昭化嘉陵江特大桥上部构造总体施工技术方案

昭化嘉陵江特大桥上部构造总体施工技术方案第一章、概述
1.1 编制依据及原则
1.1。

1 编制依据
1.1。

2 编制原则
1。

2 工程概况
1。

2。

1 桥梁结构形式
1.2.2 工程规模及工期
1.2.3 工程地质、水文及气象
1。

3 施工技术方案总述
第二章、施工场地总体平面布置图
2.1 总体平面布置图
2。

2 总体立面布置图
第三章、总体工期计划
3.1 总体施工计划横道图
3.2 总体施工计划网络图
第四章、资源计划
4.1 材料、设备组织计划
4。

2 人力资源计划
第五章、关键工序(重难点）技术方案
5。

1 钢结构加工方案
5。

2 主拱桁架安装方案
5.2.1 缆载吊机的设计与施工
5。

2。

2 主拱钢桁架安装工艺
5。

2。

3 扣锚系统设计与施工
5。

3 钢管砼灌注
5.4 拱肋外包砼施工
5。

5 拱上立柱及盖梁施工
5。

6 桥面板预制安装
第六章、施工安全及环保措施
附1、吊、扣系统计算分析
附2、方案设计图
第一章概述1.1 编制依据及原则
1。

1。

1 编制依据
1。

1.2 编制原则
1.2 工程概况
1.2。

1 桥梁结构形式
1。

2.2 工程规模及工期
1.2.3 工程地质、水文及气象
1。

3 施工总体安排及技术方案总述
总体施工安排顺序及流程：
对于昭化嘉陵江特大桥上构施工总述如下：
1.3。

1 主拱肋桁架加工：由于构件高度达5.47m，宽度达8.47m，长度约16m,构件庞大，陆地运输无法进行,桥位所在的嘉陵江不通航，水路运输也无法进行。

为保证构件加工时的质量控制、保证施工工期及减少运输过程中构件的变形，计划在桥位所在的广元岸设置钢结构加工场，并组织有钢结构加工资质的队伍进场加工。

1.3.2主拱肋安装采用缆索吊机吊装就位，扣索斜拉锚固定位的施工方法安装，全桥设两套缆索吊装系统，缆索吊塔与扣塔分离,吊塔置于7＃墩及9＃墩盖梁上，扣塔利用桥墩，并在桥墩上设置扣索索案,拱肋节段采用缆索吊机双肋同步安装，两岸对称悬拼。

1。

3。

3缆塔采用M型万能杆件组拼成双柱门式缆塔，塔高26米，两柱之间的中心距离为14m,缆塔顺桥向宽度为4m，横桥向宽度为20m。

1.3。

4 为满足拱肋安装后续工程的施工需要,吊装系统除设置上下游共两幅吊点外，另外分别在每幅吊点的内外侧各设置两幅工作吊篮（全桥共4幅工作吊篮）.
1.3.5 钢管砼采用C80高性能砼,拱圈最大高度为85m（从拱座顶面计算)＋1.5m(反压管）＝86。

5m，最大水平距离约180m。

拟采用两岸拱脚向拱顶顶升砼的工艺，在灌注砼
前先对砼进行工艺试验，保证砼能一次泵送成功.
1。

3。

6 拱肋砼单肋共8个工作面，全桥共16个工作面同步施工。

先全桥拱肋底板施工完毕后，再进行全桥腹板施工，腹板施工完毕后，进行顶板施工.施工时满足“两岸对称同步”的总体要求.
1.3.7 拱上立柱采用现浇方案,利用四个工作吊点和两个工作吊点同步配合施工。

