14生产件批准(PPAP)程序
生产件批准(PPAP)程序
1.目的按照顾客要求进行生产件的批准，以证明本公司已经了解顾客工程设计记录和规范的所有要求，该过程具有潜在能力，以在实际生产过程中按规定的生产节拍来生产满足顾客要求的产品。
2.适用范围顾客要求本公司按照其要求提交生产件批准；也应用于本公司的供方向我司提交PPAP。
3.术语和定义生产件:在生产现场使用生产工装、量具、过程、材料、操作者、环境和过程参数(如：速度、循环时间、压力、温度)制造的零件。
外观件:被顾客指定为“外观项目”的零件。
生产件批准提交:以一个典型生产过程中抽取的少量产品为基础的，而这个生产过程是用生产工装、工艺过程和循环次数来进行的，由供方按照所有工程要求检查生产件批准的零件。
4.程序流程图5.职责5.1项目小组负责PPAP的策划。
5.2品控部负责新产品OTS认可。
5.3工程部确定PPAP提交等级，汇总PPAP所需提交的文件和样品，工程部主管签发零件提交保证书/首批样品检验报告。
5.4工程部确定供方PPAP的提交等级并负责批准，采购部负责联系供方PPAP的提交。
6.工作程序6.1确定何时进行生产件批准6.1.1在下述情况的第一批生产件应进行生产件批准(如顾客放弃提交正式的生产件批准，则需在PPAP文件中保存同意本次放弃的相关资料)：6.1.1.1一种新的零件或产品；6.1.1.2对与以前不合格处进行修正提交的零件；6.1.1.3由于工程设计、设计规范或材料的改变而发生的产品变化；6.1.1.4相对于以前批准过的零件，使用了其它可选择的结构和材料；6.1.1.5使用新的或改变了的工具(易损工具除外)、模具、仿型等，包括附加的和可替换的工具进行的生产；6.1.1.6对现有工装及设备进行重新装备或重新调整后进行的生产；6.1.1.7生产过程或生产方法发生了一些变化后进行的生产；6.1.1.8把工装或设备转到其它生产场地或在另一生产场地进行的生产；6.1.1.9零件、材料或服务(如表面处理)的来源发生了变化；6.1.1.10工装在停止批量生产达12个月或更长时间后重新投入生产；6.1.1.11试验/检验方法的更改——新技术的采用。
生产件批准程序(PPAP)
4.1市场部：负责零件送样及资讯回馈；
4.2工程部：负责送样产品之检测、送样资料准备及承认资料归档以及受控；
4.3跨功能小组:审查PPAP文件(包括供应商及外包商提交之PPAP文件)。
5． 程序内容：
5.1PPAP策划时须整理的文件（提交的等级见5.6要求,或依客户要求进行提交）
(1)设计记录
-：不适用。
5.12.供应商提供的材质证明书确认内容如下：
1）.材质证明母材厂家和要求一致。
2）.材料规格、材质和要求一致。
3）.材料化学成分含量标和设计要求（JIS要求或客户要求）一致，且实绩含量的标准范围内。
6．相关文件：
6.1《文件控制程序》；
6.2《记录控制程序》；
6.3 PPAP参考手册。
5.7.1客人回签之标准标品,由品质部保管其样品，工程部保管其相关资料.
5.7.2如客户不能将认可样品回签，则由工程部根据客户认可资料进行检样,品质部并保管其样品，工程部保管其相关 资料。
5.8所有送样认可相关记录保存期限为产品生产终止之年度再加一日历年。
5.9标准样品(Master sample)需于上面标示认可日期，保存期限为产品生产终止之年度再加一日历年，或新样品制作 出且经过客户认可为止。
(2)任何授权的工程变更文件
(3)需要时工程认可
(4)设计FMEA
(5)制程流程图
(6)制程FMEA
(7)尺寸结果
(8)材料/功能测试结果记录
(9)初期制程研究
(10)量测系统分析研究
(11)认可实验室文件
(12)控制计划
(13)零件送样保证书（Production Part Submission Warrant）
生产件批准程序(PPAP)
PPAP的检验和试验必须由有资格的实验 室完成。所使用的商业的/独立的实验室 必须是获得认可的实验室。
当使用商业的实验室时，供方必须使用 实验室的信笺纸或使用正式的实验室报 告格式提交试验结果。
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必须注明进行试验的实验室名称，试验 日期和进行试验所使用的标准。
对任何试验结果只笼统的描述其符合性 是不可接受的。
2、PPAP 的定义： 在生产现场，用生产工装、量具、工艺过程、材料、操作者、 环境和过程设置（如：进给量/速度/循环时间/压力/温度等） 下被制造出来的零件和所编制的文件/产生的记录提交顾客， 并由顾客进行评审和批准后满足所有顾客要求的过程。
3
一、PPAP 概要介绍（2/10）
3、ISO/TS 16949：2002质量管理体系对 PPAP 的要求： 7.3.6.3 产品批准过程 组织必须符合顾客认可的产品和制造过程的批准程序。
由谁进行？ ⑥ （能力/技能/知识/培训）
填写资源要求，特别注 意要求的技能和能力准
则，安全设备等
②输入 （要求是什么？）
填写详细的实际输入,这可能 是一份文件、材料、工具、
计划等
过程 ① 填写COP或过程名称
生产件批准程序 (PPAP)
③输出 （将要交付的是什么？）
填写详细的实际输出,这可能 是产品、文件，而且应该和 实际有效性的测量相联系
注：不论顾客是否要求正式提交，组织必须在需要时对PPAP文件中 所有适用的项目进行评审和更新，以反映生产过程的情况。 PPAP文件必须包括顾客产品批准部门负责核准特许书人员的姓 名和日期。
