脱硫塔改造施工方案

脱硫塔改造施工方案
1.编制说明
本方案适用于本安装工程中的#1脱硫塔改造工程施工。

2.施工应具备的条件
2.1.制作图纸已完成图纸会审，相关问题已解决。

2.2.设备、材料已到现场，并已经各方验收合格。

2.3.施工机具检验合格并已到施工现场。

2.4.技术人员向参与施工的人员进行详细的技术安全交
底。

2.5.施工场地通道畅通，存在的交叉作业项目已采取防范
措施，施工动力电源、照明电源分别接好，夜间照明光线充足。

3.安装工艺流程图
4.脱硫塔改造技术方案
4.1上下层除雾器拆除：
4.1.1先拆除上层除雾器后拆除下层除雾器（呈阶梯式拆除）上层除雾器拆除过程中，在其梁上进行脚手架搭设（破坏吸收塔衬胶）。

由除雾器处人孔门进入，使用撬棍及锤手敲击原除雾器塑料焊接点，成块拆除，运至吸收塔外，装入吊篮内，用吊车吊至地面，运到业主指定地点。

4.1.2除雾器拆除最大块不得超过40kg,拆除后由专人将除雾器从人孔处运出。

运至平台后装吊篮经汽车吊运至地面指定位置。

4.1.3除雾器拆除后及时在支撑梁顶部铺设架板，形成作业平台，架板铺设要牢固可靠，绑扎结实；
4.1.4除雾器拆除过程中注意对脱硫塔衬胶层的保护，不得碰伤衬胶层。

如发现破损处及时做好标记，以便后续修补。

4.2下层除雾器支撑梁改造
4.2.1除雾器拆除后更改底部除雾器支撑梁位置，按照设计除尘器支撑位置调整原支撑梁，并安装新增加支撑梁。

4.2.2根据图纸位置在塔划出安装除尘器支架梁及支架座的位置，动火范围内400mm打磨干净塔壁上衬胶层.
4.2.3衬胶层打磨干净后，开设两个个孔洞大小为660*210mm 孔，顶部标高31m,底部标高30.34m。

两个510*210mm孔，顶部标高31m,底部标高30.49m、两个410*210mm孔，顶部
标高31m,底部标高30.59m,新增支撑梁及利旧移动梁分别由此孔洞进入。

