包装材料供应商审核清单

2 过程控制
2.1 供应商是否对每项任务设立工艺流程步骤并有客户要求以便于加 工人员操作？（文件要求及现场确认）
2.2 加工工艺是否经相关人员的确认、签字？ 2.3 对于加工工艺是否有具体的参数要求（如用胶量、按压时间 等）；
2.4 操作人员是否按照工艺流程进行操作？ 2.5 在加工过程中如何进行步骤完成的标识？（工艺卡及产品）（文 件要求及现场确认）
2.22 现场5S状况如何?
3 文件控制
3.1 3.2 对于文件控制，供应商有没有一个文件化的流程？用来保证正确 的文件（图纸、计划、工艺流程、流程性文件等）在现场使用 有没有安排特定人员确认并标示（通过盖章或其他明显的方法)一 个文件是正确的版本？ 现场使用的每一份文件都经过确认
4 标识
4.1 供应商是否有文件化的流程确认如何进行标识？ 4.2 供应商原材料如何进行标识，确保现场不会用错？（检查是否有 标识） 4.3 良品/不良品是否清楚的标识及管理?
5 纠正措施及持续改进
不良特性和根本原因是否被判定并追踪？内部不良也是按照这种 办法做吗--还是仅对客户投诉这样处置？ 供应商是否使用有效的过程( 如8D, 5Why 等）来决定根本原因和 5.2 对策? 5.1 5.3 供应商是否定期评价并报告质量表现？ 是否评价KPI? 5.4 供应商是否定期评价并报告交付表现？ 是否评价其KPI? 供应商是否针对它的主要表现参数设定积极的目标？例如客户投 5.5 诉，交货率，内部拒收率，产出率等？管理部门是否根据设定的 目标定期进行评估？ 5.6 供应商是否把关键表现信息与员工交流？此信息是否及时准确？ 5.7 供应商是否明确在客户处的表现（不良率、交货期、竞争力等） 供应商是否评价实际的交付表现- 内部到期日和实际到期日？ 实 际交付日期 和客户要求日期？ 是否设定交付表现目标并追踪？ 5.8 目标是否根据之前的表现，并持续改进？管理层是否定期评审交 付表现和目标？交付表现是否通知工作人员？
企业应对原辅材料供方进行评价选择合格供应商企业应保存关键材料供应商选择评价和日常管理记录保存原料进货检验验证记录及供应商提供的合格证明
包材供应商 审核清单
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供应商名称： 序号 计划审核内容 自评日期: 自评分数 (满分3分) 审核日期: 审核证据 (文件记录名称) 审核结果判定 (审核员填写)
Hale Waihona Puke 2.17 是否制定设备保养计划，保养时是否使用检查表？ 供应商有无供暖和空气调节系统来保证车间的环境在特定的温度 和湿度范围内？ 供应商的设施是否有序（干净的地面，有序的工作场所，存储区 2.19 域和工具存放区域），并得到了良好的维护？ 2.18 2.20 是否有机械日常点检表?操作人员是否了解所有点检项目？ 2.21 随产品交付的文件是否满足要求且清晰且满足要求？
2.6 加工设备是否满足精度的要求？ 2.7 是否对使用的原料的信息进行记录，记录是否清晰？ 2.8 是否有明确的规定对原材料的检测、接收标准？ 2.9 供应商是否有文件化的程序规定不合格品的处理？（包括材料和 产品）
2.10 生产计划的安排能否满足交货期的要求？ 2.11 有无文件化的检验流程？有无证据表明流程被遵守？ 过程控制是否有相关的检验随同生产进行，还是只进行最终检 验？ 产品的最终检验是否保存记录，记录是否清晰，是否可追溯到某 2.13 个检查人员？ 2.12 2.14 交付产品的包装是否满足要求？产品的数量是否正确？ 2.15 对于检测设备的管理，是否定期校准，进行计量管理？ 2.16 供应商有无定义明确的预防维护程序？现场有无证据表明符合流 程？
1 合同评审
图纸确认（REV、材料要求、瓦楞）等，与客户沟通，确认能否满 足要求？ 如何确定纳期？根据报价时的实际运转时间、根据特定的“标准 1.2 纳期”或 根据“直觉”？ 获得订单后，是否将过程步骤及操作次数输入系统（手动或电脑 1.3 化），以便其它部门（计划）使用？ 1.1 1.4 供应商是否有报价标准？对于此中表现管理层是否定期评审？ 1.5 是否所有与顾客有关的信息被追踪并形成文件？ 1.6 对客户订单确认结果的回复如何执行？
6 员工技能水平
供应商有无定义明确的培训程序？ 有无证据（培训记录，计划 等）表明符合流程？ 供应商是否有一个经验丰富的中心团队，来进行对新员工培训并 6.2 传授经验？ 6.1 6.3 经验丰富的制造人员和经验稍少的机器操作工的比例各是多少？
7 客户服务
7.1 产品后续的维护、改正是否满足客户的要求？ 7.2 服务是否及时、反应迅速？ 7.3 当实际交付不能满足预定交付时，是否及时的通知客户？ 7.4 对于客户的质量投诉，回复令人满意、纠正措施及时、有效？ 审核员： 日期： 确认： 日期：