6
一、PPAP 概要介绍（5/10）
6、PPAP 实施的时机和范围： 2）、顾客通知： 组织必须将下列情况中列出的任何设计和过程更改通知顾客 产品批准部门。顾客可能因此会决定要求提交PPAP批准。 ■ 和以前顾客批准的零件或产品相比，使用了其它不同的 加工方法或材料。 ■ 使用新的或改进的工装（不包括易损工装）、模具、铸 模、模型等，包括附加的和替换用的工装。 ■ 在对现有的工装或设备进行翻新或重新调整之后进行的 生产。 ■ 生产是在工装和设备转移到不同的工厂或在一个新增的 厂址进行的。 ■ 分承包方对零件、非等效材料、或服务（如：热处理、 电镀）的更改，从而影响顾客的装配、成型、功能、耐 久性或性能的要求。
PPAP生产件批准控制程序
PPAP生产件批准控制程序生产件批准及控制过程（PPAP）是一种为确保新型或改进的生产件在批量生产前是满足零件原始设计规定的一个程序。
该程序是由客户要求和同意的生产件制造商所实施的一种环节。
本文将详细介绍PPAP生产件批准控制程序的流程、要求和标准。
程序流程下面是PPAP生产件批准控制程序的流程：1.接到订单后，生产件制造商需要与客户进行沟通确认要求和标准。
2.审核客户提供的文件和规范要求，确保所有资料和要求都已满足。
3.生产件制造商需要制定一个可行的生产工艺流程，并确保符合客户要求。
4.在生产前，生产件制造商需要进行装配过程能力研究，并记录研究结果。
5.生产件制造商需要使用制定好的工具来进行生产，在生产的过程中，对于造成缺陷的设备要进行排查和改进。
6.生产件制造商在生产过程中要对每个产品进行检测，同时需要记录检测结果和生产环境数据。
7.检测合格后，生产件制造商可以开始进行生产，并持续监控生产环境和产品质量。
8.生产件制造商需要制定合适的包装方法，以确保产品的安全运输。
9.最后，生产件制造商需要向客户提交一份生产件批准文件，表明所生产的件符合要求。
要求和标准PPAP生产件批准控制程序涉及到许多要求和标准，包括：1.客户规范要求：生产件制造商需要了解客户的产品要求和规范要求，制定生产计划并认真执行。
2.设备和工具要求：生产件制造商需要使用可靠的设备和工艺流程，在生产的过程中使用合适的工具以确保产品质量。
3.生产环境要求：生产件制造商需要建立合适的生产环境，包括温度、湿度、尘埃等方面。
同时，生产环境需要每隔一段时间进行检查和校准。
4.检测要求：生产件制造商需要进行全面和准确的检测，以确保产品符合客户要求和规范。
5.质量文件要求：生产件制造商需要保留完整的记录文件，包括检测记录、环境数据、工艺流程等，以供客户审查。
总结PPAP生产件批准控制程序是一种非常严格的过程，需要生产件制造商投入大量的时间、精力和资源来完成。
PPAP生产件批准程序
生产件批准程序第一部分——总则1.1 PPAP的提交下列情况，组织必须获得经授权的顾客代表的批准1.一种新的零件或产品（即以前未曾提供给某个顾客的某种零件、材料或颜色）。
2.对以前所提供不符合零件的纠正。
3.由于设计记录、规范或材料方面的工程变更而引起产品的改变。
4.第3部分（顾客的通知和提交要求）要求中的任一种情况。
注：任何有关生产件批准的问题，请与经授权的顾客代表联系。
第二部分——PPAP的过程要求2.1 有效的生产对用于PPAP的产品，必须取自有效的生产。
该生产过程必须是1到8小时的量产，且规定的生产数量至少为连续生产的零件，除非有经授权的顾客代表的另行规定。
该有效的生产必须在生产现场使用与量产环境同样的工装、量具、过程、材料和操作人员。
来自每个生产过程的零件，如：可重复的装配线和/或工作站、一模多腔的模具、成型模、工具或模型的每一位置，都必须进行测量，并对代表性零件进行试验。
对散装材料，零件没有具体数量的要求，提交的样件必须出自稳定的加工过程。
注：对散装材料，通常可以用现有产品的生产记录来估计初期过程能力或新的和类似产品的性能。
如果在生产记录中不存在类似散装材料的产品或技术，则在证实其过程能力或性能足够达到量产之前，可实施遏制计划，除非顾客另有规定。
2.2 PPAP要求组织必须满足2.2.1至2.2.18所列的PPAP规定的要求，还必须满足顾客规定的其它PPAP要求。
生产件必须符合所有顾客工程设计记录和工程规范要求。
（包括安全性和法规的要求）散装材料要求检查表中，定义了散装材料的PPAP要求。
任何零件若未达到规范要求，组织必须书面记录解决问题的方案，并联系经授权的顾客代表，以决定适当的纠正措施。
注：2.2.1至2.2.18的所有项目或记录，并不一定适用于每个组织的每个零件。
例如：有些零件没有外观要求，有的没有颜色要求，塑料件可能有标识聚合物的要求。
为了确定必须包括哪些项目，应该参考设计记录，例如：零件图纸、相关的工程文件或技术规范，还可咨询经授权的顾客代表。
PPAP 生产件批准管理程序
适用于公司用于汽车制造顾客的所有生产和/或服务所需的生产性零组件之批准。
3.0权责
3.1业务部负责接收顾客的生产件批准（PPAP）的要求和向顾客提交PPAP文件、样件；
3.2工程部项目组负责提供生产件样品，组织完成顾客的PPAP相关资料及数据；负责
提出供方生产件批准要求，负责供方生产件的批准；
C、“生产件批准——性能试验结果”报告必须包括以下内容：
a)被试验零件的设计记录更改等级、以及被试验零件的技术规范的编号、日期及更改等级。
b)尚未纳入设计记录中的任何授权的工程更改文件。
c）进行试验的日期。
