以CA6140为例）（二）车床的加工范围和工艺特点1. 车床的加工范围车外圆车端面切断或车槽车孔车圆锥车螺纹2. 车削的工艺特点（1）车削适合于加工各种内、外回转表面。
（2）车刀结构简单，制造容易，刃磨及装拆方便，便于根据加工要求对刀具材料、几何参数进行合理选择。
中等专业学校2023-2024-1教案编号：备课组别机械组课程名称金属切削加工基础所在年级主备教师授课教师授课系部授课班级授课日期课题车床与车削加工（第二课时）教学目标知识目标：1.认识车床的种类和结构。
2.了解车床的工艺装备。
能力目标：1.培养创新意识、科技强国的爱国主义情怀。
重点 1.了解车床的工艺装备难点 1.了解车床的工艺装备教法举例引入、讲授法、多媒体演示、举例讲解、实例讲解教学设备一体机教学环节教学活动内容及组织过程个案补充教学内容步骤一：引入课题，上节课同学们了解了车床各部分的组成，那么车床的工艺装备又可以分为哪几类呢。
步骤二：一、车床的工艺装备（一）车床夹具教学内容二、车刀的种类1. 车刀的类型教学内容三、车刀的种类2. 常用车刀种类四、课堂巩固1. 接受光杠或丝杠传递的运动，操纵箱外手柄及按钮，通过快移机构驱动刀架部分以实现车刀的或运动。
机械制造技术基础(第2版)第四章课后习题答案
《机械制造技术基础》部分习题参考解答第四章机械加工质量及其控制4-1什么是主轴回转精度？为什么外圆磨床头夹中的顶尖不随工件一起回转，而车床主轴箱中的顶尖则是随工件一起回转的？解：主轴回转精度——主轴实际回转轴线与理想回转轴线的差值表示主轴回转精度，它分为主轴径向圆跳动、轴向圆跳动和角度摆动。
车床主轴顶尖随工件回转是因为车床加工精度比磨床要求低，随工件回转可减小摩擦力；外圆磨床头夹中的顶尖不随工件一起回转是因为磨床加工精度要求高，顶尖不转可消除主轴回转产生的误差。
4-2 在镗床上镗孔时（刀具作旋转主运动，工件作进给运动），试分析加工表面产生椭圆形误差的原因。
答：在镗床上镗孔时，由于切削力F的作用方向随主轴的回转而回转，在F作用下，主轴总是以支承轴颈某一部位与轴承内表面接触，轴承内表面圆度误差将反映为主轴径向圆跳动，轴承内表面若为椭圆则镗削的工件表面就会产生椭圆误差。
4-3为什么卧式车床床身导轨在水平面内的直线度要求高于垂直面内的直线度要求？答：导轨在水平面方向是误差敏感方向，导轨垂直面是误差不敏感方向，故水平面内的直线度要求高于垂直面内的直线度要求。
4-4某车床导轨在水平面内的直线度误差为0.015/1000mm，在垂直面内的直线度误差为0.025/1000mm，欲在此车床上车削直径为φ60mm、长度为150mm的工件，试计算被加工工件由导轨几何误差引起的圆柱度误差。
解：根据p152关于机床导轨误差的分析，可知在机床导轨水平面是误差敏感方向，导轨垂直面是误差不敏感方向。
水平面内：0.0151500.002251000R y∆=∆=⨯=mm；垂直面内：227()0.025150/60 2.341021000zRR-∆⎛⎫∆==⨯=⨯⎪⎝⎭mm，非常小可忽略不计。
所以，该工件由导轨几何误差引起的圆柱度误差0.00225R∆=mm。
4-5 在车床上精车一批直径为φ60mm 、长为1200mm 的长轴外圆。
第4章机械加工质量分析与控制练习题和答案_机械制造技术基础
第4章 练习题1. 单项选择1-1 表面粗糙度的波长与波高比值一般（ ）。
① 小于50 ② 等于50～200 ③ 等于200～1000 ④ 大于10001-2 表面层加工硬化程度是指（ ）。
① 表面层的硬度 ② 表面层的硬度与基体硬度之比 ③ 表面层的硬度与基体硬度之差④ 表面层的硬度与基体硬度之差与基体硬度之比1-3 原始误差是指产生加工误差的“源误差”，即（ ）。
① 机床误差 ② 夹具误差 ③ 刀具误差 ④ 工艺系统误差1-4 误差的敏感方向是（ ）。
① 主运动方向 ② 进给运动方向 ③ 过刀尖的加工表面的法向 ④ 过刀尖的加工表面的切向1-5 试切n 个工件，由于判断不准而引起的刀具调整误差为（ ）。
① 3σ ② 6σ ③ nσ3 ④nσ61-6 精加工夹具的有关尺寸公差常取工件相应尺寸公差的（ ）。
① 1/10～1/5 ② 1/5～1/3 ③ 1/3～1/2 ④ 1/2～11-7 镗床主轴采用滑动轴承时，影响主轴回转精度的最主要因素是（ ）。
① 轴承孔的圆度误差 ② 主轴轴径的圆度误差 ③ 轴径与轴承孔的间隙 ④ 切削力的大小1-8 在普通车床上用三爪卡盘夹工件外圆车内孔，车后发现内孔与外圆不同轴，其最可能原因是（）。
①车床主轴径向跳动② 卡爪装夹面与主轴回转轴线不同轴③ 刀尖与主轴轴线不等高④ 车床纵向导轨与主轴回转轴线不平行1-9 在车床上就地车削（或磨削）三爪卡盘的卡爪是为了（）。
①提高主轴回转精度② 降低三爪卡盘卡爪面的表面粗糙度③ 提高装夹稳定性④ 保证三爪卡盘卡爪面与主轴回转轴线同轴1-10 为减小传动元件对传动精度的影响，应采用（）传动。
②升速② 降速③ 等速④ 变速1-11 通常机床传动链的（）元件误差对加工误差影响最大。
① 首端②末端③ 中间④ 两端1-12 工艺系统刚度等于工艺系统各组成环节刚度（）。
① 之和②倒数之和③ 之和的倒数④ 倒数之和的倒数1-13 机床部件的实际刚度（）按实体所估算的刚度。
车工重要基础知识点
车工重要基础知识点
车工是机械加工中的一种重要工艺，它是通过车床进行金属材料的切
削加工，常用于制造零部件和工件。
作为车工的重要基础，以下是一
些关键知识点：
1. 车床的分类：车床是车工的主要设备，根据工件的特征和加工要求，可以分为平面车床、立车床、镗磨床等不同类型。