1。

3。

8 拱上盖梁拟采用预制安装方案，以加快施工进度。

该方案需设计院出图，同时需要增加施工成本。

1。

3.9 拱上桥面梁板采用上下游工作天线抬吊一片梁，然后利用走板将梁板横移到位。

第二章、施工场地总体平面布置图
2。

1 总体平面布置图
总体平面布置图包含刚结构预制场地规划，吊装系统平面布置等相关内容。

2。

2 总体立面布置图
总体立面布置主要为吊装系统立面布置，表达吊装系统、扣索系统、锚固系统及预制场之间的立面关系。

第三章、总体工期计划3。

1 总体施工计划横道图
3。

2 总体施工计划网络图
第四章、资源计划
4。

1 材料、设备组织计划
昭化嘉陵江特大桥主桥是350m跨的上承式钢管砼劲性骨架拱桥，施工工序多、施工工艺复杂，涉及到应用于拱圈和钢管拱的高性能混凝土，拱肋劲性骨架悬拼安装，高墩施工等。

为完成这些关键项目施工，我部将对材料和设备进行周密的组织和计划安排。

4。

1.1材料计划安排
钢结构:全桥主拱肋钢结构总计约1800吨，其中Q345C钢管约700吨,Q345B角钢约800吨，Q345C钢板约300吨。

钢材计划一次采购，由于场地有限,根据进度分三批运进场。

首批1/3量钢材进场时间：2009年7月15~2009年7月20日。

第二批600T运进场时间:2009年7月15～2009年10月20日；
第三批600T运进场时间：2010年1月15~2010年1月20日.
高性能混凝土：
本工程C30普通砼砂石材料均利用桥位区附近的嘉陵江产砂石。

拱肋砼及钢管砼均为高性能混凝土，所需的砂石材料性能要求高。

水泥采用“新船城”P.O 42.5水泥，在嘉陵江两岸设置了MC60型拌合楼各一套。

钢筋:
根据进度提前半个月进场。

钢绞线、锚具：根据进度提前一月进场，并及时抽检待用。

4.1。

2设备计划安排
主桥关键项目施工所需要的主要设备及进场日期见下表。

4.2 人力资源计划
根据各分项工程特点，设置相应的专业施工班组。

各分项班组人力资源如下表.
上表中的人数不计管理人员及拌合楼需要的人数.
第五章、关键工序（重难点）技术方案
本桥施工工序多、难度大,做好关键工序的施工组织策划是本桥施工成败的前提，主要内容包括:钢结构加工、主拱桁架安装、钢管砼灌注、拱肋外包砼施工、拱上立柱及盖梁施工、桥面板预制安装。

5。

1 钢结构加工方案
5。

1.1 结构构造
图5.1 拱肋桁片构造图
拱肋桁片按左右两幅分幅设置，左右两幅拱肋设置横撑.单幅拱肋桁片高5.2m，宽7.2m。

拱肋上下弦各设置3根φ457×14mm，上下弦之间设置型钢组合而成的腹杆,同平面弦杆之间采用型钢组合而成的平联杆连接.
拱肋上弦长度为409。

54m，下弦长度为401.44m，拱肋沿桥跨中线对称,单侧划分为6个正式扣挂节段，12个加工节段（即悬拼节段），设置一个跨中合龙段。

单个拱肋桁架节段构造如下所示。

图5.2 节段构造图
5.1.2 工艺流程
检验合格
检验合格
检验合格
下循环组拼
前三节段出厂
四节段组拼
单节段组拼
单桁片组拼场地建设
图纸深化设计
零件下料
焊接工艺评定
材料采购
图5。

3 工艺流程图
图纸深化设计与现场大样相结合，零部件下料在深化设计的基础上以现场大样为准.单肋
桁片在大样上采用平面制造，单节段采用竖拼制造,节段与节段之间采用法篮连接,一次组对四
个节段，四个节段制造完毕后,将前三个节段出厂,以第四个节段为基础继续拼装后三个节段，
一至循环制造至全拱肋节段制造完毕。

5。

1。

3 主要施工工艺及质量控制措施
1。

场地建设
预制场设置在广元岸引桥位左侧的空地上，预制场设置主要考虑零部件下料、大样拼装、
节段总拼及成品桁片存放.
拱肋节段分13段预制吊装，从施工现场的实际出发,在加工厂房内制作两个大样台，一
个大样台用来放1～6节段的1:1大样，另一大样台用来放7～13段的1：1大样。