10)初始过程能力研究：
项目组在提交由顾客或公司自己指定的所有特殊特性之前，必须按《SPC统计过程控制程序》之规定确定初始过程能力或性能的水平是可以接受的。
C初始研究的接收准则：
对于稳定过程，公司在评价初始过程研究结果时，必须采用以下的接收准则。
D非稳定过程：根据不稳定的性质，一个非稳定过程可能不满足顾客的要求。项目组在提交PPAP之前，必须识别、评价和在可能的情况下消除变差的特殊原因；项目组必须将存在的任何不稳定过程通报顾客，且在任何提交之前，必须向顾客提出纠正措施计划。
3.3采购部负责组织供方实施采购件PPAP要求；
3.4品质部负责提供PPAP相关资料及尺寸结果、材料试验、性能试验结果；
4.定义
4.1 PPAP：指Production Part Approval Process（生产件批准程序）的英文简称。
4.2生产件：在生产现场，用生产模具、量具、工艺过程、材料、操作者、环境和过程设置，
5.1.2．提交给顾客批准的生产件必须在第一批产品发运前完成批准，除非顾客放弃该生产件的批准要求（要求顾客签署姓名和日期并记录存档）；不论顾客有没有要求公司正式提交生产件，项目组都必须对PPAP文件中所有适用的项目进行评审和更新，以反映生产过程的情况。提交给顾客批准的生产件必须取自重要的和有效的生产过程，该生产过程必须是1小时到8小时的生产，且规定数量至少为300件连续生产的产品/部件，除非顾客或顾客授权的质量代表另有书面规定和要求。
生产件批准(PPAP)管理程序
生产件批准(PPAP)管理程序
1 目的
确定了解顾客在产品工程设计记录和规范的所有要求，证实有能力以实际生产过程中的规定的生产节拍生产出符合顾客所要求的产品。
2 范围
适用于本公司提交生产件批准(PPAP)过程的控制，包括顾客批准和供方批准。
3 定义和术语：
无
4 职责
4.1销售部负责征询顾客关于生产件批准的要求，协助提交“PPAP文件包”资料给客户。
4.2技术部负责征询顾客是否需要提交PPAP，并确定提交等级，负责按顾客要求组织、汇总生产件批准资料，需要时提交顾客批准。
4.3 SQE负责完成分供方生产件批准，要求分供方提交子零件“PPAP”文件包。
4.4相关部门提供“PPAP文件包”所需资料。
5工作流程
6顾客的通知
公司有如下情形的制造过程设计的变更，在变更前必须通知顾客，且必须在顾客批准建议的变更后才能实施，并在变更后的一个月内重新提交PPAP。
1.和以前批准的零件或产品相比，使用了其他不同的结构或材料。
2.使用了新的或改进的工装（不包括易损工装）、模具，包括补充的或替换用的工装。
3.在对现有的工装或设备进行设计或重新布置之后进行生产。
4.外包零件、非等同材料或服务的来源发生了变化，它可能影响顾客产品的组装、型式、功能、耐久性或性能要求。
5.工装和设备转移到另一生产地生产产品。
6.停用一年或一年以上未生产模具又重新生产的产品。
7.试验/检验方法的变更及新技术的采用时。
7相关文件
8 相关表单。
PPAP生产件批准管理控制程序
1、目的
本程序规定了生产件批准（PPAP）的一般要求，通过对生产件的批准过程，确保公司对顾客的所有要求正确理解，并有能力按规定的生产节拍提供满足顾客要求的产品。
2、范围
适用于公司范围内所有汽车行业产品及过程。
3、定义
生产件：在生产现场使用正式生产工装、工艺过程、材料、操作者、环境和过程参数制造出来的零部件。
用于批准的生产件必须取自于1-8小时的量产、且生产数量至少为300件连续生产的零部件或由顾客相关部门批准的数量。
4、职责
4.1技术部门负责本程序的控制。
负责产品及工艺设计策划及样件制作过程管理。
4.2质量管理部门提供：负责产品质量校验、试验、性能报告；负责测量系统分析报告；实验室及PSW保证书资料提交。
4.3 各责任部门负责按APQP策划要求准备、提供相应的资料。
采购部门负责供应商PPAP资料提交过程监控，推荐使用本程序规定的方法及资料格式。
5、工作流程及描述
5.1产品和过程批准流程图
5.2工作要点简述
附录：PPAP提交等级表
注：S==公司必须向指定的顾客产品批准部门提交，并在适当的场所，包括制造场所，保留一份记录或文件项目的复印件。
R==公司必须在适当的场所，包括制造场所保存，顾客代表有要求时应易于得到。
*==公司必须在适当的场所保存，并在有要求时向顾客提交。
6、支持性文件
《项目管理程序》
7、记录
8、程序变更记录。
PPAP生产件批准程序(流程图)
PPAP生产件批准程序（IATF16949-2016/ISO9001-2015）1.0目的按顾客要求进行生产件的批准,以证明本公司能满足顾客所有要求。
对供方提出生产件批准要求，以验证其是否符合我公司要求。
2.0范围适用于顾客提出的生产件批准要求及对供方提出的生产件批准要求。
3.0术语和定义3.1 PPAP（Production Part Approval Process）:生产件批准程序。
3.2 生产件：是指在生产现场用正式生产工装、量具、过程、材料、操作者、环境和过程参数（如时间/压力/温度）以及制造所需的零部件。
3.3 PSW：零件提交的保证书。
4.0工作程序责任部门业务流程要点描述及记录工程部生产部物控部4.1 进行生产件批准的时机4.1.1 新的产品4.1.2 已经批准的零件或产品，使用了其它可选择的结构或材料。
4.1.3 使用新的或改进的工装（不包括易损工装）、模具等。
4.1.4 对现有工装及设备进行翻新或重新布置之后进行生产。
