反滤料填筑

反滤料填筑
5.2.5.1反滤料填筑
1、工艺流程
（1）反滤料区填筑一个单元施工工艺流程见图。

填筑单元平面测量、边界线
进料、卸料
基础面验收填筑料挖装运
平料、层厚控制碾 压质量检查、验收合格转
入
下
一
单
元
筑不合格
必要时适当洒水
反滤料填筑施工工艺流程图
（2）反滤料与心墙土料、细堆石料的铺筑程序
反滤料在挖运过程中应保持其湿润。

大坝填筑心墙料、反滤料、细堆石料和一定范围（15～20m ）的粗堆石料平起上升，首先铺第1层反滤料（先铺F2，铺厚53cm ；再铺F1，铺厚52cm ）；再铺第1层心墙料（铺厚27cm ）；铺第2层心墙料同时铺第一层细堆石料（铺厚105cm ）；铺第2层反滤料，铺第2层反滤料Ⅰ同时铺第1层粗堆石料；接着铺第3层心墙料，铺第4层心墙料同时铺第3层反滤料Ⅱ；铺第
5层心墙料；铺第6层心墙料同时铺第2层细堆石料；铺第4层反滤料；铺第4层反滤料Ⅰ的同时铺第2层粗堆石料；然后铺第7层、第8层心墙料。

依次循环填筑上升。

见下图6-2。

坝体反滤料区、心墙防渗土料区、细堆石料区、粗堆石料区填筑次序形象示意图见图6-3。

5.2.5.2操作要点
1、测量放样
基础面或填筑面经监理验收合格后，在铺料前，对反滤料区及其相邻料区的分界线进行放样，并撒白灰作标记，确保各填筑料料界受控。

施工过程中采用20m×20m方格网进行层厚控制，推土机操作手以设置填筑作业面前方4～6m的移动标杆进行层厚控制。

2、反滤料的料源及质量控制
（1）反Ⅰ、反Ⅱ毛料的物理力学指标满足设计要求。

（2）反滤料Ⅰ、反滤料Ⅱ由大坝上游右岸反滤料及掺砾石料加工系统生产。

（3）成品反滤料Ⅰ、反滤料Ⅱ按要求进行颗粒级配检测，须满足设计要求后再进行生产。

(3）反滤料生产过程中应定期进行含水量、含泥量检测，检测指标应满足设计要求。

(4）生产出的合格的反滤料须分类堆放，不得混杂。

(5）装料时要混合装料，并应防止颗粒分离。

3、反滤料的装运
(1）反滤料采用装载机或正、反铲将料源掺合后装运，以使已分离的反滤料达到设计要求。

(2）反滤料由20t自卸运输车，运往填筑作业面。

(3）运输车辆必须挂明显的料种标识牌。

(4）装运反滤料的运输车辆要相对固定，并保持车厢清洁。

4、卸料与铺料
(1）每层反滤料铺料前应进行测量放线，每层进行定点测量严格控制厚度，保证反滤层的位置、尺寸应符合施工图纸的规定。

(2）每层反滤料填筑前，其填筑作业面上散落的松土、杂物等应于卸料前清除。

(3）在卸料区设置过渡车道，防止轮胎将心墙土料带至反滤层面发生污染。

(4）反滤层施工应采用后退法卸料。

即在已压实的层面上后退卸料形成密集料堆，再用反铲平料。

(5)机械跨反Ⅰ料区设置钢板，设置的运输道路路口及时变换，以防止填筑层破坏。

(6)反滤层与心墙土料填筑面平起上升，填筑铺料采用“先砂后土的方法”，即:先铺一层反滤料，再填筑两层土料，第2层土料与第1层反滤料齐平碾压，循环上升。

(7）反滤料应采用反铲平料，保证不发生颗粒分离及铺料均匀。

心墙区与反滤料区交界处粒径不符合设计要求的，用人工清理至细堆
石料区。

反滤料区与细堆石料区交界处粒径不符合设计要求的，用反铲配与人工清理至粗堆石料区。

(8）反滤料铺筑必须严格控制铺料厚度。

反滤料Ⅰ铺料厚度为52cm，反滤料Ⅱ厚度为53cm。

(9）在反滤层与基础和岸边的接触处填料时,不允许因颗粒分离而造成粗料集中和架空现象。

(10）分段铺筑时，在平面上，将各层铺筑成阶梯形的接头，即后一层比前一层缩进必要的宽度，在斜面上的横向接缝，严格按照设计要求规划接缝位置，接缝处齐缝碾压，不得出现层间错动或折断现象，收成坡度不陡于1∶3的斜坡，各层料在接缝处亦铺成台阶的接头，使层次分明，不致错乱。