底胎采用C20混凝土浇筑而成,平面根据拱肋大样的弧度放样，宽度取6.5米，弧长较节
段长5米。

底胎厚度20cm,表面平整度在5mm 以内，并用铁皿子抹光滑.
在底胎混凝土施工时，预埋一定数量的粗短钢筋，用于以后拱肋加工的支撑固结点。

2.控制点放样
所有线型均按设计图纸提供的拱肋坐标来进行分段,将分段位置报监理工程师和设计单位审批。

利用经审核的弦管节段坐标按1:1的比例将拱肋的线型放在混凝土底胎上。

由于拱肋关于合龙节段对称,放样时，只需要放出单侧13个节段的大样即可满足全部钢管拱肋的施
工.
利用坐标法进行放样。

设计图给出了拱肋竖腹杆位置的结构坐标，利用该坐标将x 、y
值对换,以便直接用全站仪按坐标放样法进行高精度施放出钢结构控制点.
放出控制点后,用墨线将控制点连接起来，构成拱肋1：1的结构大样.根据拱肋大样，划
分出腹钢的位置及连接板的大样。

主弦管长度取4m ～6m ，其对接接头与腹杆接头错开。

具体的节段划分图报监理工程师
批复后实施。

所放的大样必需加上拱肋预拱度且必需放出下列内容：小节段弦杆的分段位置，大节段
分段位置，腹管位置，拱上立柱大样,肋间横梁位置及预焊件，吊杆位置及横撑位置。

根据现场的大样台制作各零部件的制作加工样板，样板制作精度应符合规范要求。

3。

零件下料、切割
样板经检验满足精度要求后，利用样板划线(包括相贯线及坡口线）。

采用人工靠模的方
式氧-乙炔切割,切割后再用角磨机进行坡口打磨，打磨时必需清除氧化物及其它一些杂质.
4.主拱肋的弦杆、腹杆制作
钢材
卷制钢管所用Q345C 钢板应符合GB1591中的有关规定.
钢材表面质量除应符合国家现行的有关标准的规定外，尚应符合下列规定：钢材表面锈蚀等级应符合GB8923的A、B级
钢结构用钢材的性能和偏差应符合下列规定：
所有钢材应有抗拉强度、屈服强度（或屈服点）、伸长率和硫、磷含量的合格保证，应有碳含量的合格保证。

钢板应符合GB3274的规定，钢板厚度偏差应满足GB709中普通轧制精度的要求。

螺弦埋弧焊钢管壁厚应满足±8％t（t为壁厚），且实际壁厚应不低于设计壁厚的96%。

用于制造主弦管钢管应有合格保证：
质量证明书上炉号、批号应与实物相符。

钢材进入制管单位后，应按种类、村质、规格、炉(批）号等分类平整堆放，并做好标记.
钢管卷制
钢管卷制委托有相应资质证书的钢管厂加工。

钢管的卷管方向与钢板压延方向一致，卷制钢管前应根据要求板端开好坡口。

焊接按TB10212—98的要求进行检查，焊缝质量应分别达到TB10212—98的超声波探伤内部质量I级和GB3323的B级,焊缝外观质量也应满足TB10212-98的要求.
螺旋焊缝采用自动埋弧焊,焊接材料及焊接工艺满足有关规范要求.
作样、号料与切割
根据底胎上的大样按1:1比例作样、下料，应预留制作和安装时的焊接收缩余量及切割、刨边和铣平等加工余量。

样板、样杆制作的允许偏差如表2。

1所示.
表5.1
边缘加工
①零件刨（铣)加工深度不应小于3mm，加工面的表面粗糙度Ra不得低于25μm；顶紧加工面与板面垂直度偏差应小于0.01t（板厚）,且不得大于0。