4.1.5异地生产（包括转移场地和附加场地）。
4.1.6 供方材料或服务的来源生产变化。
4.1.7 工装在停止批量生产达到或超过12个月以后，重新生产。
4.1.8 制造过程和方法发生了变化。
4.1.9 产品设计图样、规范或材料规范的改变使产品发提出PPAP申请生了变化。
工程部 销售部4.2 判定是否向顾客提交生产件批准及提交等级。
生产部工程部4.3 提交生产件批准的产品和文件。
4.3.1 一般样件数量为3～6件，顾客另有规定的则按顾客要求的数量。
4.3.2 零件提交保证书。
4.3.3 外观件批准报告（如果有）。
4.3.4 设计记录（图纸、技术规范）。
工程部 质管部否否4.3.5 工程更改文件。
4.3.6 DFMEA/PFMEA 。
4.3.7 尺寸检查报告。
4.3.8 材料检查报告。
4.3.9 产品性能检查报告。
4.3.10 过程流程图。
4.3.11 初始过程能力分析。
生产件批准(PPAP)管理程序
1 目的为了在实际生产过程中按规定的生产节拍来生产满足顾客要求的产品。
2 范围本程序适用于本公司按顾客/相关标准要求提交生产件批准的产品，全部进入汽配市场的产品不提交PPAP。
3 职责3.1 技术部负责实施本程序；3.2质管部、销售部、生产部参与并协助实施本程序。
4 工作程序4.1下列情况下，必须在首批产品发运前按顾客要求提交PPAP：——新零件/新产品；——对以前提交零件的不合格处进行纠正；——有关设计记录、技术规范或生产零件材料及零件编号的工程更改。
4.2 技术部负责与顾客联络，了解需提交文件的要求和等级（参见附录），按顾客要求的等级进行提交；4.3 技术部负责协调，以确保质管部和技术部共同完成生产件批准的准备工作；4.4 技术部、质管部、生产部及“APQP小组”分别根据各自的职责完成流程图、PFMEA、保证书、过程能力分析、尺寸检验记录、检验辅具清单、试验结果、控制计划、MSA等文件资料和样件准备；4.5 由技术部负责汇总、审核PPAP资料，然后提供给顾客零件批准部门友审核，并根据顾客审核情况对PPAP资料进行协调、修正，直至被批准。
销售部应协助技术部做好相关工作；4.6 当出现如下情况时，必须及时通知顾客的批准部门友，按顾客要求重新提交PPAP 文件：A.加工方法和材料的更改；B.使用新的工装或改进的工装（不包括易损工装）、模具；C.对现有工装、模具或设备进行翻新或重新布置后进行生产；D.工装、模具或设备转移到不同的工公司或在新公司址进行生产；E.公司对零件、非等效材料或服务（如：热处理、电镀等）的更改，从而影响顾客对产品的要求时；F.工装、模具或设备停止生产达到或超过12个月以后重新启用生产；G.产品零/部件的产品和过程的更改（与公司达成一致后）；H.试验/检验方法的更改；I.按顾客要求的其他情况。
4.7 PPAP资料在技术部存档，如有更改应予以替换。
PPAP资料等级参照表注：S = 公司必须向指定的顾客产品批准部门友提交,并在适当的场所,包括制造现场,保留一份记录或文件的复印件。
生产件批准(PPAP)管理程序
1．《试产计划》 2．《过程流程图》 3．《过程失效模式及 后果分析》 4．《控制计划》
1．PPAP 产品
生产科 技术科
5.3.4 品质科负责零件提交保证书、测量系
统分析、生产件的全尺寸检验、性能试验结 果、材料试验结果、初期 PPK 研究。
1．《R&R 分析报告》
技术科
● ● 1 个工作周
技术科项目工 程师
4、 作业过程：
过程输入
过程输出
过程绩效
1．APQP 过程 2．顾客 PPAP 提交要求
1．PPAP 样 2．PPAP 文件
1．PPAP 一次通过率≥75%
文件编号 版 本/修 订 号
有限公司
A/0 生 效 日 期
文件名称
页
次
2020-3-1
生产件批准（PPAP）管
理程序
第2页 共 11 页
条款号
A
● 1．《生产件批准启动申请表》
作业方法描述
5.1 生产件批准申请表的提出 5.1.1 除非有顾客放弃的书面通知（需同意人签 名），新产品在正式生产前必须按 PPAP 执 行，新产品由营业部依据《APQP 进度表》提 出启动。
输出
1．《生产件批准启动 申请表》
信息
多功能小 组组长、副 总经理 部长
2、 适用范围： 本程序适用于顾客有要求时本公司向其提交供其进行生产件批准的产品。
3、 定义： 3.1.生产件：生产件是指生产现场使用同批量生产一致的生产工装、设备、量具、制造过程、材料、操作者、操作环境和过程参数来制造的零 件；用于生产件批准的零件必须是来自有效的生产过程，除非顾客另有规定，该过程必须是 1 小时到 8 小时的连续生产，生产量至少为 300 件连续生产的零件。对于每一个生产过程，即对于来自于相同的装配线或生产单元、多个模腔的冲模、压铸模或加工夹具的每一个位置的零 件，都必须进行对代表性样件进行测量及试验。 3.2.标准样品：从试生产过程中随机抽取的能代表生产件的品质水平的样品，与用于生产件批准的样件一起提交给顾客，在顾客批准后返回公 司作为生产标准使用的样品，或者当顾客不签回标准样品时，在提交生产件批准时，由本公司工程师保留的样件，在收到顾客书面的 PPAP 批准后，由本公司工程师签名确认作为生产标准使用的样品，都统称为标准样品。 标准样品必须同用于生产件批准的零件来源于同一次试生产过程，对于每一个生产过程，即对于相同的装配线或生产单元、多个模腔的冲 模、压铸模或加工夹具的每一个位置，都必须包括。
生产件批准(PPAP)管理程序