2. 车刀的种类和用途：车刀是切削工具，常用的有刀柄式车刀、螺旋
切削车刀等。
它们根据不同的材料和加工操作，可用于外圆车削、内
孔加工、车削螺纹等。
3. 加工工艺：车工过程通常包括车削、镗削、齿轮切削等步骤。
车削
是最基本的方法，通过刀具与工件相对旋转，实现对材料的切削。
4. 加工精度和表面质量：车工中的加工精度和表面质量对于工件的质
量和功能至关重要。
通过合理选择切削速度、进给量等参数，以及采
用合适的车刀和切削液等，可以实现高精度和良好的表面质量。
5. 车床操作技巧：熟练掌握车床的操作技巧对于高效完成加工任务非
常重要。
这包括正确调整车床的速度、进给和刀具的位置，合理安装
和调整夹具等操作步骤。
6. 安全注意事项：车工是一项高风险的工作，因此在进行车工操作时
应特别注意安全。
操作者应佩戴适当的防护设备，如手套、护目镜等，防止因操作不当导致的意外伤害。
以上是关于车工重要基础知识点的简要介绍。
对于从事车工工艺的人
员来说，熟练掌握这些知识点是非常重要的，它们将有助于提高工作效率和工件质量，并确保操作的安全性。
数控高级教学PPT第四章
第四章 FANUC系统数控车床的编程与操作
第二节 内、外圆固定循环指令的应用
（4）编程实例 例试根据FANUC系统的规定编写如图46所示课题的数控车加工 程序。
图4-6 内、外圆单一固定循环实例图
第四章 FANUC系统数控车床的编程与操作
第二节 内、外圆固定循环指令的应用
本例编程与加工思路： 主要使用内、外圆切削循环指令G90和端面切削循环指令G94 进行编程
第三节 切槽固定循环指令
当G75指令用于端面啄式深孔钻削循环指令时，装夹在刀架 （尾座无效）上的刀具一定要精确定位到工件的旋转中心
三、使用切槽复合固定循环指令（G74、G75） 时的注意事项
1)在FANUC或三菱系统中，当出现以下情况而执行切槽复合固定 循环指令时，将会出现程序报警。 ① ② ③ ④ X(U)或Z(W)指定，而Δi或Δk值未指定或指定为0。 Δk值大于Z轴的移动量（W）或Δk值设定为负值。 Δi值大于U/2或Δi值设定为负值。 退刀量大于进刀量
第四章 FANUC系统数控车床的编程与操作
第二节 内、外圆固定循环指令的应用
（3）编程实例 例试用仿形车粗、精车复合固定循环指令编写如图415所 示工件的数控车床加工程序（切槽程序略）。
图4-15 仿形车复合固定循环编程实例
本例编程与加工思路：编写本例加工程序时，由于工件轮 廓表面不是单调递增或递减的表面，所以无法采用G71或G72循 环指令来加工。因此，本课题采用仿形车复合循环G73指令编程 较为合适。
第四章 FANUC系统数控车床的编程与操作
第一节 FANUC系统数控车床功能指令一览表
二、辅助功能指令
以代码“M”表 示
三、其他功能指令
刀具功能指令、转速功能指令、进给功能指令
机械制造技术基础(第2版)第四章课后习题答案
《机械制造技术基础》部分习题参考解答第四章机械加工质量及其控制4-1什么是主轴回转精度？为什么外圆磨床头夹中的顶尖不随工件一起回转，而车床主轴箱中的顶尖则是随工件一起回转的？解：主轴回转精度——主轴实际回转轴线与理想回转轴线的差值表示主轴回转精度，它分为主轴径向圆跳动、轴向圆跳动和角度摆动。
车床主轴顶尖随工件回转是因为车床加工精度比磨床要求低，随工件回转可减小摩擦力；外圆磨床头夹中的顶尖不随工件一起回转是因为磨床加工精度要求高，顶尖不转可消除主轴回转产生的误差。
4-2 在镗床上镗孔时（刀具作旋转主运动，工件作进给运动），试分析加工表面产生椭圆形误差的原因。
答：在镗床上镗孔时，由于切削力F的作用方向随主轴的回转而回转，在F作用下，主轴总是以支承轴颈某一部位与轴承内表面接触，轴承内表面圆度误差将反映为主轴径向圆跳动，轴承内表面若为椭圆则镗削的工件表面就会产生椭圆误差。
4-3为什么卧式车床床身导轨在水平面内的直线度要求高于垂直面内的直线度要求？答：导轨在水平面方向是误差敏感方向，导轨垂直面是误差不敏感方向，故水平面内的直线度要求高于垂直面内的直线度要求。
4-4某车床导轨在水平面内的直线度误差为0.015/1000mm，在垂直面内的直线度误差为0.025/1000mm，欲在此车床上车削直径为φ60mm、长度为150mm的工件，试计算被加工工件由导轨几何误差引起的圆柱度误差。
解：根据p152关于机床导轨误差的分析，可知在机床导轨水平面是误差敏感方向，导轨垂直面是误差不敏感方向。
水平面内：0.0151500.002251000R y∆=∆=⨯=mm；垂直面内：227()0.025150/60 2.341021000zRR-∆⎛⎫∆==⨯=⨯⎪⎝⎭mm，非常小可忽略不计。
所以，该工件由导轨几何误差引起的圆柱度误差0.00225R∆=mm。
4-5 在车床上精车一批直径为φ60mm 、长为1200mm 的长轴外圆。
金属切削机床篇_习题+答案汇总
7、分析车削英制螺纹的传动路线 , 列出运动平衡式并说明为什么能车削出标准的 英制螺纹？
第三章 其他机床与刀具
一、填空题
1、万能外圆磨床基本的磨削方法： ____纵向磨削 ____________和 ___________
切入 _____。
2、平面磨床的种类：
、
3、铣床的分类：
、
、
。
、 。 、
、 、
、
、
、
、
。
8、
：指在调整好后无须工人参与便能自动完成表面成形运动和
辅助运动， 并能自动重复其工作循环的机床。 半自动机床： 指能自动完成预
定的工作循环， 但
。
9、摩擦离合器除了靠摩擦力传递运动和转矩外，还能起
的作用。当机床过载时，摩擦片打滑，可避免损坏机床。
