表面淬火设备介绍
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晶闸管中频电源装置优点： 1)产品设计简单，制造方便，不需大量的加工设备，生产周期较短。 2)体积小、重量轻，节省硅钢片、铜材和钢材。 3)电效率高，感应加热用的晶闸管中频电源装置效率一般在90%以上。 4)由于晶闸管中频电源没有旋转部分，故运行可靠，维护简单，运 行中噪声和振动较小。
5)晶闸管中频电源装置在运行中，能根据负载变化自动调整频率 系统的输出功率一直保持在额定值
器结构示意图及说明。
表4-11 高频感应器结构
表4-11 中频感应器结构
三、感应器基本尺寸的确定
1.感应器与工件之间的间隙确定 表4-13为推荐采用的感应器与零件表面之间间隙的经验
数据。 2.感应器尺寸的确定
(1)感应器直径的确定 加热外圆表面时，感应器的内径 可由下式计算：
加热圆孔表面时，感应器的外径可由下 式计算：
3.前进法:火焰喷嘴和冷却装置沿淬火零件表面作平行移动，一边加 热，一边冷却，淬火零件可缓慢移动和不动。这种方法可以使很长 的工件进行表面淬火(如长轴、机床床身、导轨等)，也适用于大模 数齿轮进行逐齿的淬火。
4.联合法：是指淬火零件绕其轴线作迅速旋转，而喷嘴及喷水装置同时沿 零件轴线平行移动。该法加热比较均匀，可作冷轧辊的表面淬火用。
二、感应器的分类及结构
1 分类 （1）加热方法 同时加热感应器和连续加热感应器
（2）零件加热部位形状 外表面加热感应器 内表面加热感应器 平面加热感应器 特殊形状加热感应器
（3）电源频率 高频 中频
2 结构
（1）.制造感应器用纯铜厚度
纯铜厚度应稍大于感应电流冷态透入深度。
• 高频电流较小，不需要很高的机械强度，可用薄壁纯铜管绕制而 成，也可用薄铜片焊接而成。
如采用多匝时，则匝间距不超过零件与感应器之间的间隙， 以提高效率，一般匝间距为3~6mm。
4.感应器冷却水路与喷水孔的确 定
感应器多用纯铜管制造，以便可以通水把由于损耗引起的 热量带走。
采用同时加热淬火时，感应器上可不设喷水孔。
对连续加热淬火的感应器，则需在感应导体的端部钻喷水 孔，孔的中心线与感应器的夹角一般为45°。
二、火焰淬火的方法
根据喷嘴与零件相对运动情况，火焰淬火的方法 可以分为四种：
1.固定法 固定法是淬火零件和喷嘴都不动，用火焰喷嘴直接加热淬火部分 当零件加热到淬火温度后立即喷水冷却，这种方法适用于淬硬面积 不大的零件.
2.旋转法:用一个或几个固定火焰喷嘴对旋转(100~200r/min)工件表面进 行加热，使其表面加热到淬火温度，然后再进行冷却，这种方法适用于小 直径的轴和模数小于5的齿轮。
第四章 表面淬火设备
• 表面淬火方法：感应淬火，火焰淬火， 接触电阻加热淬火等。
§4.1 感应淬火
感应加热就是利用电磁感应在工件内产生涡流而将工件进 行加热。感应加热表面淬火与普通淬火比具有如下优点：
1.热源在工件表层，加热速度快，热效率高 2.工件因不是整体加热，变形小 3.工件加热时间短，表面氧化脱碳量少 4.工件表面硬度高，缺口敏感性小，冲击韧性、疲劳 强度以及耐磨性等均有很大提高。有利于发挥材料的潜力， 节约材料消耗，提高零件使用寿命 5.设备紧凑，使用方便，劳动条件好 6.便于机械化和自动化 7.不仅用在表面淬火还可用在穿透加热与化学热处理 等。
6)使用前进法或联合法时，喷嘴移动速度由淬硬层深度、钢的成分及工件与 喷嘴之间距离大小所决定。一般在50～150mm/min之间，具体可参见表4-14。