3mm.
②坡口尺寸及允许偏差由焊接工艺确定。

③边缘加工的允许偏差应符合表2.2。

表5。

2 零件加工尺寸允许偏差
注：腹板宽度必需按盖板厚度及焊接收缩量配置。

构件矫正
用于制造主弦管钢管需经矫正，纵向弯曲度不大于L/1000,钢管管口椭圆度f/D≤3/1000。

5。

弦杆组装和焊接
主拱弦杆采用边组装边焊接的施工工艺。

由于每节对接焊缝要产生1-2mm的收缩，在组对时需留出余量。

按照大样台上弦杆的尺寸将进场的钢管切割成小节段。

先将小节段弦管在胎架上对接成整体。

在组对时，要避免强行组对,以免使焊缝开裂和钢管产生内应力。

所有弦杆对接均采用手工电弧焊接,焊接质量达TB10212-98的超声波探伤内部质量I级.
6。

拱肋桁片节段组拼
先在大样台上根据大样制造单桁片，然后把制作好的桁片利用预制场龙门吊运到节段立拼场组装。

图5。

4 预制流程图
7. 钢结构焊接
焊工
参加该工程焊接的分公司焊工都持有行业指定部门(如中国船舶检验局，国家劳动部门，JIS标准）颁发的焊工合格证书。

严格持证上岗从事与其证书等级相应的焊接工作,并经业主和监理的审核认可.
结构装配定位焊接时,应由持定位焊工资格证的焊工进行操作。

我公司持证焊工无论其原因如何，凡中断焊接工作连续时间超过半年者，该焊工再上岗前应应重新进行资格考试和评定。

焊工管理由质检科归口管理。

焊接工艺的方法及焊接设备
本钢结构工程的对焊接缝采用手工电弧焊,焊接工艺方法,工程中各部位采用的具体方法在焊接工艺细则中明确规定。

本钢结构工程角接缝也采用手工电弧焊焊接工艺方法，工程中各部位采用的具体方法在
焊接工艺细则中明确规定。

制造本工程，我公司使用主要焊接设备有：直流手工电弧焊焊机（国产），焊接材料烘焙器及焊条高温保温筒等.
焊接材料订购，进库，检验及管理要求
焊接材料的订购、进库、检验及管理执行我公司已指定的程序文件规定，并严格做到: 焊材的选用必须满足本钢结构工程的设计要求并有限选用本钢结构工程技术规范指定的焊接材料,即选用底氢性E1050、E1051型焊条;
本钢结构工程的焊接材料必须具有材料合格证书,每批焊接材料入厂后,应由公司质检科按规范要求和检验标准进行检验,合格后方可使用；
焊接材料的储存、运输、焊前处理（烘干，焊丝油锈处理等)、烘焙和零用过程中都要有标识，标明焊接材料的牌号、规格、厂检号或生产批号等(若焊材本身的标识可满足区分的话,则可免做此工作），焊接材料的使用应符合制造厂的说明和焊接工艺评定实验结果的要求。

焊接材料的使用在生产过程中应可以追踪控制，产品施工选用的焊接材料型号与工艺评定所用的型号一致。

焊条从烘箱和保温筒中取出并在大气中放置四小时以上的焊条需要放回烘箱重新烘焙。

重复烘焙次数不允许超过两次。

关于本钢结构工程所用焊接材料的管理和发放等规定按公司有关的焊接材料管理方法和发放条例执行。

焊材进厂后，要按材料的不同生产厂家、炉批号等进行焊缝金属的力学性能复验和化学成份分析(包括C，Mn，Si,S，P），焊接材料入库后应报监理认可。

焊接工艺评定
焊接工艺评定标准TB10212-98《铁路钢桥制造及验收规范》附录C中的要求执行焊接工艺评定之前应根据本钢结构工程节点形式，提出相应的焊接工艺评定指导书，用于指导焊接工艺评定实验（已做过的焊接工艺评定可免做）。

焊接工艺评定实板经各项检验或实验后，由有资质证书的单位检验。

根据实验结果出具焊接工艺评定报告。

焊接工艺评定前应进行相应的焊接工艺鉴定实验,主管焊接工程师应根据标准TB10212-98《铁路钢桥制造及验收规范》附录C中的内容，并结合产品的结构特点,节点形式等编制焊接工艺认可实验方案。

焊接工艺认可实验方案由项目主管工程师汇签提出，经项目总工程师汇签后实施(若曾经做做类似的实验或已做预实验时,可免去编写焊接工艺认可方案）。

焊接工艺评定报告（P Q R）经项目焊接实验室主管焊接工程师校对，项目总工程师审定并报公司备案后，方可作为编制产品焊接工艺知道书（W P S）的依据，用于指导产品的焊接。