XXXXXXXX有限公司生产件批准（PPAP）管理程序文件编号：版本：编制：审核：批准：XXXXX有限公司发布生产件批准（P P A P）管理程序1.目的确保正确理解了顾客的所有要求，并依顾客的要求实施产品批准计划，确保提交的资料、产品符合客户之要求。
2. 范围本程序适用于本公司为顾客提供的新产品（各种汽车电子产品主机及喇叭、天线、支架等附件）或因设计、材料、工程、工装模具更改使产品外观、性能参数发生变化时，在第一批产品发运前对产品进行评审和送顾客批准。
3. 规范性引用文件下列文件对于本文件的应用是必不可少的，凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）使用于本文件。
XX-61 产品开发控制程序XX-63 项目管理控制程序PPAP手册4.定义4.1 PPAP:生产件批准程序(Production Part Approval Process)。
4.2 生产件(Production Part):是指在生产现场使用生产工装、量具、过程、操作者、环境和过程参数生产的产品。
4.3 生产件批准提交(Production Part Approval Submissions): 是以从有效的生产（Significant Production Run）中抽取特定数量的生产件或生产材料为基础，该生产过程是用生产工装、工艺过程和循环次数来进行的。
该生产过程必须是1 小时到8 小时的量产，除非客户另以书面同意其它数量,否則產出量至少为300件连续生产的零件。
这些用于生产件批准而提交的零件或材料要由组织验证满足所有设计记录上规定的要求。
4.4 PE（Process engineer）：工艺工程师4.5 IQC(Input Quality Control):来料品质检验4.6 PQC(Process Quality Control):过程品质控制5. 职责5.1 技术中心5.1.1 技术中心：负责提交可销售产品的设计记录（工程图面、特殊特性清单等）、DFMEA、工程规范、顾客工程批准相关资料、包装规范、IMDS资料、设计变更资料（如有）等；5.1.2 技术中心实验室：负责提交材料测试报告、试验报告、合格实验室文件等；5.2 制造中心：负责生产件样品/标准样品的提交、留存、标识及相关资料的提交，作业指导书的完成与提交;5.3采购物流中心：负责分供方清单的提交；5.4质量管理部：5.4.1 负责送件测试，提供相应的全尺寸与性能测试报告，提供外观件批准报告（AAR）,完成量测系统分析（MSA）与初期能力研究（PPK），填写零件提交保证书（PSW）等；5.4.2 负责审核项目管理部收集汇总的所有PPAP资料的符合性，并将审核后的PPAP资料提交给市场营销部；5.5项目管理部：负责依据产品开发控制程序和项目管理控制程序时间节点要求收集汇总所有资料，并组织APQP项目小组成员评审相关资料的符合性;；5.6 营销中心：将产品批准所需资料送交客户审核批准，并将相关信息反馈给质量管理部与项目管理部；5.7 工程部：负责提交过程流程图、PFMEA、控制计划、场地平面布置图（如客户需要）、检查辅具清单等。
PPAP生产件最终批准程序介绍
PPAP生产件最终批准程序介绍PPAP（Production Part Approval Process）是生产件最终批准程序的缩写。
它是标准化的、规范的过程，用于确保供应商的生产件满足客户的要求，并且可以在量产之前进行批准。
下面是PPAP生产件最终批准程序的详细介绍。
1.PPAP的目的和意义：PPAP的主要目的是确保供应商能够在量产前，通过评审和测试，证明其生产件能够满足客户的要求和规范。
这有助于减少产品开发过程中的错误和问题，并确保供应链的连续性和稳定性。
通过PPAP，供应商可以提供确凿的证据，证明其生产件能够满足质量和性能要求，从而获得客户的最终批准。
2.PPAP的应用范围：PPAP通常适用于汽车行业和其他需要高质量和高性能零部件的制造业。
它需要供应商按照固定的流程准备和提交PPAP文档，并进行相应的测试和评估。
3.PPAP的流程：PPAP包含以下主要步骤和流程：a. 选择合适的PPAP级别：根据客户要求和产品重要性，供应商需要确定适合的PPAP级别。
PPAP级别包括Level 1到Level 5，级别越高，需要提供的文档和测试越全面。
b.准备PPAP文档：供应商需要准备和提交一系列的PPAP文档，包括但不限于以下内容：-完整的零部件生产流程图；-零部件的设计和工程变更记录；-产品和零部件的测量和测试数据，包括尺寸、外观、功能等；-安全和环境方面的合规性证明；-供应商的质量管理体系文件，如质量手册、程序文件、工艺流程等；-供应商的能力评估结果，包括设备、人员、技术等；-样品和检验报告等；c.进行过程评估和测试：供应商需要进行过程评估和测试，以确保生产件符合要求。
这包括但不限于以下内容：-产能和稳定性测试；-正常和异常情况下的性能测试；-制造过程的能力评估和控制；-质量和工艺改进措施的实施；d.提交并评审PPAP文档：供应商需要将准备好的PPAP文档提交给客户，并安排评审会议。
在评审会议中，供应商需要解释和说明PPAP文档中的内容，并回答客户的问题和关注点。
生产件批准(PPAP)控制程序实施管理规定
生产件批准（PPAP）控制程序实施管理规定一、目的为确保生产性原材料、外协零部件、散装材料满足产品设计文件、规范和工艺技术要求，以及批量生产的启动条件的要求,特制订本制度。