7)选择冷却剂的种类。含碳量在0.6％以下的碳钢可用水淬，含碳量大于0.6％的 碳钢或含铬及锰的低合金钢，可用30～40℃水或者0.1%~0.5%聚乙烯醇水溶液作为 冷却介质。
8)工作时先开少量的乙炔气，点燃后再开大乙炔并调整氧气，当氧气与乙炔 的混合比为1.2时得到火焰为中性焰。
9)工作完后，先关氧气，再关乙炔，待熄灭后再开少量氧气吹出烧嘴中的剩 余气体，最后再关掉氧气。
2.火焰淬火的注意事项 1)在火焰淬火前工件一般要进行预先热处理，通常是正火或调质处理，
以保证心部的强度和韧性。 2)火焰淬火温度比普通淬火温度要高，在Ac3以上80～100℃，一般取
880～950℃。淬火时的加热温度通常凭经验掌握，并通过调整喷嘴移动速 度来控制。
三、火焰淬火的设备
主要设备：喷枪、喷嘴(或称烧嘴，喷头)、淬火机床、乙炔发生器 和氧气瓶。 喷嘴的形状直接影响着火焰淬火的质量 喷嘴的形状和尺寸取决于淬火加热部位的形状和尺寸
(1)平形 (2)翘形
常用喷嘴的形状有以下几种：
适用于不同尺寸零件的平面表面淬火加热用。 适用于凹槽表面的淬火加热。
常用喷嘴的形状有以下几种：
无需频繁切换补偿电容器(机械式中频装置需根据工件大小、感应器 高低，先确定变压器匝比，再调节补偿电容器以提高设备的电效率)， 使设备在工作过程中功率因数基本上保持不变。系统的输出功率一 直保持6在)安额装定简值单上，，不从需而特能殊在的较基短础时，间运内输完成对工件的感应加热。 易移于动实方现便自。动控制，适用于加热过程自动化。
C
R
数字
H
例子：GP10-C2 GP：高频 数字：表示额定振荡功率，10kW C:淬火，R熔炼，H焊管 数字：型号顺序
§4.3 中频感应淬火设备
加热装置的电流频率一般在1000～8000Hz 适用于加热深度大于3mm,直径为20～500mm工件的感应加热
多用于钢铁零件的表面淬火，也可用于回火、正火及熔炼金属等。
晶闸管中频电源缺点：主要是由于受晶闸管元件过电流和过电压 能力的限制，晶闸管中频电源的过载能力较差，因此整个设备的保 护系统较复杂。
二、晶闸管中频加热装置的规格及选用
四 感应热处理辅助设备
感应热处理的优点：机械化、自动化程度较高，产品热处理质量 的均匀性和一致性好，同时减轻体力劳动并改善劳动条件。
氧-乙炔火焰分为焰心、还原区和全燃区三部分
还原区的温度最高(一般距焰心顶端2~4mm处温度最高)，在操作时应 尽量利用这个高温区加热工件。
(1)还原焰 乙炔比氧气多，火焰长 (有微量冒烟，核心高长，整个火焰 显得没有力)，略有渗碳作用，如图 4-12a所示。
(2)氧化焰 氧气比乙炔多，核心较 淡和短，呈尖形，火焰形状缩短，光 度显得白亮耀眼，整个火焰由淡红色 变紫色，如图4-12c所示，氧化焰最 高温度可达2300℃。
在汽车、拖拉机等制造业中，曲轴和凸轮轴等零件的表面淬火多采 用中频感应加热装置。
中频感应加热装置的频率有1000Hz、2500Hz、4000Hz、8000Hz等， 其中2500Hz和8000Hz两种应用最多，功率从数十千瓦至数百千瓦。
一、晶闸管中频感应加热装置
应用于感应加热的晶闸管中频电源装置是一种将三相工频电源转 变为单相中频电源的晶闸管静止式变频器。
• 感应加热频率的选择：根据热处理及加热深度的要 求选择频率，频率越高加热的深度越浅。
• 高频：(10kHz以上)加热的深度为0.5-2.5mm, 一般 用于中小型零件的加热，如小模数齿轮及中小轴类 零件等。
•