焊接的一般要求
定位焊：
a）装备精度,质量符合图纸和技术规范的要求才允许定位焊.
b）若焊缝施焊要求预热时，则一定要预热到相应的温度后才允许定位焊。

c）定位焊完毕后，须将焊渣除并确认焊缝表面没有裂痕。

d）发现有裂痕时，分析产生原因并采取适当的措施后才在其附近重新定位焊并将产生裂纹的装配定位焊缝剔除：
焊接环境：
a）原则上本钢结构工程的焊接应在车间内或相当于车间的环境中进行。

b)对于在现场外场焊接环境，规定必须要满足以下条件：钢板表面温度≥5℃相对湿度≤80%,风速≤10m/sec。

对焊工的要求：
a) 施焊时应严格控制焊接线能量(≤50KJ/cm,）和最高层间的温度（对接≤145℃；棱角焊≤125℃）；
b) 焊工应按照焊接工艺规程中所指定的焊接参数，施焊方向，焊接顺序等进行施焊：应严格按照施工图纸上所规定的焊角高度进行焊接，对于较长的焊缝施焊，原则上要求对称同时进行,立焊的施焊方向为由下向上；
c）焊接前应将接缝表面的铁锈，水分，油污，灰尘，氧化皮，割渣等清理干净;
d）不允许任意在工件表面引弧损伤母材，必须在其他钢管或在焊缝中进行；
e）施焊应注意焊缝的起点、终点及焊逢的接头处产生焊接缺陷，多层道焊的焊接接头应错开；
f) 焊后要进行自检,互检工作。

焊缝表面质量:
a) 对接焊缝的余高（H）与焊缝宽度（b)有关：当b＜12mm时，H≤3mm；当12﹤b ≤25mm时，H≤4.0mm；当b＞25mm时,H≤4b/25;
b) 焊缝要与母材表面匀顺过渡，同一缝的焊角高度要均匀一致；
c）焊缝表面不准有电弧击伤，裂纹，超标气孔及凹坑；
e) 主要受拉横向对接焊缝不容许咬边;受压杆件横向对接焊缝咬边不超过0.3mm；纵向对接及主要角焊缝咬边不大于0.5mm；其它焊缝不大于1mm。

焊缝检验和返修
本钢结构工程无损探伤由我公司专职人员担任，且经岗位培训,考核取得相应的资格证书后按持证范畴上岗检验、检测。

焊接检验主要包括如下几个方面；
a）母材和焊接材料：
b）焊接设备，仪表，工装设备：
c）焊接坡口，接头装配及清理;
d) 焊工资格
e）焊接现场工艺文件;
f）焊接现场文艺文件和预热要求；
g）现场焊接参数，次序以及现场施焊情况；
h) 焊缝外观和尺寸测量。

I）对各部位焊缝的检验已在各个细则中明确。

焊缝外观应均匀，致密，不应有裂纹，焊瘤，气孔，夹渣,咬边,弧坑,未焊满等缺陷。

焊缝外观检查的质量要求应符合标准TB10212-98《铁路钢桥制造及验收规范》表4。

7。

11—1中的规定，焊缝外观检查合格后，须在24小时后进行无损探伤，无损探伤的部位、探伤方法、探伤比例及合格级别按该钢工程的的各焊接“焊接工艺细则”相关条款执行。

焊缝经无损探伤发现超标缺陷时，应对缺陷产生的原因进行分析,提出改进措施,焊缝的
返修措施应得到焊接技术人员的同意，返修的焊缝性能和质量要求应与原焊缝相同。

焊缝返修次数原则上不允许超过两次，超次返修需要经公司技术中心焊接总工程师批准后才能实施.
返修前需将缺陷清除干净，经打磨后按返修工艺要求进行返修.
待焊部位应开成宽度均匀、表面平整、过渡光顺便于施焊的凹槽，且两端有1：5的坡度。