见图8-2。

(11）在反滤层内严禁设置纵缝。

有施工缝时，反滤料Ⅰ、反滤Ⅱ应错开，连接时应把接头挖松重碾。

反滤层横向接坡时必须清至合格面,使接坡的反滤料层次清楚,不得发生层间错位,中断和混杂。

(12）反滤层与防渗土料交界面,可采用锯齿状填筑,但必须保证心墙土料的设计厚度不受侵占。

(13）反滤层与细堆石料交界面,亦可采用锯齿状填筑, 但必须保证反滤层的设计厚度不受侵占。

(14）岸坡或周边填筑采用连续级配料填筑过渡，不允许出现大骨料集中及架空现象。

5、碾压
(1）反滤层碾压采用26t自行式振动碾静碾6遍。

(2）碾压主要采用进退错距法碾压。

碾压反滤料Ⅰ时错距不大于50cm；碾压反滤料Ⅱ时错距不大于35cm。

采用搭接碾压时，搭接宽度不小于15cm。

(3）碾压行驶方向应平行于坝轴线。

靠岸坡部位顺岸坡方向碾压。

(4）心墙区与反滤料区交接部位在心墙料区采用凸块碾碾压，反滤料区采用自行振动碾碾压，接触部位采用振动平碾碾压。

(5）当心墙与反滤料，反滤料与细堆石料填筑面齐平时，必须采用振动平碾骑缝碾压，不得出现层间错动或折断现象。

(6）岸坡自行碾碾压不到的部位，采用液压振动板或手扶振动碾压实。

(7）运输防渗土料的车辆，跨反滤料区时，须铺垫钢板作通行道路，路口要频繁变换。

6、验收
(1）每单元铺料碾压完成后，经质检人员“三检”验收合格后通知监理进行验收。

(2）验收须提交的资料包括：①基面处理，或填筑面验收的测量资料。

②取样试验成果。

(3）验收检查的项目包括：①基础面处理是否满足设计要求。

②填筑面的平整度是否满足设计要求。

③取样试验成果是否满足规范要求，④碾压错距是否满足规范要求。

⑤各分区料侵占相邻区域的允许公差是否满足设计要求。

⑥反滤料干密度、孔隙率和颗粒级配等压实指标进行抽样检查。

反滤料的压实指标抽样检查的次数见表8-1。

坝体压实检查次数
坝料类别及部位检查项目取样(检测)次数
反滤料干密度、颗粒级配、含泥量
相对密度
1次／200m3～500m3，每层
至少一次
说明：渗透系数可根据实际情况进行。

(4）出现取样检测不合格时必须进行补碾处理。

(5）验收结果合格并经监理同意后方可进行下一循环的施工。

5.2.5.4 质量检查与控制
坝体填筑以控制碾压参数GPS数字管理和挖坑取样检验的双控方法进行质量检测。

控制参数应包括坝料质量、层厚、碾压等各个环节，检查结果及时反馈给有关施管人员，以便及时改进工艺，提高质量。

1、卸料质量
采用后退法卸料，填筑层面与心墙填筑面平起，车辆必须服从现场调度人员指挥卸料，使工作有序进行，缩短卸料环节的时间，提高工效。

2、铺料质量
(1）填筑料在坝体的卸料堆放必须分布合理。

反滤料Ⅰ区与反滤料Ⅱ区、细堆石料区与反滤料区交接部位采用相对较细的石料进行填筑，杜绝大颗粒料侵占小颗粒的区域。

(2）铺料厚度根据碾压试验结果确定，层厚和边界控制在两岸垫层混凝土墙面外画出，铺料过程采用网格定点测量，严格控制铺料厚度。

(3）采用反铲平料，避免骨料分离。

铺料平均层厚不得超出规定厚度的10%，严格控制平整度。

(4）运输防渗土料的车辆经过反滤料作业面时，采用铺设钢板方式通车，防止反滤料被污染。

(5）做好各种填筑界面的处理。

3、碾压质量
(1）振动碾的滚筒重量满足试验确定的要求；
(2）振动碾行走工作时速度应小于3.0km/h；
(3）必须按规定的错距宽度进行碾压，错距宽度宁小勿大，操作手经常下车检查，质检人员经常抽查；
(4）一个填筑单元的起始碾压条带（一个滚筒宽度）加碾6遍以上，确保满足设计要求。

(5）碾压严格按规定的遍数进行，确保碾压到位，无遗漏。

4、单元验收
每一单元施工完成后，要及时通知试验室取样和监理验收，并按照现场监理指示组织试验室相关人员作相关的各种检测，检测结果报监理。

经监理工程师验收合格同意后方进行下单元施工。

反滤料Ⅰ压实要求：Dr＞0.8，渗透系数>1×10-3cm/s；反滤料Ⅱ料压实要求：Dr＞0.85，渗透系数>5×10-2cm/s。