10、CA6140车床为了避免光杆和快速电机同时传动给某一轴，应采用 _________
_____运动。
17、 CA6140 车床车螺纹属于 ______联系，车圆柱面和端面属于 ______联系。
二、简答题
1、写出下列机床型号各部分的含义。
1） Y3150E
2） CM1107精密型转塔车床
3） C1312 最大切削直径为 120mm的转塔车床
4） M1432A 最大加工直径为 320mm经过一次重大改良的台式坐标钻床
时，才能加工放大螺距螺纹。
14、主轴转速分布图能表达传动路线、 传动比、 传动件布置的位置以及主轴变速
范围 。
（v ）
15、自动机床只能用于大批大量生产，普通机床只能用于单件小批量生产。
（x ）
16、CA6140型车床加工螺纹时 , 应严格保证主轴旋转刀具移动一个被加工螺纹的
职业学校数控车削编程与加工技术同步练习：第4章 数控车床基本操作(含答案)
第4章数控车床基本操作
1．为什么每次启动系统后要进行“回车床参考点”操作？
答：开机后首先要进行检查和回机床参考点操作后，才可以从事其它操作功能，因此机床参考点是数控车床一固定点，该点为刀具退离到一个固定不变、接近正向极限位置的点，用户不能随意。
2．以右偏刀、切断刀、螺纹刀为例，简述试切对刀的过程。
答：（1）外圆粗车刀。
①车削工件端面，设定Z轴补偿值，如图4-7所示。
②车削工件外径，设定X轴补偿值，如图4-8所示。
图4-7 外圆粗车刀（刀号01）Z轴补偿设定图4-8 外圆粗车刀（刀号01）X轴补偿设定
（2）外圆精车刀。
①车削工件端面，设定Z轴补偿值如图4-9所示。
②车削工件外径，设定X轴补偿值，如图4-10所示。
（3）外圆切槽刀。
①接触工件端面，设定Z轴补偿值，如图4-11所示（主轴须处于正转状态）。
②接触工件外径，设定X轴补偿值，如图4-12所示（主轴须处于正转状态）。
图4-11 外圆切槽刀（刀号05）Z轴补偿设定图4-12 外圆切槽刀（刀号05）X 轴补偿设定
（4）外螺纹刀。
①目测刀尖对正工件端面，设定Z轴补偿值，如图4-13所示。
②接触工件外径，设定X轴补偿正值，如图4-14所示（主轴须处于正转状态）。
图4-13 外螺纹刀（刀号07）Z轴补偿设定图4-14 外螺纹刀（刀号07）X轴补偿设定
1。
车床操作说明书
车床操作说明书车床操作说明书⼀. 操作注意事项1. 起动时,为安全应查看起动杆(18)是否在停⽌位置,车床启动时应使主轴空转1~2分钟,使润滑油散布各处,等车床运转正常后⽅能进⾏⼯作;2. 控制开关(1)向右转,电源指⽰灯(2)亮,此时即表⽰可依起动杆予以操作,起动杆(10)由中⼼移到左倾之状态为正转,右倾状态为反转,⽽中央为停⽌;3. 车前电极时,移动横向⼿动轮(14),使⼑尖(18)与⼯件(17)待加⼯⾯接触,数显器Y轴归零,车削到外圆见光,然后⽤分厘⽶卡后再车削,车削到所需之尺⼨.在车削过程中进⼑量0.15mm,到最后进⼑量0.02~0.05mm之间;(见图A)4. ⼯作需变速时,必须先停车,⽅可移动主轴变速杆(5),需要⾼低速转换必须先停车,⽅能移动主轴⾼低速变换杆(8);5. 车⼑在车削⼯件过程中,如果车⼑磨损应及时刃磨,⽤钝刃车⼑切削会增加车床负荷,甚⾄损坏机床;6. 选择正确的⼑具切削不同的材质,装夹⼑具时,⼑杆伸出长度是⼑具厚度的1~1.5倍,⼑具⼀定要对正⼯件中⼼;7. 车⽛时,打开后部盖(25),依切螺丝装更换齿轮,操作押送正反转转旋钮(6)公英制变换杆旋扭及押送变速杆(11),九段排檔(7)选择后锁紧杆固定.选择厘⽶⽛切削时制⽛切削或⾃动押送(11)做螺⽛押送时,将选择把⼿(15)量于中央位置,操作切⽛杆(13);8. 车削中应适当加切削液,以减轻⼑具磨损;9. 根据⼑和材质选择不同的速度;⼆. 操作时必须提⾼执⾏纪律的⾃觉性,遵守规章制度1. ⼯作时应穿⼯作服、⼯鞋、戴袖套.⼯作时,头不应靠得⼯件太近,以防⽌切屑溅⼊眼内,车削崩碎状切削⼯件时,必须戴防护眼镜;2. ⼯作时,必须集中精⼒,⾝体和⼿不能靠近正在旋转的⼯件或车床部件;3. ⼯件和车⼑必须装夹牢固,以防⽌飞出发⽣事故;4. 不准⽤⼿去剎住转动的卡盘; 车床开动时,不能测量⼯件,也不能⽤⼿去摸⼯件表⾯;5. 不准⽤⼿去剎住转动的卡盘;加⼯中不能⽤⼿清除铁屑,应⽤专⽤的钩⼦清除,绝对不允许⽤⼿直接清除;6. 在运转中车床不可变速,不可动(5)(8),变速中转动卡盘看齿轮是否完全啮合;7. 加⼯中不能⽤⼿清除铁屑,应⽤专⽤的钩⼦清除,绝对不允许⽤⼿直接清除;8.加⼯⼯件过程中,应多次测量,以保证⼯件质量要求.模具部车床组新进员⼯培训计划⼀.思想观念教育及课内管理规定教育(课内管理数据,含制作流程教育)⼆.掌握第三视⾓法,了解课内模具图⾯之识图⽅法.三.熟悉三⾓函数之间的换算及运⽤.四.了解模具各组件的名称及作⽤(同模具课模具组件教育数据)五.了解常⽤材料特性及⽤途六.车床基础知识教育6.1车床加⼯原理;6.2车床部件名称及其作⽤和百分表使⽤及保养;6.3车床保养与维护;6.4 车床操作程序及注意事项,6.5车床加⼯⼯件标准.(同QC检测标准) 及加⼯内容之认识;七.车床⼑具的认识及研磨⽅法7.1车削基本概念;7.2车⼑的种类;7.3车⼑⼏何形状;7.4车⼑的⼯作⾓度;7.5研磨车⼑基本要领及程序(实作);7.6怎样选择⼑具运⽤及如何安装;7.7车削速度及进⼑量;⼋.车床基本⼯件加⼯(钢,铜材)8.1 2D形状⼯件;8.2 台阶位车削要领;8.3 内孔车削要领;8.4 切断车削要领;8.5 钻铰孔实作要领;8.6 内外螺⽛加⼯要领(治⼯具)8.7 滚花加⼯要领.九.