用于返修的手工电弧焊焊条直径不宜大于3.2mm。

焊缝返修之后,应按与原焊缝相同的探伤标准进行复查。

6. 钢材表面预处理及涂装
所有钢材在进厂前需要经预处理，以保证所有钢结构在混凝土施工前不锈蚀。

5。

2 主拱桁架安装方案
5.2.1 安装方案综述
拱肋桁片采用缆载吊机从广元岸场地起吊纵运到位安装。

安装时采用钢绞线斜拉挂扣体系悬挂拼装好的节段。

5.2.2 缆载吊机的设计与施工
1）概述
昭化嘉陵江特大桥缆索吊装系统施工跨径布置为233m+396m+256m,两岸塔顶高程相同,额定起吊净吊重为65t（拱肋中节段重量为32t,合龙段为53t，设计吊重为考虑桥面板吊装需要)。

吊装索塔安置于7＃墩和9＃墩顶部，吊装索塔与墩顶之间铰接。

缆索吊机主索系统设计为上下游两组（2-4ø56），对应于上下拱肋。

拱肋合拢后,将主索系统用于拱上立柱、盖梁、桥面板吊装等.
为方便安装拱肋、横联和其他辅助工作，缩短整个上部构造施工作业时间，除设置65t 缆吊外，在缆塔顶设置辅助工作天线（上、下游各两组），每组设计吊重5t.缆索吊机布置如图5.5。

图5。

5:缆索吊机总体布置图(单位：m)
2)缆索系统设计
缆索吊机系统主要由索塔系统、锚固系统、绳索系统、天车和支索器系统和机械部分等组成。

塔架系统
1、万能杆件塔架构造
缆索吊机塔架主要由M型万能杆件组拼而成的桁架结构，塔架采用双柱门式结构，塔高43。

8m（含铰脚）, 单柱断面为2m×4m。

图5。

6:缆索吊机索塔构造图
塔顶横向宽20m.索鞍设置在塔顶上，分别为主索索鞍、工作索索鞍，为放置主索、起重索、牵引索、工作索等。

塔架立柱采用4N1,纵桥向均为双排立柱,主面斜杆为2N3，塔顶横杆为4N1，立柱为2N1，其它联接系杆件横杆均为2N4，斜杆均为2N5。

缆塔构造如图5。

6。

2、索鞍布置及结构设计
在万能杆件索塔塔顶上采用工字钢铺设两层分配梁，在工字梁上接相应得位置安置索鞍，并将索鞍与工字梁固定。

锚固系统
主缆锚碇系统为锚固承重索（主索）用。

为减小开挖弃土,两侧锚碇均增加岩锚锚索，减小锚碇结构体积，并根据地质情况分别采用不同的受力方式设计。

两案主锚碇设置在路基上，两岸路基均为岩石，整体性较好，采用桩锚，详细方案图见施工设计图。

绳索系统
缆吊系统缆索主要技术规格见表5。

3：
1、承重索
承重索支承于两岸塔架的索鞍上。

承重索根据吊运构件的重量、垂度、计算跨径（两塔架中心距离)等因素进行设计。

承重索工作最大垂度控制在
13
max
L
f .承重索选用4ø56满充式钢丝绳，共设两组,在进行拱肋节段吊装施工时，由单组主索上的2台跑车共同抬吊,拱肋合拢后，两组主索协助拱上建筑施工。

2、起重索
起重索用于控制吊运构件的升降（即垂直运输），其一端缠绕于一岸的卷扬机滚筒上，另一端跨过塔架，缠绕于对岸的起重卷扬机卷筒上,由两台卷扬机承载一台跑车，这样的布置方式可提高缆吊系统的工作效率.
缆吊系统缆索主要规格表5.3
3、牵引索
牵引索用于牵引跑车沿桥跨方向在承重索上移动（即水平运输)。

