旋挖钻机成孔灌注桩质量保证措施.doc

旋挖钻机成孔灌注桩质量保证措施

一、塌孔

1、塌孔特征：在旋挖机成孔时或钢筋笼安装过程中孔壁塌陷或塌孔：孔内泥浆水平面突然下降，出现大量气泡.形成孔底沉渣厚度，造成钢筋笼不能安放到设计的孔底标商。

2、原I大I分析：成孔过程中孔壁塌陷的主要原因是上层土质松散或砂层较厚.未采用泥浆护壁或泥浆比重不够.泥浆粘度不符合施匸规定等泥浆护壁效果不佳未起到护壁作用：同时还因成孔速度太快和钻至砂层时钻具提升较快.引起孔壁砂层坍塌：钢筋笼安装时笼体垂直度不合格或笼顶采用单•根吊筋造成钢筋笼安装下沉时倾斜，笼体.笼底碰撞孔壁引起塌孔。

3、防治措施：在土质松散或较厚砂层成孔施工时.应根据地层状况控制好机械钻孔速度,尤其是土质松散或进入砂层时不应空钻：提升钻具速度也不宜过快：要严格控制好泥浆比重和泥浆质址：如成孔自然造浆质址达不到施匸规定要求，应进行人匸造浆：保证泥浆粘度为18-25S.含砂率＜6%,泥浆比重控制在1.1-1.15之间，在土质松散或砂层较甲部位加大至1.2-1.3：同时加强监理人员在现场对泥浆质虽的监督检査。钢筋笼安装下沉时笼顶设宜双根吊筋保证笼体垂直，防止碰撞孔壁引起塌孔。

吊筋的长度二原地坪标乔桩顶标高•桩顶以上钢筋笼长度（锚固长度）+搭接头长度（讥面焊10d・双面焊5d）

4、补救方法：发生塌孔时首先嬰控制好孔内泥浆浆位.适、”|加大泥浆比重护壁，如果塌孔严重时.将砂和膨润土仁1或砂砾石和黄上2:1混合物回填到坍孔处以上1-2m,但每层回填厚度不超过50cm,采用钻头冲压密实，让其回填土挤密塌孔部位后重新钻进。如塌孔发生在钢筋笼安装已下沉至孔内，应及时将其提起，将孔内塌陷的沉渣淸理干净后再安放钢筋笼。

二、缩孔

仁缩孔持征：成孔后的孔径小于设讣要求.使钢筋笼无法安放下沉

2、原因分析：塌陷土层多为塑性膨胀上.土体浸水后膨胀造成缩孔

3. 补救措施：及时将钢筋笼提起，进行淸孔.加大孔径直至满足设讣要求为止。

三、钢筋笼上浮

K钢筋笼上浮特征：孔内混凝上浇筑髙度不断上升，钢筋笼整体随之上升°

2、原因分析：混凝上塌落度偏低，和易性较差：混凝上浇筑时导管埋入混凝土中较深.导致导管外部混凝上上升.混凝上上升中产生的动力和粘着率大于钢筋笼自重时，引起钢筋笼随着混凝上的上升而上浮: 混凝上浇筑过程中还因机械故障和其它原因造成浇筑施匸间断或停留时间超过0.5h以上再恢复施匚使孔内浇筑的部分混凝上初凝或塌落度损失，造成混凝土流动性变差•恢复浇筑时该部分混凝丄推动钢筋笼上浮：钢筋笼制作、运输及安装过程中引起钢筋笼笼体变形，导致提升时.导管接头部位带动钢筋笼上浮。

3、防治措施：灌注桩混凝土的和易性须满足施I喪求，混凝上的塌落度宜控制在180mm-220mm：导管提升应随着混凝丄浇筑虽逐步提升导管埋入混凝丄的深度宜控制在2m-6m之间：灌注桩浇筑混凝丄前应做好准备匚作.保证不间断施匸.混凝上采用商品混凝土施匚•同时防止因机械故障而造成浇筑施匸中断.影响匸程质虽：钢筋笼在加匸制作或运输、安装过程中.若有变形应及时修整合格后，再进行安装。钢筋笼上升时停止浇灌殓.检查埋管深度，拆除部分导管.保持埋管1.5-2m?导管钩挂筋笼时要下降导管, 转动移位脱钩后上提c

四、夹泥断桩

1、通病特征：成桩后桩身某部位无混凝土或混凝土跤松，桩体混凝上中夹帶泥层。

2、成因分析：导管埋入混凝丄的深度不够.孔深压力差大，新浇混凝土上升至孔内混凝丄顶面・造成桩身加泥：导管提升操作不、S导致底部离开已灌混凝土体内，造成桩身夹泥形成断桩：混凝上塌落度偏低，和易性差…粗骨料粒径偏大.造成混凝丄灌注时堵管，如此时将导管提升到孔内已灌混凝上顶面则造成断柱°