车圆锥⽅法9.1 转动⼩滑台之运⽤及精度掌握要领;9.2 偏移上滑台之运⽤及精度掌握要领;9.3 公、母侧斜度配合车削要领.⼗.车制螺纹⽅法步骤10.1齿轮变换配套要领;10.2螺纹加⼯⽅法及要领;10.3斜度螺纹加⼯⽅法及要领;⼗⼀.特殊加⼯要领11.1细长加⼯件(标准及斜度)11.2⽅形加⼯件内外中⼼加⼯及偏⼼加⼯;11.3加⼯完成品再次车削校正要领.11.4多槽⽳车削要领;11.5 内外R之车削要领.⼗⼆.⼑具磨损原因和影响⼑具寿命因素⼗三.车削⼯件分析及对策13.1使⽤⾼速钢车⼑后切削⼯作之各项问题之分析;13.2使⽤碳化⼑具车⼑切削⼯作之各项问题之分析.实作考核:3个⽉考核1~7项理论实绩掌握80%,8项实作考核:效率70%,质量80%以上;6个⽉考核9项:效率70%,质量80%以上.1~7项提升20%,8项效率提升15%,品质10%以上;9个⽉考核10项:效率70%,质量80%以上.8项效率提升15%,质量提升10%;12个⽉考核11项:效率70%,质量80%以上.10项效率提升15%,质量10%以上.以上各项时间考核7.5项(研磨⼑具实作),及12、13项之理论都列为考核内容中.承认: 确认: 作成:⼀. 了解掌握第三视⾓,熟悉课内模具图⾯及识图能⼒⼆. ⼑具的研研磨1.研磨车⼑注意事项2.依⼑具材质选择适当的砂轮3.车⼑研磨程序4.⼀般车⼑的研磨三. 车⼑使⽤及维护1. 车⼑如何安装2. 如何选择切削深度与切削速度3. 车⼑的维护4. 根据以上要领,使⽤各种形式的车⼑进⾏实作四. 车削⼯作的分析及对策1. 使⽤⾼速钢车⼑后切削⼯作之各项问题之分析2. 使⽤碳化⼑具车⼑切削⼯作之各项问题之分析五. 车⼑种类及规格1. 对整体车⼑及端焊车⼑的识别六. 舍弃式车⼑⽚之夹持1. 螺丝夹置法2. 跨桥式夹置法3. 销式夹置法七. 学习外圆、内圆之加⼯⽅法1. 外圆台阶之加⼯2. 外圆细长⼯件之加⼯3. 内圆之加⼯⽅法⼋. 学习螺纹之加⼯⽅法⼀. 车床基础教育1.机床各部件名称及⽤途(同车床图⽚)2.车床如何保养及怎样操作(同车床、保养、操作说明书)⼆. 了解掌握第三视⾓、熟悉课内模具图⾯及视图能⼒三. 学习⼑具的研磨1.研磨车⼑注意事项:充分了解⼑具材料之性质及车⼑形状和部分⾓度,⼑具材料若为⾼速钢、⾼速碳钢研磨时,应注意冷却⽔之使⽤,车⼑再研磨时应考虑各项⾓度,尤其是后斜⾓度变化.车⼑研磨斜⾓之变化,如图:2.依⼑具材质选择适当砂轮:如⼑具材料为⾼速钢时选⽤氧化铝砂轮,若碳化⼑具时选⽤绿⾊碳化砂轮3.车⼑研磨程序:粗、精、砺光4.⼀般车⼑的研磨:⼀般车削⽤车⼑研磨时,拿车⼑之⼿指其⾎⾊不可有显著变化,轻握车⼑柄之⼒使车⼑不致滑落即可5.切槽及切断⼑研磨除了上述⼀般车⼑相同外,还需考虑边隙⾓.车⼑切⼊⼯件时除有前隙⾓外,为避免⼑具与⼯件产⽣接触,故车⼑两侧⾯须有20°~40°的侧边⾓,且为使⼑具能顺利产⽣切削作⽤,车⼑两边均有2°~3°的边隙⾓,⼀般切断⼑研磨时其⼑尖形式有平直型、倒⾓型、端圆型、单⾓度型.如图:6.⽛⼑为较特殊的车削⼑车具,不仅⼑⼝⾓度符合螺纹⽛⾓,且需考虑车削时螺旋⾓度的影响,⼀般⽛⼑⾓60°V型⽛⼑、⽅⽛⼑、梯形⽛⼑类等.四. 车⼑的使⽤及维护1.车⼑如何安装:车⼑安装在车床⼑座时,车⼑⼑⼝必须于⼯件中⼼同⾼,尤其在切削锥度⼯件、螺纹时.但⼀般车削⼯作中,车⼑可略为提升15°,车⼑装夹稳固,否则车⼑会引起震动和变形.如图:2.进⼑量切削深度与切削速度、切削速度之选择,车⼑的材质、⼯件材质、切削深度、进⼑量及机械性能⽽定:Cs=πDN/1000Cs:切削速度D:⼯作物φ径N:车床之转速3.车⼑的维护:⼑具之维护⼯作乃是⼀个优秀机⼯⼈员所必备的,车⼑的维护过程中,特制要注意的是车⼑储放,尤其以碳化⼑具存放切不可堆积,应按车⼑之种类⽤途及区分存放,切⼑保证⼯作尤为重要.五. 车削⼯作的研制、对策1.使⽤⾼速钢车⼑后,切削⼯作之各项问题之研制、对策:1.1车⼑和产品产⽣⾼温现象,可能是车⼑的⾓度不正确和济⽔适⽤不当,可以减少切削斜度或使⽤冷却效果较佳之切削改善之.1.2车⼑刃⼝折损,可能是车⼑之⾓度不正确或切刃之磨纹过深,可以降低切削⾓度以增强刃⼝之强度或切刃经砂轮研磨后以油⽯打光.1.3车⼑刃⼝切削积存,可能是切削之斜度过⼩,或断屑槽深度不到及车⼑安装降低,可加⼤斜度,加深断屑槽之改善.1.4切削后⼯件成锥状,可能是过重切削或⼑具之夹紧或⼑柄刚性较强,可以降低切削量,或更换刚性轻⼤之⼑柄及⼑具之夹持稳定改善.1.5⼯件表⾯粗糙,可能是车⼑仅经砂轮研未经油⽯砺光,或过重切削,可将车⼑刃砺光,或减少切削⼒之改善.2.使⽤碳化⼑具,车⼑后事切削⼯作之各项问题之分析对策:2.1⼯件表⾯粗糙:若⼯作⾯呈现条纹,可减少进⼑量或增⼤⼑⿐半径,若⼑具正常状态下,切削⾯粗糙,则提⾼切削主轴速度之改善.2.2车⼑间隙⾯之磨耗:可能是间隙⾓过⼤,或⼑⿐半径⼤⼩.切削速度过⾼,进⼑量⼤⼩等,可以降低切削速度,调整进⼑量或选⽤编号较⼩,数字碳化⼑具增⼤⼑半径等改善之.2.3⼑尖塑性变形,可能是切削速度过⾼,切削⾯积过⼤,⼑⿐半径太⼩等,可以降低切削速度,减速⼩进⼑深度及选择编号⼩数字碳化⼑具材料加⼤⼑⿐半径以改善.六. 车⼑的种类及规格1.整体车⼑:⼑刃⼝与⼑柄同⼀⼑具材料者2.端焊车⼑:持⼑硬焊于⼑柄上使⽤者a.粗车⼑:迅速将多余材料切削为⽬的.切削时进⼑量深且进⼑量较⼤.b.精车⼑:为⼯件表⾯达到精度为⽬的.切削时进⼑量较⼩,切除之材料亦少.c.右向车⼑:车⼑之切刃在左边.d.左向车⼑:切⼑之切刃在右边.e.端⾯车⼑:⼑⿐半径极⼩.主切刃⼝较长,⽤于车削⼯件之端⾯.f.