• 中频：(1~10kHz)加热深度为2-10mm，一般用于直 径大的轴类和大中模数的齿轮加热。
一、感应器的基本结构及使用要求
1.感应器的基本结构 冷却水管1、 连接板2、 感应圈4 汇流板5
一、感应器的基本结构及使用要求
每一结构的作用： 感应圈：是感应器的主要部分，通过感应圈产生的交变磁 场使工件加热。 汇流板：连接了感应圈和连接板，将电流输入感应圈。 连接板：用于连接汇流板和淬火变压器的输出端接头。 冷却水管：管内通水用来冷却感应器并提供工件淬火用冷 却用水。
眼、气孔、裂纹等缺陷。
2)根据工件淬火部位及技术要求选择合适的喷嘴。
3)淬火前应仔细检查氧气瓶、乙炔发生器、导管等是否正常。
4)确定氧气和乙炔的流量和工作压力(一般氧气压力为0.12～0.4MPa；乙炔压力为 0.03～0.12MPa，氧气与乙炔的混合比为1~1.2)。
5)确定喷嘴与工件的距离是控制淬火温度的方法之一。喷嘴和工件表面的距离一般为 6～15mm，工件直径大，则距离应适当减小；钢的含碳量较高时，喷嘴与表面间的距离应
• 工频：(50Hz)加热淬硬层深度为10-20mm，一般用 于较大尺寸零件的透热，大直径零件（直径300mm 以上，如轧辊等）的表面淬火。
§4.2高频感应淬火设备
• f >10kHz，一般200~300kHz • 实质上是一个通过电子管振荡器的大功
率变频器。
高频感应加热装置的规格型号及其选择
GP 数字
• 中频电压较低，电流大，线圈有足够的强度抵抗电磁力的作用， 要用厚的铜板和铜管制造。
2 结构
（2）铜管成形 步骤如下 • 先将铜管退火软化(加热至650~700℃，然后水冷)
• 用锤子敲击成长方形或方形截面；ϕ10mm铜管经过三道模拉制 后，可制成6mm×9mm的方管；
• 选用相应胎具弯制成型
(2)感应器高度的确定 感应器的高度与工件直径、比功率、高 频设备的输出功率有如下关系：
轴的硬化层应沿截面圆周均匀分布
轴端应保留2～8mm的不淬硬区，以免产生轴端裂纹
在同一轴上若有两个淬硬区，则相邻淬硬区应保持 足够距离，这样可避免产生交接裂纹。
相邻淬硬区之间的最小距离，高频为10mm，中频为 20～30mm。
感应加热用热处理设备主要指淬火机床、感应器以及各种专用的感 应加热调质、退火、淬火生产流水线等。
1 淬火机床
淬火机床由机架、升降部件、零件装卡及转动部件、传动机构组 成，由于移动和转动需要变速，一般采用直流无级变速，易实现自 动控制。
2 感应器的结构设计与制造
感应器是通过感应作用将高、中频电能输送到工件表面上的一种 器具,能直接影响到感应加热的质量和效率 感应器的正确设计、制造和选用是获得良好淬火质量的关键因素。
(3)环形 适用于滚轮、轴类及其他外圆表面淬火加热时用，另一种 是内圆表面淬火加热之用。
(4)角形 (5)钳形
常用喷嘴的形状有以下几种：
适用于机床、导轨等角形工件的表面淬火加热之用。 专门用于加热齿轮及类似形状的零件。
四、火焰淬火的操作及注意事项
1.火焰淬火的操作步骤 1)对被淬火表面预先进行认真的清理和检查，淬火部位不允许有脱碳层、氧化皮、砂
花键轴淬火时，淬硬区应超出花键全长的10～15mm。
齿轮感应器高度主要取决于齿宽
高频电流尖角效应明显，易造成尖角过热，应使感应器高 度略低于齿轮宽度。
中频加热时，因尖角散热速度较快，则感应器高度应略大 于齿轮宽度
3.感应器匝数的选择 大多数情况下均采用单匝
当零件淬火区宽度较大或感应器高度超过其直径3倍时，可 采用双匝或多匝感应器。
பைடு நூலகம்3）.感应器与工件之间的间隙 尽量减少感应器与工件之间的间隙，间隙越大、漏磁