牵引索选采用ø28纤维芯钢丝绳（6×37＋PPC，交互捻）,采用走2方式穿绕。

牵引速度满足7.0m/min，选用10t变速牵引卷扬机。

卷扬机分别设置在广元、南充两岸锚碇附近。

4、吊塔缆风系统
缆风系统为平衡主索吊重时产生的水平力而设。

吊塔纵向稳定因地形限制，河心一侧无法设置前缆风，因而采用通风缆（或称压塔索）作为稳定措施.
整套吊装系统在吊塔上、下游各对称布置2根Φ47。

5钢丝绳作通风缆，2根Φ37钢丝绳作后风缆。

5、避雷装置
两岸吊塔高度极大，塔顶离地面高度达120m,为了确保施工过程中安全防雷，必须设置避雷设施。

按照Ⅱ级结构物避雷要求设置，通路电阻小于1Ω。

吊塔防雷装置由接闪器、引下线和接地装置等三部分组成，采用Φ22圆钢制作接闪器，其长度为1.5m，每塔的外侧两根立柱上分别设置一根，用Φ16圆钢外套PVC防护管作为引下线,接至地面与相应的接地装置相连接，接地装置采用型钢L100×100×10埋入地下设置,入土深度不小于1。

5m.
缆索吊机设计主要技术参数
计算跨径:233m（广元)＋394m＋256m (南充）
设计吊重：65t /双跑车
载重控制垂度：m
f31
.30
max
塔顶最大控制位移：cm
29
起升速度：～2。

5m/min
牵引速度：～7。

0m/min
起升卷扬机:
卷扬机型号：JM8 电机功率：85kW
容绳量:（1500/2)m/台钢丝绳规格：ø24 牵引卷扬机：
卷扬机型号:JM10 电机功率：100kW
容绳量:1800m/台钢丝绳规格:ø28
吊具
全桥共布设二组主索，每组上设置两套吊具，共计4套。

拱肋吊装系统吊具包括缆索跑车、起吊滑车组、吊点分配梁、吊点、夹具等结构。

跑车及滑车组采用成套设备。

吊具构造详见缆索吊机施工设计图。

3）缆吊系统的安装
①吊塔塔体结构安装
1、吊塔各拼装构件采用辅助缆吊转运至交界墩处,由墩旁的塔吊起吊组拼。

2、扣塔施工完成后，按照设计图纸，精确放样，安装缆塔下铰座分配梁和上铰座。

下铰座分配梁主梁为螺栓连接组拼构件，用塔吊分节段吊装就位、螺栓连接，焊接分配梁间连接杆件，最后安装下铰座和上铰座.
3、吊塔立于扣塔之上，与扣塔铰接。

吊塔在拼装过程中先临时固接，在缆风系统布置完成后解除固接，恢复铰接。

在正常起吊时，铰座两侧仍需超垫，但预留2cm间隙。

吊塔横向稳固性较好，不考虑设置横向稳定性缆风索。

4、吊塔万能杆件拼装过程中应设置临时缆风稳定。

5、吊塔顶滑道分配梁根据塔吊吊装能力，分成节段制作、分节段安装，节间采用等强连接.
6、滑道梁顶面必须打磨平滑，上贴不锈钢板，涂抹黄油。

7、索鞍部分构件根据设计图纸制造，用塔吊吊上塔顶，进行现场组拼。

构件的制作和安装将制订专门的工艺规程和验收标准，确保安装质量。

8、缆吊塔架构造详见缆索吊机施工设计图。

②锚碇系统施工
1、按照设计图纸放样出锚碇基坑开挖边线。

2、由于锚碇布置有预应力锚索，锚碇的开挖采用小间距、小装药、低爆速设计，确保对基坑不造成损害,在接近基地50cm范围内，由人工用风镐修整到位。

基底应密实，对局部软弱土层要用片石混凝土作换填处理。

3、基坑开挖到位后施工预应力锚索。

锚索钻孔时应按设计图纸控制钻孔角度，并根据钻孔反映出来的地质情况与设计比较，调整锚索的锚固长度。

4、锚索的施工严格按《岩土锚杆（索）技术规程》（CECS 22：2005）执行。

5、锚碇混凝土采用一次浇筑完成。

在施工锚碇钢筋混凝土结构时，采取可靠的防护措施对锚索进行防护。

6、锚碇预应力锚索的张拉在锚碇混凝土强度达到设计强度的75%后进行,并作相应的基本试验和验收试验.
7、施工锚碇时，应按设计图纸埋设相关预埋件。