内孔车⼑:⽤于修整或扩⼤⼯件原有之Φ径.g.螺纹车⼑:⽤于车削螺丝h.切断⼑及切槽:车⼑之刃⼝宽度沿⼑柄⽅向往内收缩七. 舍弃式车⼑⽚夹持1.螺丝夹置法:利⽤螺丝将⼑⽚固定在⼑把上,⼑⽚由⼑具顶⾯松懈,其优点为⼑⽚不会碰到⼑具底⾯.2.跨桥式夹置法:利⽤螺丝穿过桥形压,板直接向下压紧⼑⽚.3.销式夹置法:销式夹持机槽在设计上和螺丝夹置法相似,特为⼑⽚在中央右孔、⼑⽚顶部不必压板,螺丝或断屑器.⼋. 学习外圆、内圆加⼯⽅法1.外圆台阶:选择合适的车⼑加⼯个圆.先车好⼀个外圆,再车第⼆个外圆,确保台阶⾼度之⼨法;2.外圆细长⼯件:加⼯细长⼯件,如电极类,则采⽤分段的⽅法来加⼯电极.这样,容易加⼯,分段根据情况⽽定,在加⼯铜,分段的⽅法很适应.第⼀段车好后,再车第⼆段,这样加⼯电极不变形.在加⼯钢、铸铁长⼯件则先给圆棒打好中⼼钻,然后⽤顶尖顶好,⽅可加⼯⼯件.这样加⼯出的⼯件锥度很⼩,如加⼯中了现表⾯很粗糙,则说明可能⼑磨损,或者速度太低,进⼑不均匀.在加⼯细长⼯件中不可打⾼速,因⽽采⽤⾃动⾛⼑,⽅可解决表⾯粗糙问题.加⼯细长⼯件过程中,进⼑⼀定要均匀,⽅可确保⼯件表⾯度.加⼯斜度⼯件:⾸先车好外圆,然后摆⼩滑板,板把所需的斜度调好,把螺丝上紧,⽅可加⼯斜⾯.在碰⼑过程中⼀定要准,否则车出来的电极不准确.在车(0°-15°)之间的斜度,可先调好⼩滑板,把⾓度调好.然后把所需外圆⼯件加⼯好,y轴归零不动,然后动x轴⼩滑板,车削⼯件端⾯,然后x轴归零.这样,碰⼑就很准.(15°-60°)则要⽤先在外圆再加⼯斜⾯之⽅法.1. 内圆加⼯⽅法:⾸先选择把合适的内孔车⼑,如果内孔直径需求很⼤,先需钻孔,然后⽤内孔车⼑车削,并且把孔径车到位.内孔车⼑装夹要对准中⼼⽅可车削.在加⼯中发现车削不良,要及时解决,内孔车削中进⼑量不要过⼤,⼀般车削时,进⼑数⼀般为(0.2~0.5).注意内孔车⼑要避空到位,否则车内孔时,内孔则必会出现伤痕、撞伤九. 螺纹的加⼯⽅法:1.⼀般螺纹加⼯⽅法根据具体情况刃磨出螺纹车⼑,刃磨⼑如图:加⼯中校正螺纹车⼑,螺纹车⼑对准⼯件中⼼,把相应的数值调整好,如图:把图中变正⽅转旋扭调到右,过然后再把切夹变换换杆⾼速好,公英制交换杆调好,⽅可加⼯螺纹;车削螺纹时⼩滑板螺丝需上紧,这样为了防⽌车⼑移位.车螺纹速度调到(83~155转)之间,为了防⽌压⼒过⼤,只能选择低速车削螺纹,车削时进⼑量⼤要过⼤,按实际操作中进⼑,第⼀⼑可进0.2~0.3mm,第⼆⼑可进0.3~0.4mm,第三⼑可进0.1~0.15mm,第四⼑进精修余量到位⽅可加⼯出螺纹.在车削过程中如发现螺纹⽑边很⼤,说明车削中可能进⼑量过⼤,车螺纹时只能正车,不可乱车.如正车后在倒车就会发⽣螺纹变伤,造成加⼯出的⼯件报废,因⽽在加⼯螺纹时⼀定要注意正车削时不可倒车,且成形螺纹更不可.2.其它螺纹的加⼯⽅法⼀般螺纹基本⼀致,且就是⾓度不同⽽已.1. 保养⾸先要把机床各部件擦拭⼲凈,确保机床⽆灰尘、⽆油污;2. 清洗丝杆、光杆及操作杆,清洗⼑架、并给四⽅⼑架锁紧给油⼝(11)加润滑油,每星期加⼀次,清洗并调整中⼩滑板丝械杠与螺母的间隙,清洗并调整啮合间隙,检查轴套有⽆晃动现象,并注⼊新油脂;3. 清洗压尾座套筒,丝杠及螺母;滤油器清洗,清洗油绳、油毰、保证油孔、油路畅通,检查油质,使油质良好;4. 给主轴加R32#锭⼦油时,⾸先打开主轴台排油⼝(1),把主轴⾥⾯的油清除,清洗⼲凈后,打开主轴台给油盖(15),便可加R32#锭⼦油,观察主轴油⾯计(3),超过1/2⽅可,不可低于1/2,加完油后把主轴台给油盖(15)盖上.主轴台润滑油⼀般在半年⾄⼀年更换新油⼀次.给齿轮箱加油时,把齿轮箱给油⼝(2)擦拭⼲凈,这⾥相当于油槽,必须擦⼲凈,⽅可往⾥⾯油,齿轮箱注油在三个⽉加⼀次;5. 护⾝床内部有⼿动帮补、推拉前⾯之⼿动帮补(16),护⾝床内之润滑油会⾃动给油于护⾝床内之油垢,不仅同由油垢润滑轴承,齿轮及滑动⾯,同时⼀部分由分配器⾃动的润滑往复台与车床滑动⾯;护⾝床之给油⼀般⼀个⽉给油⼀次,加油前打开给油(9),由其孔注⼊,使油润滑利护⾝床正⾯油⾯计(5)之范围内,保持油⾯⾼度为清扫护⾝床之油,每半年⼀次应清除,内部底部之油更换新油,护⾝床下部装有排油⼝(4);6. 其余部分(6)(7)(8)(10)(11)(12)(13)(14)都需⾃⾏加润滑油,每天必须按时上⼀次润滑油,(14)则需上⼆次润滑油以上,确保车床正常运动;7. 车床⽔平与⼯件精度直接相关,故安装时特别注意,⽔平并不是永远的维持,应做定期调整,检查⼯作精度有少许不佳时,应⽴即调整⽔平,定期检查主轴精度.车床学习重点项⽬：1.认识⼑具及机床操作认识⼑具含⾼速钢车⼑所能研磨出之⼑具种类、端焊车⼑之右向、左向车⼑、圆⿐车⼑、内孔车⼑、螺纹车⼑、切断车⼑及舍弃式车⼑.(各⼑具各部名称、材质及对应切削之加⼯⼯件,机床各部功能熟悉及保养维护).2.⼑具之研磨技术.(各类型⼑具研磨加⼯⽅式及对应之砂轮选⽤)3.正确之车削及机床操作技术.(基础之直向切削及钻孔依加⼯件材质定义应有之转速、加⼯速率、进给量、及掌握机床⾃动推送、停⽌、⼑物台、往复台、尾座之运⽤变换⽅式及各加⼯件校正⽅式)4.常见之加⼯件加⼯⽅法及质量掌握.(细长⼯件、搪孔、⾓度、切槽、螺⽛[交换齿轮计算式]等各加⼯顺序⽅法、加⼯⼯时之了解及质量要求) 5.车削不良之⼯作分析(⾼温、刃⼝折损、切屑积存、表⾯粗糙、变形、振⼑等状况)ps:课内⾄车床组学习之其它⼩组⼈员(钳⼯,维修重点),上列为学习及考核重点。
机械制造技术基础(第2版)第四章课后习题答案