利旧梁移动在塔内设置2t手拉葫芦进行操作，依靠上层除雾器支撑梁做吊挂点。

新增梁依靠塔内手拉葫芦及外部吊车配合传送安装。

4.2.4支撑梁底部脚手架吊脚随支撑梁调整进行调整。

4.2.4支撑梁就位后安装支撑梁环向支架座。

4.2.5冲洗水管道支撑梁安装，以防喷砂损坏衬胶层，冲洗水管道支撑梁及新增加除尘器支撑梁喷砂在底部完成，涂刷底漆后吊装塔内进行安装。

4.3上层除雾器支撑梁拆除及顶部除尘器密封环板安装
4.3.1破坏上层除雾器支撑梁与塔壁衬胶部位，用手拉葫芦固定支撑梁后，进行割除。

割除后经塔内手拉葫芦及塔外吊车由除雾器人孔门处倒运至塔外，然后由汽车吊运至地面指定位置。

4.3.2对除尘器顶部密封板安装处进行衬胶破坏，然后进行密封环板支撑及密封板焊接安装。

安装前已完成喷砂及底漆涂刷。

4.4浆液喷淋系统施工
4.4.1喷嘴安装
1)用铁丝将喷嘴与直管(与喷嘴连接的支管段）固定在一
起。

2)用浸透树脂的玻璃纤维填满接口间隙进行粘接。

3)待接口处的玻璃纤维固化后，进行打磨到原接口（坡
口处）平整。

4)打磨平整后，进行接口外部的缠绕，在缠绕过程中必
须保证玻璃纤维浸满树脂，并且无明显气泡。

5)当所有的接口安装完成后，先由班组长进行自检，自
检合格后要经过建设单位和监理单位的检查和验收。

与喷淋主管连接的支管安装后，在安装其部件。

6）安装要求：喷嘴的水平度≤5°；接口表面用平整光滑，无裂痕，不允许出现最大尺寸＞5mm的气泡，每平方尺的气泡数量≤3个。

4.4.2支管（与喷淋主管连接的支管）拆除及安装
1）喷淋支管与主管间连接采用法兰结构，垫片采用氯丁橡胶，螺栓材质采用C276。

拆除的喷淋支管经喷淋管处人孔门由吊车运出。

安装喷淋支管也由喷淋管处人孔门经吊车吊运，塔内用2T手拉葫芦吊挂倒运。

在吊装及安装组对过程中采取保护措施，吊装用吊装带，并有隔离层保
护。

2）喷淋层支管（与喷淋主管安装的支管）拆除及安装由上向下，现拆除后安装。

首先安装29米层喷淋支管，安装完成后脚手架拆除至25米，并设操作平台，然后安装27米层喷淋支管。

27米层喷淋支管安装完毕后脚手架拆除至24米段，并搭设操作平台，安装25米层喷淋支管。

4.4.3喷嘴组合件安装
1）喷淋支管（与喷淋主管连接的支管）安装完毕后，开始安装喷嘴组合部件，对接口处缠绕玻璃纤维布，待固化后进行打磨到原接口（坡口处）平整。

打磨平整后，进行接口外部的缠绕，在缠绕过程中必须保证玻璃纤维浸满树脂，并且无明显气泡。

2）最外围喷嘴距塔壁为600mm,最外围喷嘴向远离塔壁方向倾斜15°。

3）最底层喷淋支管喷头待湍流器安装完成后再进行安装。

4.4湍流器施工
4.4.1施工工艺程序
施工前准备→湍流器及支架梁预制→湍流器及支架梁防腐→措施确认→搭设塔内脚手架（湍流器下部）→安装湍流器部分的塔壁防腐层剔除→湍流器支架梁安装、防腐→湍流器安装
4.4.2施工前准备
1)技术、场地的准备
a)与工程施工相关的技术资料应收集完整，参与施工
的技术人员、施工人员已做安全、技术交底；
b)预制场地符合钢梁预制要求，“三通一平”满足作业
需要。

2)材料验收
a)原材料进场：根据采购清单对照进厂材料，从材料
的规格型号、材质、数量、质量等方面进行检验。

4.4.3预制
1)下料前要认真查看图纸，熟悉图纸内容，按图纸要求
绘制排版图。

2)钢材切割时采用半自动切割机按照划线尺寸进行切
割，切割面或剪切面应无裂纹、夹渣、分层和大于1mm
的缺棱。

3)矫正后的钢材表面，不应有明显的凹面或损伤，划痕
深度不得大于0.05mm,且不应大于该钢材厚度负允许
偏差的1/2。

4)支架梁和支座预制时，要采取防止弯曲变形的措施，
层层把关。

特别是焊接质量，支架梁的侧面和底面要
求100%射线探伤，焊口必须探伤合格后再进行下道工
序。

5)下料切割时要间断切割，端部要留有30mm不割，中间
每隔3米留下一段（30mm）不割，防止热变形。

冷却
后留余部分再割开。

4.4.4组对拼接
1)焊接的坡口表面不得有裂纹、分层等缺陷。

施焊前先
将焊接接头表面的氧化物、油污、熔渣及其它有害杂
质清除干净。

清除的范围（以离坡口或板边缘计）不
得小于20mm。

2)焊接接头的坡口形式和尺寸，当图样无规定时，应按
GB985及GB986的规定选用。

纵向接头气电焊及环向接
头埋弧焊的焊接接头形式，应符合下列要求：a、纵向
接头，钝边F不应大于1mm，坡口宽度W应为16~18mm。

3)环向接头埋弧焊的对接接头的坡口角度α应为45º±
2.5º, 钝边F不应大于2mm，间隙G应为0~1mm。

4)碳钢之间的焊接采用手工电弧焊，焊缝高度为两项焊
件间较薄焊件之厚度。

5)所有预制构件在保管、运输及现场堆放时，应采取有
效的措施防止变形、损伤和锈蚀。

4.4.5湍流器安装
1)措施确认
a)办理相关的进塔作业手续，做好安全技术交底
b)备好消防器材、灭火器具，做好逃生通道的布置
c)检查塔内无影响动火作业的因素，做好危险点分析
及控制措施
2)搭设塔内脚手架（湍流器下部）
见脚手架搭设方案
3)安装湍流器梁
a)在打磨干净的塔壁上划出安装支架梁及支架座
的位置，安装支架座。

