pv6601 X光检验验收条件

更改
对于PV 6601，2005-07 标准，进行了以下修改：
-- 6.1段增加了对范围1的说明
以前出版过的标准
1991年04月，2004年4月，2005年4月，2005年7月
目录
1．运用范围 (2)
2．标记 (2)
3．概述 (2)
3.1 目的 (2)
3.2适用范围 (2)
4．材料缺陷部位（内部）定义，参见VW 500 99 (2)
4.1 提示 (3)
5．验收标准 (3)
5.1 实施检验 (3)
5.2 分辨率 (3)
5.3 评定范围 (3)
5.4 统计 (3)
6．评定区域 (4)
6.1 区域1 (4)
6.2 区域2 (4)
6.3 区域3 (4)
6.4 轮毂 (5)
7．对外观显示缺陷的补充评定 (5)
7.1 补充评定 (5)
7.2 外观显示缺陷 (5)
8．同等有效的技术资料 (6)
A.1 附件 (7)
1．运用范围
本标准适用于对铝制车轮和轻合金车轮（LM-车轮）的X光探伤检验。

2．标记
按照PV 6601标准的X光探伤检验。

3．概述
对铝制车轮和轻合金车轮的X光探伤检验, 通过制造厂外独立的测试以全自动图象计算分析方式进行。

3.1 目的
应符合显示轻合金车轮材料缺陷的“当前技术水平”。

材料中的缺陷属于材料内部还是在铸件砂皮-表面，应按照一个做为“临界缺陷”的尺寸予以界定，因为在这个尺寸上就会削弱产品的强度性能以至车辆安全。

3.2适用范围
本检验技术条件函盖内部材料缺陷的定义和验收限度等方面。

对于任何一种型号，任何一种式样的车轮，其PV 6601标准的有效性均必须经专业部门批准（图纸规定）。

毛坯和上了漆的铸铝车轮不属于本技术条件范围，应按照“轻合金轮圈表面缺陷”缺陷说明书处理。

如果表面缺陷在X光图象中能够识别，即应像材料缺陷一样处理。

PV 6601标准在此有效。

4．材料缺陷部位（内部）的定义，参见 VW 500 99标准
单个缩孔
气泡
缩孔气泡集聚
孔隙度
微孔孔隙度
微孔孔隙度，系指其单个缩孔或气泡直径 < 材料厚度1毫米，处于X光探伤设备分辨率以外并且在X光检查时发现不了的小孔。

4.1 提示
因此，微孔孔隙度不是本技术条件的组成部分。

奥迪-企业集团内部，微孔孔隙度被归纳进奥迪-铸件质量卡片之中。

验收标准应当查阅VDA-铸件质量卡片有关规定。

金相分析应由制造工厂每批次进行。

5．验收标准
5.1 实施检验
X光检验应当100%地对做扇形转动的车轮，以不同的照射方向和强度进行。

应注意对一个图形内的壁厚尽可能稳定地进行透视。

所有经探察到的缺陷应计算缺陷面积，并换算成等量直径计算分析。

在评定区域中提出的缺陷数值就与此等量直径有关。

5.2 分辨率
位置分辨分为两个厚度范围：
1．最大到13毫米透视壁厚：可辨别缺陷直径至少0,8毫米
2．13毫米以上透视壁厚：可辨别缺陷大小至少为 0,06 x d
d = 透视壁厚
图象质量使用分级楔（参见附件A1）检查。

检查中，所有6 %-孔都必须探查。

5 %-孔用于识别图象发送系统的质量退化情况。

此过程每天每台设备都自动进行监测。

5.3 评定范围
做为评定范围，规定为一块将缺陷集聚局部限定的20毫米 x 25毫米的矩形面。

不允许有越出一个评定区域的相互关联的缺陷集聚。

评定区域位置的选择必须考虑到最坏的情况。

5.4统计
散射范围应当在带有因铸造产生的缺陷（缩孔）的轮圈上进行测定。

应当准备在
低位，轮辐，轮毂，轮辐连接或低位连接等区域有不同缩孔的轻合金-轮圈。

验收人决定，以何种缺陷图象测定散射范围。

测试步骤起码得显示30次测试过程。

散射应换算为最大误差值。

6．评定区域
6.1 区域1
轮圈内边缘，低位，凸肩，Hump，轮圈外边缘，轮毂-轮辐过渡部分以及轮辐-角状部分的过渡部分（R1 ± 10 毫米和R2 ±10毫米）
R1 和R2 由“底盘强度”部门规定用于任何一种型号的车轮（参见插图1）。