《机械制造技术基础》部分习题参考解答第四章机械加工质量及其控制4-1什么是主轴回转精度？为什么外圆磨床头夹中的顶尖不随工件一起回转，而车床主轴箱中的顶尖则是随工件一起回转的？解：主轴回转精度——主轴实际回转轴线与理想回转轴线的差值表示主轴回转精度，它分为主轴径向圆跳动、轴向圆跳动和角度摆动。
车床主轴顶尖随工件回转是因为车床加工精度比磨床要求低，随工件回转可减小摩擦力；外圆磨床头夹中的顶尖不随工件一起回转是因为磨床加工精度要求高，顶尖不转可消除主轴回转产生的误差。
4-2 在镗床上镗孔时（刀具作旋转主运动，工件作进给运动），试分析加工表面产生椭圆形误差的原因。
答：在镗床上镗孔时，由于切削力F的作用方向随主轴的回转而回转，在F作用下，主轴总是以支承轴颈某一部位与轴承内表面接触，轴承内表面圆度误差将反映为主轴径向圆跳动，轴承内表面若为椭圆则镗削的工件表面就会产生椭圆误差。
4-3为什么卧式车床床身导轨在水平面内的直线度要求高于垂直面内的直线度要求？答：导轨在水平面方向是误差敏感方向，导轨垂直面是误差不敏感方向，故水平面内的直线度要求高于垂直面内的直线度要求。
4-4某车床导轨在水平面内的直线度误差为0.015/1000mm，在垂直面内的直线度误差为0.025/1000mm，欲在此车床上车削直径为φ60mm、长度为150mm的工件，试计算被加工工件由导轨几何误差引起的圆柱度误差。
解：根据p152关于机床导轨误差的分析，可知在机床导轨水平面是误差敏感方向，导轨垂直面是误差不敏感方向。
水平面内：0.0151500.002251000R y∆=∆=⨯=mm；垂直面内：227()0.025150/60 2.341021000zRR-∆⎛⎫∆==⨯=⨯⎪⎝⎭mm，非常小可忽略不计。
所以，该工件由导轨几何误差引起的圆柱度误差0.00225R∆=mm。
4-5 在车床上精车一批直径为φ60mm 、长为1200mm 的长轴外圆。
机械制造技术基础(第)第四章课后习题答案
《机械制造技术基础》部分习题参考解答第四章机械加工质量及其控制4-1什么是主轴回转精度？为什么外圆磨床头夹中的顶尖不随工件一起回转，而车床主轴箱中的顶尖则是随工件一起回转的？解：主轴回转精度——主轴实际回转轴线与理想回转轴线的差值表示主轴回转精度，它分为主轴径向圆跳动、轴向圆跳动和角度摆动。
车床主轴顶尖随工件回转是因为车床加工精度比磨床要求低，随工件回转可减小摩擦力；外圆磨床头夹中的顶尖不随工件一起回转是因为磨床加工精度要求高，顶尖不转可消除主轴回转产生的误差。
4-2 在镗床上镗孔时（刀具作旋转主运动，工件作进给运动），试分析加工表面产生椭圆形误差的原因。
答：在镗床上镗孔时，由于切削力F的作用方向随主轴的回转而回转，在F作用下，主轴总是以支承轴颈某一部位与轴承内表面接触，轴承内表面圆度误差将反映为主轴径向圆跳动，轴承内表面若为椭圆则镗削的工件表面就会产生椭圆误差。
4-3为什么卧式车床床身导轨在水平面内的直线度要求高于垂直面内的直线度要求？答：导轨在水平面方向是误差敏感方向，导轨垂直面是误差不敏感方向，故水平面内的直线度要求高于垂直面内的直线度要求。
4-4某车床导轨在水平面内的直线度误差为0.015/1000mm，在垂直面内的直线度误差为0.025/1000mm，欲在此车床上车削直径为φ60mm、长度为150mm的工件，试计算被加工工件由导轨几何误差引起的圆柱度误差。
解：根据p152关于机床导轨误差的分析，可知在机床导轨水平面是误差敏感方向，导轨垂直面是误差不敏感方向。
水平面内：0.0151500.002251000R y∆=∆=⨯=mm；垂直面内：227()0.025150/60 2.341021000zRR-∆⎛⎫∆==⨯=⨯⎪⎝⎭mm，非常小可忽略不计。
所以，该工件由导轨几何误差引起的圆柱度误差0.00225R∆=mm。
4-5 在车床上精车一批直径为φ60mm、长为1200mm的长轴外圆。
已知：工件材料为45钢；切削用量为：v c=120m/min，a p=0.4mm, f =0.2mm/r; 刀具材料为YT15。
第四章_车削加工、车床、车刀
整体式
焊接式
机夹式
可转位式
图4-4 目前数控车削刀具主要采用机夹可转位刀具。
硬质合金涂层刀片
金属陶瓷 螺纹车刀 切断和切槽 刀片 片 刀片 硬质合金刀片
图4-5
图4-6
图4-7 可转位车刀组成 1.刀片 2.刀垫 3.卡簧 4.杠杆 5.弹簧 6.螺钉 7.刀柄
图4.8 可转位车刀的结构 返回目录
图4-13
• 3）在两顶尖之间顶两头装夹
对于长度尺寸较大或加工工序较多、同轴度要求比较高 且需要调头加工的轴类工件，为保证每次装夹时的装夹精 度，可用两顶尖装夹（如图4-14）。其前顶尖为普通顶尖， 装在主轴孔内，并随主轴一起转动，后顶尖为活顶尖装在 尾架套筒内。两顶尖装夹工件方便，不需找正，装夹精度 高，但必须先在工件两端面钻出中心孔，工件利用中心孔 被顶在前后顶尖之间，通过拨盘和卡箍随主轴一起转动 （如图4-15）。 • 如下图所示： •
• 4) 用卡盘和顶尖一夹一顶装夹 • 用两顶尖装夹工件虽然精度高，但刚性较差。因此，车削 质量较大的工件时要一端用卡盘夹住，另一端用后顶尖支撑 （如图4-16）。 为了防止工件由于切削力的作用而产生轴向 位移，必须在卡盘内装一限位支承（注：限位支承比夹持工件 直径稍小，通常采用圆盘料或隔套）或利用工件的台阶面限位 （如下图所示），这样比较安全，能承受较大的轴向切削力， 且安装刚性好，轴向定位准确，因此应用比较广泛。
定心夹紧 车床夹具
1）弹簧夹头 2）液性塑料夹头
1）弹簧夹头 利用弹性筒夹的弹性变形将工件夹紧。（如图4-20所示） 可实现定心夹紧，定心精度一般可达0.02---0.05mm.