二、适用范围适用于北京汽车新能源车业有限公司所有供应商及北京新能源车业相关部门。
三、职责（一）质量管理部1.质量管理部为生产件批准（PPAP）控制程序实施的主担当部门。
2.负责与供应商对接所有PPAP文件的发放、收回、时间节点的管控、填写要求的规范性等。
3.负责确认零件提交保证书、产品过程流程图、控制计划、检验设备一览表、零部件尺寸检验记录、零部件性能试验报告、非正式批准申请单的确认。
4.负责对整套确认文件的总结，生产件最终批准报告的填写、会签、审批，将会签完毕的生产件最终批准报告发至采购部。
5.负责根据零部件的重要度、问题严重度等因素，组织研究院、、采购部、生产中心相关人员进行现场过程审核、产品审核。
（二）采购部负责对生产能力情况的确认。
（三）研究院负责对潜在失效模式和后果分析、工装模具一览表、二级供应商登记表的确认。
（四）质量管理部负责质量相关工作的确认。
四、评审行为规范的要求与考核（一）三不原则不允许接受企业及个人的任何礼品及有价物品；不允许接受企业及个人安排的任何旅游及度假；不允许在出访期间饮酒、进入娱乐场所，谢绝晚上外出。
（二）要求评审人员对评审结论负责，做到公平、公正、公开。
（三）否则一经发现,根据公司廉洁自律相关规定进行处理。
五、激励机制（一）供应商不能按要求时间提交PPAP文件，每个文件每延迟一天负激励200元。
（二）供应商不能按要求时间提交完毕PPAP文件，影响项目计划节点，每种部件负激励1000元。
（三）供应商拒不提供PPAP文件，每种部件负激励5000元并列入供应商淘汰计划。
（四）各部门确认PPAP文件，自接受之日起起4天内完成，如不能按节点完成每个文件每延迟一天爱心捐助50元（特殊情况经分管领导批准可适当延期，延期申请纸质版文件交质量管理部备案）。
PPAP生产件批准程序
PPAP生产件批准程序生产件批准程序Production Part Approval ProcessPPAP第三版引言目的生产件批准程序（PPAP）规定了生产件批准的一般要求，包括生产和散装材料（见术语）。
PPAP的目的是用来确定供方是否已经正确理解了顾客工程设计记录和规范的所有要求，并且在执行所要求的生产节拍条件下的实际生产过程中，具有持续满足这些要求的潜在能力。
适用性PPAP必须适用于散装材料、生产材料、生产件或维修件内部和外部供方现场（见术语）。
对于散装材料，不要求PPAP，除非你的顾客要求。
标准目录中的生产件或维修件的供方必须符合PPAP，除非顾客正式特许。
只要提供或声明有工装，则工装必须作为目录中的项目。
注1：见第Ⅱ部分顾客特殊说明中详细内容。
有关PPAP的所有问题均应向顾客产品批准部门（见术语）提出。
注2：顾客可以正式特许免除对一个供方的PPAP要求。
顾客以文件形式记录适用项目的特许。
途径“必须”（SHALL）表示强制的要求。
“应”（SHOULD）也表示强制的要求,但在符合方法上允许一些灵活性。
标有“注”（NOTE）的段落是理解或澄清有关要求的指南。
“注”中的“应”（SHOULD）只有指导性的含义。
术语中包含了一些用来说明PPAP符合性要求的信息。
第Ⅰ部分Ⅰ.1 总则供方必须对下列情况获得顾客产品批准部门的完全批准（见Ⅰ.5.2.1）：1.一种新的零件或产品（即:以前未曾提供给某个顾客的某种零件、材料或颜色）。
2.对以前提交零件不符合的纠正。
3.由于设计记录、规范或材料方面的工程更改引起产品的变化。
4.第Ⅰ.3部分要求中的任一种情况。
注：如果有涉及生产件批准的任何问题，请与顾客负责产品批准的部门联系。
Ⅰ.2 PPAP的过程要求Ⅰ.2.1 重要的生产过程对于生产件：用于PPAP的产品必须取自重要的生产过程。
该过程必须是1小时到8小时的生产、且规定的生产数量至少为300件连续生产的部件，除非顾客授权的质量代表另有规定。
PPAP(生产件批准)管理程序
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7.使用表单：
7.1《调机试模记录表》
7.2《PPAP文件汇总表》
7.3《零件提交保证书》
7.4《尺寸检验结果》
7.5《材料试验结果》
7.6《性能试验结果》
7.7《外观件批准报告》
7.8《工装样件认可报告》
7.9《生产件最终批准报告》
送交客户进行批准。
5.9生产件最终批准：
5.9.1本公司通过样品批准程序后，仍应确保往后量产结果仍能符合客户要求。
5.9.2经Titus批准前不得交货，批准结果区分下列3种情况：
a.核准：本公司零组件满足所有规格及要求，可以开始交货。
b.暂时性核准：在限定时间内或数量基准下同意本公司配合生产需求进行交货
等级5——在供应商制造厂备有保证书、工装样件和完整的支持数据以供评审
5．4零件提交保证书：
5．4．1全部要求符合则填入保证书内。
5．4．2当确认全部要求均符合而且所有要求的文件或样品均已备妥，则质量部主管应于保证书签名。
5．4．3工程变更：视工程变更程度，按客户要求重新提出生产件批准申请。
5.5尺寸检验：
c退件：正式量产前应重新送件申请批准。
文件编号
QP-34
版本
V01
文件名称
File Name
PPAP（生产件批准）管理程序
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作业流程图
控制部门
说明事项
技术部、采购
向供应商采购新模具或要求供应商打样时。
供应商、采购
供应商提交PPAP资料，Titus采购接收。