b)在塔壁开设四个510*210mm吊装孔,顶部标高
23m,底部标高22.49m，由此孔安装500*200mm湍流器支撑梁。

在塔壁开设两个310*210两个孔洞，由此孔安装两个300*200mm湍流器支撑梁。

c)安装湍流器支撑梁时，利用吊车与塔内手拉葫芦
配合吊装运送。

先进塔端支撑梁头利用3吨手动葫芦悬挂固定，支撑梁另一端吊车固定，内部手拉葫芦与吊车慢慢配合传送，直至安装位置，调整后进行焊接。

将主梁先安装完毕，然后安装剩余连接梁，焊接加固板方法与主梁安装一样。

d)支撑装置安装完毕，进行焊口打磨，做衬胶防腐。

支撑梁外部衬胶防腐后，顶部覆盖支撑梁316L护板，然后支撑梁底部设置拉条现场与梁顶部护板进行焊接。

e)支撑梁安装后在23.5米处沿塔内部安装焊接压块，压块为316L材质。

4)安装湍流器
f)湍流器在加工厂进行模块化预制，现场直接进行吊装。

根据图纸位置新增标高23米，角度为340°-28°处平台。

在脱硫塔壁板上开设2600*700mm吊装口，吊装孔中心角度为4°，顶部标高26.5m,底部标高25.8m，用于安装湍流器。

在切割脱硫塔之前，为了防止塔体变型，先在塔壁开口位置四周利用18#槽钢做井字架进行加固，并打磨干净气割位置处衬胶层。

g)湍流器筒体与湍流器支撑梁之间垫设5mm后氯丁橡胶垫片。

注意挪动时对支架梁防腐层的保护。

h)将模块化的湍流器安装完毕后将上端密封板焊为一体，外圈密封板与压块点焊固定，防止湍流器上浮。

4.6管束式除尘器安装
4.6.1安装操作步序
1)除尘器梁顶及周边支承圈板顶面，满铺5mm氯丁橡胶
胶板；
2)胶板顶面铺设承重格栅；
格栅与胶板之间不应存在间隙，如格栅与胶板之间存在间隙的，应补一层氯丁橡胶胶板，确保格栅将胶板压实状态；
承重格栅之间应紧贴布置；格栅之间应格栅形变造成无法紧贴的，应保证其之间间隙不大于10mm；
承重格栅间隙不应与胶板之间间隙重叠。

如确实发生重叠的应在间隙重叠位置增加一层胶板。

新增胶板与格栅之间压实长度不小于500mm；
3)在承重格栅顶部铺设下封闭板，并将下封闭板定位焊
接；
下封闭板自塔壁周边向中心区域铺设；
已完成组装的标准模块作为定位点，在中心位置附近安置，并与相邻的下封闭板进行焊接定位；
下封闭板之间的缝隙应紧密贴合，缝隙宽度应小于2mm；当无法保证缝隙宽度时应采用采用30mm宽的厚度3mm的PP 密封条焊接封闭；
下封闭板的缝隙应尽可能通过封闭板位置的相对调整，保证尽可能少的大宽度缝隙的出现，最大缝隙宽度应不大于
20mm；如出现缝隙宽度大于20mm时，应在此缝隙处上下均焊接合适宽度的厚度3mm的PP密封焊条封闭。

下封闭板的焊接应注意采用封闭焊接方式，即间断焊接或单层焊接，保证焊接后的剩余缝隙宽度小于2mm即可满足要求，不可出现密封焊接，防止因运行中出现大量积液无法排出造成设备整体运行重量增加。