损耗越大，感应器效率越低。但间隙过小易使感应器和工 件接触而造成短路。其间隙数据见表4-8。
（4）.感应器的结构 感应器结构按通水情况及开孔情况分类见表4-9。，图
4-10是高频感应器结构示意图，表4-10为高频感应器结构说明。图4-11、表4-11为中频感应
1)感应圈应与工件表面加热区的形状和尺寸相适应
使工件能够迅速获得所需要的加热区和加热层，加热时温度的分布 要均匀。感应圈与工件的间隙选择要适当，使感应器既有高的电效 率，又不至于引起空气击穿短路而烧坏感应器和工件。
2)感应器的电效率应尽可能高
尽量减少感应器本身的电能损耗。要注意保持感应器两汇流板的间 隙不能太大(一般为1.5~3mm)。
五 火焰加热表面淬火
一、火焰淬火的基本原理和特点
火焰加热表面淬火是将高温火焰喷向工件表面，使工件表面层迅 速加热到淬火温度，然后快速冷却的一种表面淬火方法。
火焰淬火最常用的是氧-乙炔、天然气、煤气或其他可燃气体 的混合气体 其中氧-乙炔燃烧温度最高(可达3150℃)。
一、火焰淬火的基本原理和特点
3）冷却应该良好。 一定要使感应器内冷却水畅通，以免感应器温度过高而损 坏。应制造简单，具有一定的强度和使用寿命。使用感应 器时必须轻拿轻放，不得随意敲打，以防止感应器变形， 影响使用。用毕要清理，揩平，摆放整齐。 4）感应器应制造简单，具有一定的强度和寿命。 5) 注意导磁体的冷却，避免急冷急热，以免使导磁体脆 断或因温度过高而失去作用。
5)晶闸管中频电源装置在运行中，能根据负载变化自动调整频率 系统的输出功率一直保持在额定值
器结构示意图及说明。
表4-11 高频感应器结构
表4-11 中频感应器结构
三、感应器基本尺寸的确定
1.感应器与工件之间的间隙确定 表4-13为推荐采用的感应器与零件表面之间间隙的经验
数据。 2.感应器尺寸的确定
(1)感应器直径的确定 加热外圆表面时，感应器的内径 可由下式计算：
加热圆孔表面时，感应器的外径可由下 式计算：
3.前进法:火焰喷嘴和冷却装置沿淬火零件表面作平行移动，一边加 热，一边冷却，淬火零件可缓慢移动和不动。这种方法可以使很长 的工件进行表面淬火(如长轴、机床床身、导轨等)，也适用于大模 数齿轮进行逐齿的淬火。
4.联合法：是指淬火零件绕其轴线作迅速旋转，而喷嘴及喷水装置同时沿 零件轴线平行移动。该法加热比较均匀，可作冷轧辊的表面淬火用。
二、感应器的分类及结构
1 分类 （1）加热方法 同时加热感应器和连续加热感应器
（2）零件加热部位形状 外表面加热感应器 内表面加热感应器 平面加热感应器 特殊形状加热感应器
（3）电源频率 高频 中频
2 结构
（1）.制造感应器用纯铜厚度
纯铜厚度应稍大于感应电流冷态透入深度。
• 高频电流较小，不需要很高的机械强度，可用薄壁纯铜管绕制而 成，也可用薄铜片焊接而成。
如采用多匝时，则匝间距不超过零件与感应器之间的间隙， 以提高效率，一般匝间距为3~6mm。
4.感应器冷却水路与喷水孔的确 定
感应器多用纯铜管制造，以便可以通水把由于损耗引起的 热量带走。
采用同时加热淬火时，感应器上可不设喷水孔。
对连续加热淬火的感应器，则需在感应导体的端部钻喷水 孔，孔的中心线与感应器的夹角一般为45°。
二、火焰淬火的方法
根据喷嘴与零件相对运动情况，火焰淬火的方法 可以分为四种：
1.固定法 固定法是淬火零件和喷嘴都不动，用火焰喷嘴直接加热淬火部分 当零件加热到淬火温度后立即喷水冷却，这种方法适用于淬硬面积 不大的零件.