质量经理、管理代表
质量部、生产部
1.质量部提供样品尺寸量测结果、外观检查结果、功能性测试结果。
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生产件批准（PPAP）控制程序1目的为生产件的批准提供程序准则，确保各公司的生产件批准符合顾客的要求。
2范围本标准适用于各公司对顾客要求的生产件批准的控制。
3术语3.1PPAP：指Production Part Approval Process（生产件批准程序）的英文缩写。
3.2生产件：在生产现场，用生产工装、量具、工艺过程、材料、操作者、环境和过程设置（如进行量/速度/循环时间/压力/温度等的过程设置）下，被制造出来的部件。
4职责4.1市场/供销部负责联络顾客，向顾客提供生产件批准所需的实物和资料，并向本公司相关部门反馈顾客对生产件批准的信息。
4.2技术部负责本公司生产件批准所需的实物和资料的统筹。
4.3品质部负责对向顾客提供生产件批准的样品检测、初始过程能力研究和测量系统分析研究报告的编制；负责PPAP提交前文件、资料的核对，如：生产、检验作业文件内容齐全性核对。
4.44.5各公司生产部负责组织向顾客提供生产件批准的样件生产。
5程序5.1提交PPAP批准的类型5.1.1提交要求规定的生产件批准各公司在下列情况下，必须在向顾客交付首批产品前提交PPAP批准，除非顾客产品批准部门免除了该要求。
a)一种新的零件或产品（如：以前未曾提供给某顾客的一种特定的零件、材料或颜色）；b)对以前提交零件或产品的不符合进行纠正（如以前提交的零件或产品的性能违反顾客要求；尺寸或能力、供方、材料、性能的试验和工程确认出现了问题；零件的完全批准代替临时性批准等）；c)产品/零件编号的设计记录、规范或材料方面的工程变更而导致产品改变。
5.1.2顾客通知的生产件批准各公司必须将下列的任何设计和过程变更通知顾客产品批准部门，由顾客决定是否要求提交PPAP批准。
如果顾客放弃提交正式的PPAP，各公司仍应进行PPAP的所有项目，以反映本公司当前有关过程的状况。
a)已批准的零件和/或产品，使用了其他不同的加工方法或材料；b)使用了新的或改进的工装（不包括易损工装）、模具、夹具等，包括附加的或替换用的工装；c)对现有的工装和/或设备进行了翻新和重新布置（即工装和/或设备对过程流程图文件规定的生产/过程流程的次序进行变更的活动）之后进行生产；d)工装和/或设备转移到另一公司的生产现场或在一个新增的现场进行的生产；e)供方对零件、非相等材料或服务（如电镀）的变更，从而影响顾客的装配和/或产品的功能，耐久性或性能的要求；f)在工装、模具停止批量生产达到或超过12个月后重新启用而生产的产品；g)各公司制造或由供方制造的产品、组件，因产品/过程的变更而导致这些组件影响到各公司交付的装配性、功能、性能和/或耐久性时。
对于各公司的供方提出的任何申请，各公司应在向顾客提交产品之前，先与供方达成共识；h)检验/试验方法的变更。
如采用不影响其接受准则的新技术；i)由于顾客此前对各公司产品质量的担心，推迟了供货。
5.2顾客不要求通知的变更各公司在出现以下的变更时，可不通知顾客和提交生产件批准。
但有责任跟踪变更和/或改进，并应更新任何由此变更而受到影响的PPAP文件。
a)对组件级图样的变更，无论是各公司或各公司的供方制造，其变更不影响到提供给顾客产品的设计记录（即不影响到顾客关于配合、功能耐久性或性能的要求）；b)工装在同一生产现场内移动（用于等效的设备、过程流程不改变、不拆卸工装）或设备的改变在同一生产现场内移动（相同的设备、过程流程不变）；c)设备方面的改变（具有相同的基本技术或方法相同的过程流程，如新设备、附加设备、替换设备或设备尺寸有变化等）；d)相同的量具更换（如作为量具维护或校准统一部分的替换量具）；e)重新平衡操作人员的作业含量，对过程流程不起变更；f)导致减少PFMEA的RPN值的变更（如增加控制、增加抽样频率以及防错技术的应用），对过程流程不引起改变。
5.3提交PPAP批准的等级各公司按顾客要求的等级或项目向顾客提供该等级规定的项目和记录或该项目的记录。
如果顾客负责产品批准部门没有其它的规定，则各公司必须使用等级3作为设定等级进行全部提交。
各等级的基本要求如下：等级1——仅向顾客提交保证书（对顾客指定的外观项目，还应提供一份外观批准报告）；等级2——向顾客提交保证书和产品样品及有限的相关支持资料；等级3——向顾客提交保证书和产品样品及完整的相关支持资料；等级4——提交保证书和顾客规定的其它要求；等级5——提交保证书和产品样品，并在各公司场地备有完整的相关支持性数据以供评审。
每一等级的详细要求见表1。
表1 保存/提交要求5.4.1提交信息控制5.4.1.1各公司需按“提交要求”（见本标准第5.1.1）提交PPAP批准时，由各公司市场/供销部向顾客生产件批准部门提出书面申请，并填写《信息联络处理单》通知本公司技术部、品质部、生产部及相关部门，以便进行PPAP的准备工作。
5.4.1.2各公司市场/供销部得到“顾客通知的生产件批准”（见本标准第5.1.2）信息后，同样用《信息联络处理单》通知本公司技术、品质、生产及相关部门。
5.4.2设计记录提交控制对于具有设计能力的公司，应具备所有销售产品的设计记录，包括组件的设计记录或销售产品的详细信息。
这里所指的设计记录，如CAD/CAM数字数据、零件图样、规格等是以电子档案形式存在，如数字数据，公司必须制作一份文件拷贝（如带有图例、几何尺寸与公差的表格、图样）用以确定所进行的测量。