4)在上部封闭板圈板顶上满铺5mm氯丁橡胶胶板；
5)定位安装管束除尘器单元，安装上封闭板；从四周向
中心安装除尘器单元，除尘器单元与底板定位孔焊接
定位；除尘器单元之间使用固定板定位；在除尘器上
部安装上封闭板；从四周向中心逐渐完成上述安装；
安装至已组装完成的标准模块位置时，预留1～2件除
尘器单元位置，工作人员从离开下部工作面，将除尘
器单元插入预留的单元位置，安装上部封闭板；
6)焊接上封闭板之间间隙，封闭上部封闭板与上部封闭
圈板间缝隙；上封闭板之间的缝隙采用30mm宽的厚度
3mm的PP密封条焊接密封，封闭板间孔隙过大时，使
用较大宽度的PP密封条焊接密封，封闭板之间出现卡
死或挤压变形时，使用角磨机将卡死或变形部位磨光
后就位焊接，封闭板与上部支承圈板间的缝隙较大时，将石棉盘根塞入封闭板与上部支承圈板间的缝隙内密
封，封闭板与上部支承圈板间缝隙较小时，使用玻璃
丝布+胶泥密封的方式将封闭板与塔壁间的缝隙封闭。

玻璃丝布+胶泥的在上封闭板上的覆盖宽度不小于
30mm，覆盖自脱硫塔壁面向中心逐渐减少；
7)清理除尘器单元内的杂物，向除尘器排水孔内注入一
定量的清水；
8)安装除尘器冲洗水主管及支管；
a)除尘器冲洗水主管放置到冲洗水管支撑梁顶部后，
在塔冲洗水接管中露出PP冲洗水管一端，与外部PP
法兰进行焊接。

焊接后PP法兰与塔接管碳钢法兰贴
实，然后在塔内冲洗水支撑梁部位固定冲洗水管道，
并用PP材质束带固定，并现场用FRP对束带两端缠
绕固定。

b)管束式除尘器底部冲洗水接口与冲洗水主管用
PE-RT弹性管道连接，分别与活接头的活动端连接，
连接螺纹口用生料带缠绕，保证其密封。

9)除尘器冲洗水冲洗试运、检查：
——管束除尘器上封板层密封检查保证无泄漏点，检查位置包括封闭板与之间的接头焊缝，封闭板与单元之间焊缝，封闭板与塔体壁板之间的焊缝等所有可能接头、接口处；注意
包括封闭板的裂缝等其他超过0.5mm间隙的部位都在检查范围内；
——管束式除尘器下封闭板间的孔隙封闭检查，要求不得有超过5mm的贯穿性缝隙；下封闭板之间的缝隙如发现未进行封闭处理的应补充焊接封闭处理。

——管束式除尘器单元内检查叶片有无损坏、破损、残缺等现象。

如有及时拍照、汇报处理。

——管束式除尘器单元内检查喷嘴工作效果，喷嘴雾化水雾喷射角度均匀，液滴大小均匀；
——管束式除尘器单元冲洗水管连接口，冲洗水管与冲洗水主管的接口是否牢固，是否存在跑冒滴漏现象等；
——其他现场常规外观、环境等检查。

4.6.2主要安装问题
4.6.3除尘器安装辅助工作
1)除尘器冲洗水主管的安装固定
除尘器冲洗水主管的放置在冲洗水支架梁上，上部裹覆氯丁橡胶垫块；垫块宽度不小于100mm，长度不小于200mm；将PP材质管卡固定除尘器冲洗水主管就位，使用固定卡钳
定位固定，或使用铁丝捆扎固定；
使用玻璃丝布+胶泥均匀缠绕、涂抹在管卡与下部支架上；玻璃丝布宽度～50mm，不小于30mm，缠绕周圈数量不小于10层；
待胶泥干燥固化后，取下固定卡钳或铁丝；注意使用卡钳或钢丝捆扎时需垫上衬垫，以免固定式损坏支架表面的防腐层；
除尘器主管底部如与进口管中心标高存在误差时，须在除尘器主管底部衬垫氯丁橡胶板。