2.旋转法:用一个或几个固定火焰喷嘴对旋转(100~200r/min)工件表面进 行加热，使其表面加热到淬火温度，然后再进行冷却，这种方法适用于小 直径的轴和模数小于5的齿轮。
第四章 表面淬火设备
• 表面淬火方法：感应淬火，火焰淬火， 接触电阻加热淬火等。
§4.1 感应淬火
感应加热就是利用电磁感应在工件内产生涡流而将工件进 行加热。感应加热表面淬火与普通淬火比具有如下优点：
1.热源在工件表层，加热速度快，热效率高 2.工件因不是整体加热，变形小 3.工件加热时间短，表面氧化脱碳量少 4.工件表面硬度高，缺口敏感性小，冲击韧性、疲劳 强度以及耐磨性等均有很大提高。有利于发挥材料的潜力， 节约材料消耗，提高零件使用寿命 5.设备紧凑，使用方便，劳动条件好 6.便于机械化和自动化 7.不仅用在表面淬火还可用在穿透加热与化学热处理 等。
6)使用前进法或联合法时，喷嘴移动速度由淬硬层深度、钢的成分及工件与 喷嘴之间距离大小所决定。一般在50～150mm/min之间，具体可参见表4-14。
7)选择冷却剂的种类。含碳量在0.6％以下的碳钢可用水淬，含碳量大于0.6％的 碳钢或含铬及锰的低合金钢，可用30～40℃水或者0.1%~0.5%聚乙烯醇水溶液作为 冷却介质。
8)工作时先开少量的乙炔气，点燃后再开大乙炔并调整氧气，当氧气与乙炔 的混合比为1.2时得到火焰为中性焰。
9)工作完后，先关氧气，再关乙炔，待熄灭后再开少量氧气吹出烧嘴中的剩 余气体，最后再关掉氧气。
2.火焰淬火的注意事项 1)在火焰淬火前工件一般要进行预先热处理，通常是正火或调质处理，
以保证心部的强度和韧性。 2)火焰淬火温度比普通淬火温度要高，在Ac3以上80～100℃，一般取
880～950℃。淬火时的加热温度通常凭经验掌握，并通过调整喷嘴移动速 度来控制。
三、火焰淬火的设备
主要设备：喷枪、喷嘴(或称烧嘴，喷头)、淬火机床、乙炔发生器 和氧气瓶。 喷嘴的形状直接影响着火焰淬火的质量 喷嘴的形状和尺寸取决于淬火加热部位的形状和尺寸
(1)平形 (2)翘形
常用喷嘴的形状有以下几种：
适用于不同尺寸零件的平面表面淬火加热用。 适用于凹槽表面的淬火加热。
常用喷嘴的形状有以下几种：
无需频繁切换补偿电容器(机械式中频装置需根据工件大小、感应器 高低，先确定变压器匝比，再调节补偿电容器以提高设备的电效率)， 使设备在工作过程中功率因数基本上保持不变。系统的输出功率一 直保持6在)安额装定简值单上，，不从需而特能殊在的较基短础时，间运内输完成对工件的感应加热。 易移于动实方现便自。动控制，适用于加热过程自动化。
C
R
数字
H
例子：GP10-C2 GP：高频 数字：表示额定振荡功率，10kW C:淬火，R熔炼，H焊管 数字：型号顺序
§4.3 中频感应淬火设备
加热装置的电流频率一般在1000～8000Hz 适用于加热深度大于3mm,直径为20～500mm工件的感应加热
多用于钢铁零件的表面淬火，也可用于回火、正火及熔炼金属等。
晶闸管中频电源缺点：主要是由于受晶闸管元件过电流和过电压 能力的限制，晶闸管中频电源的过载能力较差，因此整个设备的保 护系统较复杂。
二、晶闸管中频加热装置的规格及选用
四 感应热处理辅助设备
感应热处理的优点：机械化、自动化程度较高，产品热处理质量 的均匀性和一致性好，同时减轻体力劳动并改善劳动条件。
氧-乙炔火焰分为焰心、还原区和全燃区三部分
还原区的温度最高(一般距焰心顶端2~4mm处温度最高)，在操作时应 尽量利用这个高温区加热工件。
(1)还原焰 乙炔比氧气多，火焰长 (有微量冒烟，核心高长，整个火焰 显得没有力)，略有渗碳作用，如图 4-12a所示。