5.4.3工程变更文件提交控制对于具有尚未记入设计记录中，但已在产品零件或工装上已呈现出来的任何被授权的工程变更文件的公司，均应对工程变更文件按顾客的要求给予保存或提供。
5.4.4工程批准提交控制在设计记录中有规定时，各公司必须具有顾客工程批准的证据。
5.4.5设计失效模式与影响分析（设计FMEA）提交控制具有设计责任的公司，必须在产品质量先期策划阶段按照《潜在失效模式与影响分析FMEA》(第四版)的要求进行设计FMEA的开发。
并向顾客提交设计FMEA。
5.4.6过程流程图提交控制各公司必须使用本公司规定的格式，清楚的描述新开发产品生产过程的步骤和流程的过程流程图（或工艺路线图，或工序流程图）。
同时应适当地满足顾客规定的需要、要求和期望（如对特殊、关键、重要过程的识别和标识等）。
5.4.7过程失效模式与影响分析（过程FMEA）提交控制各公司必须按照《潜在失效模式与影响分析FMEA》(第四版)的要求及格式进行本公司新开发产品的过程FMEA的开发，并向顾客提交。
如果各公司开发的新产品与以前的产品相似，已开发的过程FMEA仍可应用于当前新产品的过程FMEA。
5.4.8全尺寸测量结果提交控制各公司应根据产品的设计记录（包括变更版本和/或已授权的工程变更）和控制计划，对每一个加工过程的产品进行全尺寸测量，并将其结果记录于《全尺寸检测报告》内，予以保存。
各公司必须在所测量的零件中（见本标准第5.4.17）确定一件作为标准样品（见本标准第5.4.18）。
5.4.9材料/性能试验结果的记录提交控制5.4.9.1总要求各公司应按照设计记录或控制计划中规定的试验，委托具有资格的实验室（如获得认可的商业性/独立性的试验室）对材料和/或性能进行试验，并使用该实验室标明的信笺纸或使用正式的实验室报告格式提交其试验结果，并注明进行试验的实验室名称、试验日期和进行试验所使用的标准。
5.4.9.2材料试验结果提交控制当设计记录或控制计划中规定有化学、物理或金属的要求时，各公司必须按本标准第5.4.9.1的规定对所有的零件和产品的材料进行试验。
当未纳入设计记录中的任何已授权的工程变更文件有此要求时，仍应按其规定执行。
此时，应对工程变更文件给予注明。
在对材料进行委托试验时，必须注明以下内容：——被试验零件的设计记录或其变更版本，以及被试零件的技术规格的编号、日期及工程变更文件；——试验日期；——材料供方的名称。
当顾客提出要求时，注明他们在顾客批准的供方名单上的供方代码。
以便实验室在试验报告中给予记录。
5.4.9.3性能试验结果提交控制当设计记录或控制计划规定有性能或功能性要求时，各公司必须对所有的零件或产品按本标准第5.4.9.1的规定进行试验，并应要求实验室在性能试验报告中注明以下内容：——被试验零件的设计记录或其变更版本，以及被试验零件的技术规格的编号、日期；——尚未纳入设计记录的任何授权的工程变更文件；——进行试验的日期。
5.4.10初始过程研究提交控制5.4.10.1初始过程研究的接收准则控制各公司APQP小组在对过程呈现稳定状态的初始过程研究的评估时必须采用以下的接受准则：5.4.10.2根据不稳定的性质，一个不稳定的过程可能不满足顾客的要求，因此，各公司在提交PPAP之前，必须识别、评估和在可能的情况下消除变差的特殊原因。
同时将任何不稳定过程通报给顾客，并在任何提交之前向顾客提交纠正措施计划。
但当该过程制造出来的零件和/或产品能满足要求且呈可预测图形时，其过程性能指数PpK必须大于1.67，且经顾客同意后，方可提交。
5.4.10.3无法满足接收准则时的策略各公司如果在PPAP提交允许的日期之前仍不能达到本标准第5.4.10.1和第5.4.10.2规定的CpK≥1.33，PpK≥1.67时，则必须向顾客提交一份纠正措施计划和一份通常包括100%检验的修改控制计划，以供顾客批准。
并持续对该过程进行改进，以达到规定要求，或直到获得顾客的完全批准为止。
5.4.11测量系统分析研究提交控制5.4.11.1总则各公司必须对所有新的或改进后的量具（包括检具、通规、止规）、测量和试验设备进行适用的测量系统分析研究，并出具分析研究报告予以保存和/或向顾客提交。
5.4.11.2测量系统分析研究分类各公司的测量系统分析研究包括：a)计量型测量系统分析研究，如表明测量系统位置变差的准确度、偏倚、稳定性、线性及表明测量系统宽度变差的精密度、重复性（E.V）、再现性（A.V），量具的重复性和再现性（GRR）、总变差等。
b)计数型测量系统分析研究，如检具、通规、止规的小样法和大样法。
5.4.11.3测量系统分析研究结果的接受准则控制各公司APQP小组或品质部门必须在PPAP提交前对本公司的测量系统分析结果是否满足以下的接受准则进行评定。
凡满足接受准则的，予以向顾客提交。
对于未达到接受准则的应尽各种力量给以改进。
a)计量型测量系统位置变差接受准则：——测量系统的偏倚或线性误差不能明显大于或小于零，或——该量具的误差应在该量具校准程序的最大容许误差内。
b)计量型测量系统宽度变差接受准则：——小于10%的误差，且测量系统对过程进行划分的区别分类数ndc应等于或大于5时，该测量系统可接受；——10%～30%的误差，且测量系统对过程进行划分的区别分类数ndc应等于或大于5时，应根据测量系统应用的重要性，测量装置的成本及维修费用进行评定，该测量系统可能是可接受的；——大于30%的误差，该测量系统是不可接受的。