图4-20
2）液性塑料弹性夹头
1—夹具体 2—薄壁套筒
第4章_车削加工
4.2 车床
4.2.3 外圆车削工件的装夹方法
心轴
装夹特点：能保证外圆、端 面对内孔的位置精度； 应用：以孔为定位基准的套 类零件的加工。
4.2 车床
4.2.3外圆车削工件的装夹方法
车床上在加工刚性较差的细长轴、不能穿过主轴孔的粗长工 件以及孔与外圆同轴度要求较高的较长工件时，往往采用中心 架和跟刀架来增强刚性和提高加工精度。
中心架
装夹特点：支爪可调，增加工件 刚性； 应用：长径比大于15的细长轴工 件粗加工；长轴车端面、钻孔、 攻螺纹等。
4.2 车床
4.2.3外圆车削工件的装夹方法
车床上在加工刚性较差的细长轴、不能穿过主轴孔的粗长工 件以及孔与外圆同轴度要求较高的较长工件时，往往采用中心 架和跟刀架来增强刚性和提高加工精度。
400 210
48 650 900 1400 205 750 1000 1500 莫氏6号
10～1400（24级） 14～1580（12级） 0.08～6.33（64级） 0.14～3.16（64级） 1～192（44种） 2～24（20种） 0.25～48（39种） 1～96（37种） 7.5
4.2 车床
跟刀架
装夹特点：支爪随刀具一起运动， 无接刀痕，可增加轴的刚度； 应用：长径比大于15的细长光轴工 件半精加工、精加工。
4.3 车刀
4.3.1 车刀的类型和特点
车刀类型
车刀按结构不同可 分为： 整体式 焊接式 机夹式 可转位式
4.3 车刀
4.3.1 车刀的类型和特点
焊接车刀
焊接车刀是由刀片和刀柄通过镶焊连接成一体的车刀。一般 刀片选用硬质合金，刀柄用45钢。
1.主运动传动链
(1)传动路线 分析方法：抓两端，连中间
车床的基本知识及车床的操作
⒊ 基本掌握车刀刃磨的基本要领
车刀的性能
车刀的材料
车刀的角度及选择
车刀的刃磨
教具
⒈ 车刀模型一套
⒉ 车刀组成部分和车刀切削部分挂图各一幅
了ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ刃磨
4
实训安排与过程设计(含课时分配)
约65分钟
实操
一、实训图样1
二、装夹方法：用三爪自定心卡盘装夹。
三、刀具、量具选择，
刀具：450 车刀、900车刀，镗孔刀等。
1、车刀的组成及结构形式
2、车刀的刃磨
3、车削外圆、内孔加工工艺
主要教学方法
讲授法、项目实训法
授课前准 备
工具
刀具
量具
材料
刀架扳手
90°外圆车刀
千分尺一把
45号钢
卡盘扳手
45°外圆刀一把
游标卡尺一把
C6140车
毛刷子
镗孔刀
序号
授课内容
知识点
备注
1约5分钟
车工实习安全操作规程
讲解安全操作规程
简单介绍
2
（3）转盘：上面标有刻度，松开锁紧螺母可转动任意角度（主要用于车削锥体）。
（4）小溜板：转盘转动角度后，沿角度方向做进给运动，车削锥体。
（5）方刀架：用于夹持和转换刀具。
8．尾座：其底面与床身导轨面接触，可调整并固定在床身导轨面的任意位置。在尾架套筒内装上顶尖可夹持轴类工件，或安装钻头，钻孔。
9．床身：联接机床各部件并保证相对位置。
6．溜板箱：是车床进给运动的操纵箱，内部装有进给运动的变向机构，箱外部有手动进给与手柄和自动进给手柄及开合螺母，通过改变手柄位置可使刀具作相应的移动。
7．刀架和溜板：刀架和溜板是夹持车刀做纵向或横向移动的，有大溜板、中溜板、小溜板、转盘和方刀架组成。
机械制造技术基础习题及答案第4章
第四章学后评量参考答案1.按照国家标准，根据加工性质不同把机床分为11大类：车床，钻床，镗床，磨床，齿轮加工机床，螺纹加工机床，铣床，刨插床，拉床，锯床和其他机床。
2.(1)通用机床（万能机床）：这类机床可以加工多种零件的不同工序，加工范围较广，通用性较大，但结构比较复杂，主要适用于单件小批生产。
如：卧式车床、万能升降台铣床、万能外圆磨床等。
(2)专门化机床：这类机床的工艺范围较窄，专门用于加工某一类或几类零件的某一道或几道特定工序。
如：丝杆车床、凸轮轴车床等。
(3)专用机床：这类机床的工艺范围最窄，只能用于加工某一零件的某一道特定工序，适用于大批量生产。
如：加工机床主轴箱体孔的专用镗床、加工机床导轨的专用导轨磨床等。
组合机床也属于专用机床。
3.CA6140：C─车床，A─特性代号，6─卧式车床组，1─卧式车床系，40─主轴最大回转直径的1/10，即直径400mm。
X6132：X─铣床，6─卧式万能铣床，1─万能升降台铣床，32─铣床工作台工作面宽320mm。
M1432A：M─磨床，1─外圆磨床，4─万能外圆磨床，32─最大磨削直径320mm ，A─结构性能的第一次重大改进。
CK6132：C─车床，K─数控，61─普通卧式车床，32─主轴回转的最大直径的1/10，即能加工的最大工件直径为320mm。
XH7132：X─铣床，H─通用特性代号（加工中心），7─组别代号，1─系别代号，32─工作台工作面宽320mm。
MYS250：M─磨床，Y─通用特性代号，S─高速，50─最大磨削直径的1/10。
ZQ3040 13：Z─钻床，Q─通用特性代号（轻型），30─摇臂钻床，40─最大钻孔直径为40mm，13─最大跨距。
T6112：T─镗床，61─卧式镗床，12─镗轴直径的1/10，即120mm。
Y3150：Y─齿轮加工机床，3─滚齿机或铣齿机，1─单立柱，50─最大加工直径为500mm。
GB4028：G─锯床，B─半自动，40─涡轮卧式，28─最大切削直径的1/10，即280mm。
第4章数控车床加工及其编程
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2、表面质量要求高的零件 数控车床能够进行横线速度切削，能将工出表面粗糙 度Ra值小的圆锥面和端面。
3、表面轮廓形状复杂的零件
具有直线和圆弧插补功能。可以车削任意直线和曲 线组成的形状复杂的回转体零件。
对于非圆曲线组成的零件轮廓应先由直线或圆弧去逼 近，然后再用直线或圆弧插补功能进行插补切削。
1、最短的空行程路线 2、最短的切削进给路线 3、大余量毛坯的阶梯切削进给路线 4、完工轮廓的连续切削进给路线 5、特殊的进给路线
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1、最短的空行程路线 (1)巧用起刀点
如采用矩形循环方式进行粗车
(2)巧设换刀点
如图3-7，将换刀点由A点换刀B点，缩短空行
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程距离
(3)合理安排“回零’’路线 在合理安排“回零”路线时，应使其前一刀终点与后一
4、导程有特殊要求的螺纹零件
可以加工增螺纹、减螺纹以及要求等导程和变
导程之间平滑过渡的螺纹。
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二、数控车床简介
数控车床分为 立式数控车床和卧式数控车床两种
立式数控车床用于回转直径较大的盘类零件的车削加工。
卧式数控车床用于轴向尺寸较长或小型盘类零件的车削加工。
相对于立式数控车床来说，卧式数控车床的结构形式较多、 加工功能丰富、使用面广。本教程主要针对卧式数控车床 进行介绍。 卧式数控车床按功能可进一步分为： 经济型数控车床、普通数控车床和车削加工中心。
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3.2.5 夹具的选择和装夹方式的确定
为了缩短生产周期，数控机床上一般采用通用夹具。
1．定位基准的选择
应该尽量使设计基准、工艺基准与定位基准重合，减少 基准不重合误差和编程中的计算工作量，并减少工件的装 夹次数； 在多工序或者多次装夹中，要选择相同的定位基准，保 证工件的位置精度； 要保证定位准确、夹紧可靠，操作方便。
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可转位车刀使用可转位刀片的机夹车刀，与普通 机夹车刀的不同点在于刀片为多边形，每一边都可 作为切削刃，用钝后只需将刀片转位，即使新的切 削刃投人工作，当每个切削刃都用钝后，再改换新 刀片。 可转位车刀除具备机夹车刀的优点外，其最大优点 在于几何参数完全由刀片和刀槽保证，不受工人技 术水平的影响，因此切削性能稳定，很适合现代化 生产的要求。
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3．上压式ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ固结构
该螺钉压扳结构尺寸小，不需要多大的压紧力，易 避开切屑流出方向。一般用于夹固不带孔的刀片。
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4． 偏心式夹固结构
以螺钉作为转轴，螺钉上端为偏心圆柱销，偏心量为 e。当转动螺钉时，偏心销就可以夹紧或松开刀片。
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4.4 车刀
4.4.1 车刀的种类和结构
按用途不同分类：外圆车刀、端面车刀、切断车刀等类型
外圆车刀用来加工工件的圆柱形和圆锥形外表面； 端面车刀用来加工工件的端面；