假如R1 和R2没有说明，则从轮圈边缘到轮毂的整个区域就都是1号区域。

要求：误差值最大2毫米，最大为1% 评定区域。

在壁厚较厚的角状部分：最大误差值 0,06 x d, 但最大为4 毫米，
d = 穿透壁厚
6.2 区域2
轮辐其余部分
要求：误差值最大 3 毫米，最大 5%评定区域。

6.3 区域3
轮辐之间的平面部分。

这个区域在结构部件图纸中用阴影斜线表示。

如果没有用阴影斜线表示的区域，那就是在现有设计中被省略了。

要求：没有特别要求（在壁厚较厚的轮毂部分，最大误差值 0,06 x d ，但是最大 5 毫米， d = 穿透壁厚）
插图1
6.4
轮毂
在图2中可以看到的车轮球形罩和窗孔，如同区域1一样处理，其余的厚壁部
分如同区域3。

如果设计中没有窗孔，整个不带球形罩的轮毂如同区域3。

7．对外观显示缺陷的补充评定
原则上，对车轮进行X光探伤检测是独立于制造工厂全自动完成的。

外观显示的缺陷可以通过在X光探伤检测前对车轮进行预加工，或者通过使用计算分析-软件予以清除。

在开始阶段（如：新的车轮设计）补充评定可以如下进行：
7.1 补充评定
拿一个在全自动检验中已被认定为废品做为试验品，在以下条件下，由一名工人进行补充评定：
-- 检验工人必须按照德国工业标准欧洲标准 DIN EN 473 的2 级经过培训。

-- 补充评定只能根据存储下来的X光图象资料进行。

-- 补充评定应连同检验工人姓名一并记载进技术资料。

7.2外观显示缺陷
外观显示缺陷也可以通过修整予以清除。

修整时铸造轮廓必须保持不变。

接着，试验物应重新进行全自动X光探伤检查。

8．同等有效的技术资料
“轻金属合金轮圈表面缺陷“缺陷情形汇总
德国工业标准欧洲标准 DIN EN 473 操作工人合格证书大众汽车公司标准 VW 500 99 铸造工厂与铸造技术
奥迪铸件质量卡片
A.1 附件（见下页）
侧视图：表1：根据材料厚度，不同的钻孔深度和钻孔直径
备注：
楔形部件应当安装到一块带有接受钢板的横槽的钢板上。

这样，就可以避免因采用能源
而可能出现的楔形部件边缘部分过分照射的情况。

对楔形部件实施检测时，所有6 %-钻孔都必须进行探查。

5 %-钻孔用于识别图象发送系统质量恶化的情况。

楔形部件应当用常见的 AlSi （如：AlSi7 原文不清）合金制造。

顶视图：
40mm
材料厚度5 % 钻孔
材料厚度6 % 钻孔
材料厚度7 % 钻孔
插图3 –用于对车轮自动检测系统里图象质量做环状检测的梯度楔形部件
侧视图： 表1：根据材料厚度，不同的钻孔深度和钻孔直径 (插图请见原文)
备注：
楔形部件应当安装到一块带有接受钢板的横槽的钢板上。

这样，就可以避免因采用能源 而可能出现的楔形部件边缘部分过分照射的情况。

对楔形部件实施检测时，所有6 %-钻孔都必须进行探查。

5 %-钻孔用于识别图象发送系统质量恶化的情况。

楔形部件应当用常见的 AlSi （如：AlSi7 原文不清）合金制造。

顶视图：
↗ 固定孔
↘
固定孔 ↖
↖ 材料厚度5 % 钻孔 ↖ 材料厚度6 % 钻孔 材料厚度7 % 钻孔
插图3 – 用于对车轮自动检测系统里图象质量做环状检测的梯度楔形部件
（6）。