3、防治措施：控制好导管埋入混凝土中的深度，埋入深度宜为2m-6m.导管提升时应学握好提升高度：控制好混凝丄粗骨料粒径和混凝上的和易性及塌落度：混凝上堵管时可采用反复提升导管的方式让混凝土从导管内自然下沉，但必须保证导管插入孔内混凝上深度不低于2m・也可采用舟压水冲通导管，重新下隔水球灌注。

4、补救措施：在灌注过程中已预料形成断柱时，应立即停止浇注混凝丄，用小于原柱径的钻头在于原柱位上

钻孔至断桩部位以下•重新清孔.在断桩部位增加一节钢筋笼.在其下部埋入新钻孔中，然后继续浇筑混凝土：如经质量监督部门和设讣部门鉴定不能满足工程质虽要求、又无法采取补救措施的断桩进行重新补桩补强处理。

五、沉渣厚度超标

仁沉渣厚度超标的特征：孔底沉渣厚度超过施工规范规定。

2、成因分析：上层、上质松散或砂层较厚、成孔施匸中自然造浆护壁效果不佳、未采用粘性土造浆护壁或

泥浆比重、泥浆粘度不能满足护壁要求。活孔未净：钢筋笼吊放未垂直对中，碰刮孔壁泥上坍落孔底: 淸孔后待

灌时间过长，泥浆沉淀：沉渣好度测虽的孔底标高不统一。

3、补救措施：根据地质条件.对止质松散或加有松散砂层的上、砂层较厚的部位.宜采用粘性上人工造浆护壁、控制好成孔速度和钻孔钻至砂层较厚部位时.应注总缓慢提升钻具，不宜操之过急，并严防空钻，避免因孔壁塌陷造成沉渣厚度超标和避免因泥浆比例不合格造成孔内泥浆悬浮沙砾沉淀引起的沉渣厚度超标。

六、桩孔偏移倾斜防治

a、钻机就位时.耍使钻机底座水平.要使钻杆中心在一条竖直线上，并经常检查校正.由于钻杆枚长. 转动时上部有摆动.初始钻进时要低速慢进。

b、在有倾斜的软、换地层钻进时控制进尺，低速钻进，如有孤石.探头石，用小钻头型号钻机.低速将石打碎.倾斜超标时.在桩孔偏斜处上下反复扫孔，使孔校正校直：偏斜严重时，应回填粘丄到桩孔偏斜处以上，待回填料沉积密实后继续钻进。

七、卡钻、埋钻和掉钻防治

a、经常检査转向装迓保证其灵活，经常检查钻杆•钢丝绳及连接装宜的磨损情况.及时更换易磨损件. 防止卡

钻或掉钻°

b、卡钻时不宜强力提拔，只宜轻提钻头正反旋转轻轻提岀

c、对于埋钻.如是塌孔或其他原因适成的埋钻，适用岛压空气吸泥机吸走埋钻的泥沙，提出钻头或放入高压风管，用乐缩空气吹开埋住钻头的钻渣后提出钻头。

d、掉钻头时用打捞叉、钩、绳索等丄具捞取•若已被砂石埋住可按上述方法清除砂石，使打捞匸具接触落物后再打捞。

八、钢筋笼运输变形、偏位防治

a、钢筋笼应根据运输和吊装能力及吊装条件分段制作、分段运输、分段吊装，吊入钻孔内再进行机械连接或搭接焊连接。

b、钢筋笼主筋保护层钢筋焊接牢固，符合设汁保护层厚度要求.保证钢筋笼在灌注混凝土时不会发生

九、导管通病防治

根据《建筑桩基技术规范》JGJ94-2008 6.3.28-6.3.30规定

导管壁厚不宜小于3mm,直径宜为200~250mm,直径只有懾差不应超过2mm.导管的分节长度可以视工艺要求确定.底管的长度不宜小于接头宜采用双螺纹方扣快速接头：

导管使用前应试拼装.试斥，试水斥力可取为0.6“・0Mpa：每次灌注后应对导管内外进行淸洗：

使用的隔水检应具有良好的隔水性能•并应保证顺利排出：隔水栓可以在初灌时在下落的混凝土推挤下尽量排掉灌注导管内的泥浆，防止初灌时下落的混凝上被泥浆稀释离析，造成桩的底部骨料多.细料少。

开始港注混凝土时.导管底部至孔底的距离宜为300-500mm：应有足够的混凝土储备虽，导管一次埋入混凝土灌注面以下不应少于0.8rrh是为了控制导管中至少有0.8m+ （0.3-0.5m）的混凝上虽，保证桩端长度一次成型，因为水下灌注最容易形成孔底部分的成渣。

导管埋入混凝上的深度宜为2~6m,是为了拔除导管时不小心提到混凝土上面或浮浆中而造成断桩. 不大于

6m是担心混凝上灌注时间慢而导致拔管困难，或混凝上初凝了无法拔管而导致断桩。严禁将导管提出混凝土灌注而，并应控制拔管速度：应控制好最后一次灌注虽.超灌商度宜为0・8m“・0rm凿除泛浆商度后必须保证暴露的桩顶混凝土强度达到设计等级。