2)上封板的衬胶密封
当安装时出现封闭圈板与上封闭板出现大量的无法实现密封的0～5mm细小缝隙时；或出现较大缝隙在填充完石棉盘根后，对密封面进行衬胶密封。

密封要求如下图：
4.6.4吊装与转运
1)单元模块的吊装与转运
单元模块使用吊装带捆扎模块上下封板后吊运；
运输过程与放置过程中均需在水平底面上垂直放置，不允许侧卧放置；
转运时应轻拿轻放，不可撞击、撕扯等野蛮操作；
单元模块直接由吊装孔放入脱硫塔内安装操作工作面。

2)独立单元的吊装与转运
独立单元模块运输过程与放置储存时需垂直放置，不可侧卧放置，更不可堆垒放置；
独立单元吊装时采用吊装网兜吊装，吊装至除尘器安装平台后，通过葫芦运输至下部安装操作面。

对立单元应按照即时吊装，即时拆除包装的原则，在吊装现场进行包装拆除。

3)封闭板的放置
封闭板必须水平放置，相同样式可多层堆垒，但最终不超过10层；
封闭板严禁倾斜堆垒。

4.7脱硫塔入口烟道改造
烟道改造方法：
1.根据设计要求对原烟道进行改造，烟道由原11250*5300mm 改为11250*4800mm,对原烟道顶部下降500mm。

2.在烟道入口脱硫塔上分别设置两个吊装点，在原烟道顶部
支架设置两个吊装点，在割除原烟道侧板时(顶板重 1.495吨)使用4个2T手拉葫芦四点吊装。

在原烟道内部向外用切割机割除原烟道两边侧面，切割位置为侧面烟道顶部下200mm。

3.割除烟道顶板与塔壁焊口：用气割在塔与烟道顶板中心处（标高22.3m)沿塔壁两侧切割，切割过程中加强注意，不得切割到烟道顶部合金衬板。

4.顶部及侧面焊接点割除后，由手拉葫芦起吊原烟道顶板200mm高。

后续根据图纸要求割除原烟道两侧板顶部向下300mm宽。

割除后磨光机打磨平整，然后用手拉葫芦降落原烟道顶板与原烟道就位焊接。

合金板焊接完毕外部再覆盖一层合金板搭接覆盖，进行满焊。

5.烟道顶板焊接固定后，焊接烟道内外加固肋筋板及烟道加固肋。

所有焊接点焊接完毕后清理打磨焊口，进行烟道内部合金衬板修补及烟道内衬玻璃鳞片修复。

烟道合金板（C276）焊接工艺及要求：
1、焊接方法采用手工钨极氩弧焊，焊接材料选用ER NiCrMo4焊丝。

2、根据图纸排版下料，下料后将毛刺或熔渣打磨干净，组对前将搭接面和角接面及两侧各20mm范围进行清理。

3、合金板组对：组对时保证搭接面和角接面紧贴，间隙不
大于0.5mm。

4、定位焊接：定位焊缝均匀分布，定位焊缝的长度为10~15mm,间距为150~200mm,高度不超过壁厚的2/3。

整体焊接：原烟道侧面合金板先焊接径向焊缝，后焊接环向焊缝。

原烟道与吸收塔连接处内衬焊接先焊接轴向焊缝，后焊接烟道截面方向焊缝。

焊接均有焊缝中间两端分段退焊。

5、焊接检验：检查前将焊缝表面清理干净，焊缝表面及热影响区不得有裂纹、气孔、夹渣弧坑等缺陷。

对接焊缝的咬边深度不得大于0.5mm,咬边的连续长度大于100mm,焊缝两侧咬边的总长度不得超过该焊缝长度的10%。

按照设计要求采用100%着色无损检测。

4.8新增平台安装
4.8.1根据图纸位置新增标高23米，角度为340°-28°处平台，作为安装湍流器使用，平台及牛腿现场预制，安装牛腿前打磨出牛腿安装位置塔内衬胶层。

4.8.2根据图纸位置新增标高3
5.5米，角度为12°-42°处平台。

调整33.2处平台部分牛腿标高及角度。

新增平台与旧平台新增斜梯连接。