切断车刀用于切断工件。
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直杆式2 1.刀杆、2.刀片、3.刀垫、4.杠杆 、5.弹簧套、6.螺钉
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2．楔销式夹固结构：
刀片由销子在孔中定位，楔块向下运动时将刀片夹固在 内孔的销子上；松开螺钉时，弹簧垫圈自动抬起楔块。
1.刀垫、2.刀片、3.柱销、4.楔块、 5.压紧螺钉、6.弹簧垫圈
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优点： 刀杆可以重复使用，刀具管理简便； 刀杆也可进行热处理，提高硬质合金刀片支承面的硬 度和强度，相当于提高了刀片的强度，减少了打刀的 危险性，从而可提高刀具的使用寿命 此外，刀片不经高温焊接，排除了产生焊接裂纹的可 能性。 机夹车刀在结构上要保证刀片夹固可靠，结构简单， 刀片在重磨后能够调整尺寸，有时还要考虑断屑的要 求。
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（涂层）硬质合金可转位刀片
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陶瓷可转位刀片
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可转位刀片
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可转位刀片形状
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tg0y=tgfysinkry
可见，主后角随主偏角减小而 减小。当kry=0时，0y=0，从而
加剧刀具磨损。
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改善切削状况的措施：
1) 2)
3)
在kry=0的切削刃处磨出凹槽，只留下狭窄的棱面； 在kry=0 的切削刃处磨出 kry=2的副偏角， 可使摩擦 大为减小，但刀具重摩后会使刀刃廓形发生变化； 使用斜置成形车刀改善kry=0切削刃的切削状况。
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成形车刀的前角和后角是指切削刃最外一点，也就 是位于工件中心高度位置一点的前角和后角。 当f>0时，切削刃上不位于工件中心高度位置上的 其它各点，都低于切削刃最外一点，这些点的基面 和切削平面都发生变化，故各点的前角和后角也不 相同，离切削刃最外一点越远，其前角越小，后角 越大。 圆体成形车刀还由于切削刃上各点的后刀面切线方 向的改变，使后角的变化比棱体成形车刀更大。
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作业：
课后的习题
这么多！
P.173: T14 T15 T16
1.
可转位车刀由哪些元件组成? 可转位车刀有哪些典型的夹固机构?
2.
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Question and Answer Session
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可转位车刀组成
刀杆、刀片、刀垫和夹固元件 。硬质合金可转位刀片已有国 家 标 准 （ GB2079-80）。 刀 片 形状很多，常用的有三角形、 正方形、五角形和圆形等。刀 片大多不带后角，但在每个切 削刃上做有断屑槽并形成刀片 的前角。刀具的实际角度由刀 片和刀槽的角度组合确定。
1.刀杆、2.刀垫、3.刀片、4.夹固元件
棱体成形车刀： 刀具制造时：使楔角为90-(ff)； 安装时：车刀倾斜f角，即能形成所 需的前角和后角。
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圆体成形车刀：
制造时：使车刀中心到 前刀面的垂直距离为 h0=R1sin(ff)；
安装时：使刀尖位于工件 中心高度位置，并使刀具 中 心 比 工 件 中 心 高 H=R1sinf， 即 就 能 形 成 所需的前角和后角。
1.偏心销、2.刀垫、3.刀片、4.刀杆
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成形车刀
成形车刀加工回转体成形表面的专用刀具 切削刃形状根据工件的廓形设计。特点： 成形表面的精度主要取决于刀具切削刀的制造精度， 与工人熟练程度无关，因此可以保证被加工工件表面 形状和尺寸精度的一致性和互换性 只要一次切削行程就能切出成形表面，生产率较高； 只需刃磨前刀面，而前刀面是一平面，所以刃磨简单， 由于成型车刀的可重磨次数多，其使用寿命长； 但刀具的设计和制造较复杂，成本较高，主要用于大 批量生产中，并且用硬质合金作为刀具材料时制造困 难，因此多用高速钢作为刀具材料。
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按结构不同分类：整体车刀、焊接车刀、焊接装配式 车刀和机械夹固刀片的车刀；机械夹固刀片的车刀又 分为机夹车刀和可转位车刀。 整体车刀主要是高速钢车刀，俗称“白钢刀”，截 面为正方形或矩形，使用时可根据不同用途进行修磨。 焊接车刀在普通碳钢刀杆上镶焊（钎焊）硬质合金 刀片，经过刃磨而成。优点：结构简单，制造方便， 并且可以根据需要进行刃磨，硬质合金的利用也较充 分，故目前在车刀中仍占相当比重。
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1. 成形车刀的种类
平体成形车刀：外形呈平条状，和普通车刀的外形相似， 但其切削刃是成形的。螺纹车刀和铲齿车刀属于这类成 形车刀。装夹方法和普通车刀一样。
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(2) 棱体成形车刀
外形是棱柱体，只能用于加工外成形表 面，可重磨次数比平体成形车刀多。 一般用专用刀夹夹住车刀的燕尾部分， 安装在普通机床或自动机床刀架上。
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可转位车刀
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模块式可转位车刀
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按切削方向分：左切、右切
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硬质合金焊接车刀的缺点： 切削性能主要取决于工人刃磨的技术水平，与现代化生 产不相适应 刀杆不能重复使用，当刀片用完以后，刀杆也随之报废； 在制造工艺上，由于硬质合金和刀杆材料（一般是中碳 钢）的线膨胀系数不同，当焊接工艺不够合理时易产生 热应力，严重时会导致硬质合金出现裂纹，因此在焊接 硬质合金刀片时，应尽可能采用熔化温度较低的焊料， 对刀片应缓慢加热和缓慢冷却，对于 YT30 等易产生裂 纹的硬质合金，应在焊缝中放一层应力补偿片。
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(3) 圆体成形车刀：
外形是回转体，由于刀体是圆柱状，重磨时磨前刀面， 可重磨次数多，而且可以加工内、外成形表面。圆体成 形车刀以圆柱孔作为定位基准套装在刀夹上进行安装。
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2. 成形车刀的前角和后角
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3. 成形车刀的正交剖面后角及其改善措施
设计成形车刀时：应校验切削刃上各点的主后角是否过小， 因为主后角过小或等于0，会产生较大的摩擦，加剧刀具 磨损。 忽略刃倾角的影响，设sy=0时(y表示切削刃上选定点)， 正交剖面后角与假定工作平面后角的关系为（图5-23）
机械制造技术基础
第4章 车床与车刀
第3讲 车刀
目的要求
掌握车床的用途、运动和布局，牢固掌握CA6140车床 的传动系统及主要结构；
掌握车刀的种类和结构、成形铣刀角度的形成方法；
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主要内容
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一、车床的用途、运动和布局 二、CA6140型卧式车床的传动系统 （一）传动系统图 （二）主运动传动链 （三）进给传动链 三、CA6140型卧式车床的主要结构 （一）主轴箱 （二）溜板箱内的操纵机构 四、车刀 （一）车刀的种类和结构 （二）成形车刀
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可转位车刀典型的夹固结构