(2)氧化焰 氧气比乙炔多，核心较 淡和短，呈尖形，火焰形状缩短，光 度显得白亮耀眼，整个火焰由淡红色 变紫色，如图4-12c所示，氧化焰最 高温度可达2300℃。
在汽车、拖拉机等制造业中，曲轴和凸轮轴等零件的表面淬火多采 用中频感应加热装置。
中频感应加热装置的频率有1000Hz、2500Hz、4000Hz、8000Hz等， 其中2500Hz和8000Hz两种应用最多，功率从数十千瓦至数百千瓦。
一、晶闸管中频感应加热装置
应用于感应加热的晶闸管中频电源装置是一种将三相工频电源转 变为单相中频电源的晶闸管静止式变频器。
• 感应加热频率的选择：根据热处理及加热深度的要 求选择频率，频率越高加热的深度越浅。
• 高频：(10kHz以上)加热的深度为0.5-2.5mm, 一般 用于中小型零件的加热，如小模数齿轮及中小轴类 零件等。
•
• 中频：(1~10kHz)加热深度为2-10mm，一般用于直 径大的轴类和大中模数的齿轮加热。
一、感应器的基本结构及使用要求
1.感应器的基本结构 冷却水管1、 连接板2、 感应圈4 汇流板5
一、感应器的基本结构及使用要求
每一结构的作用： 感应圈：是感应器的主要部分，通过感应圈产生的交变磁 场使工件加热。 汇流板：连接了感应圈和连接板，将电流输入感应圈。 连接板：用于连接汇流板和淬火变压器的输出端接头。 冷却水管：管内通水用来冷却感应器并提供工件淬火用冷 却用水。
眼、气孔、裂纹等缺陷。
2)根据工件淬火部位及技术要求选择合适的喷嘴。
3)淬火前应仔细检查氧气瓶、乙炔发生器、导管等是否正常。
4)确定氧气和乙炔的流量和工作压力(一般氧气压力为0.12～0.4MPa；乙炔压力为 0.03～0.12MPa，氧气与乙炔的混合比为1~1.2)。
5)确定喷嘴与工件的距离是控制淬火温度的方法之一。喷嘴和工件表面的距离一般为 6～15mm，工件直径大，则距离应适当减小；钢的含碳量较高时，喷嘴与表面间的距离应
• 工频：(50Hz)加热淬硬层深度为10-20mm，一般用 于较大尺寸零件的透热，大直径零件（直径300mm 以上，如轧辊等）的表面淬火。
§4.2高频感应淬火设备
• f >10kHz，一般200~300kHz • 实质上是一个通过电子管振荡器的大功
率变频器。
高频感应加热装置的规格型号及其选择
GP 数字
• 中频电压较低，电流大，线圈有足够的强度抵抗电磁力的作用， 要用厚的铜板和铜管制造。
2 结构
（2）铜管成形 步骤如下 • 先将铜管退火软化(加热至650~700℃，然后水冷)
• 用锤子敲击成长方形或方形截面；ϕ10mm铜管经过三道模拉制 后，可制成6mm×9mm的方管；
• 选用相应胎具弯制成型
(2)感应器高度的确定 感应器的高度与工件直径、比功率、高 频设备的输出功率有如下关系：
轴的硬化层应沿截面圆周均匀分布
轴端应保留2～8mm的不淬硬区，以免产生轴端裂纹
在同一轴上若有两个淬硬区，则相邻淬硬区应保持 足够距离，这样可避免产生交接裂纹。
相邻淬硬区之间的最小距离，高频为10mm，中频为 20～30mm。
感应加热用热处理设备主要指淬火机床、感应器以及各种专用的感 应加热调质、退火、淬火生产流水线等。
1 淬火机床
淬火机床由机架、升降部件、零件装卡及转动部件、传动机构组 成，由于移动和转动需要变速，一般采用直流无级变速，易实现自 动控制。
2 感应器的结构设计与制造
感应器是通过感应作用将高、中频电能输送到工件表面上的一种 器具,能直接影响到感应加热的质量和效率 感应器的正确设计、制造和选用是获得良好淬火质量的关键因素。
(3)环形 适用于滚轮、轴类及其他外圆表面淬火加热时用，另一种 是内圆表面淬火加热之用。
(4)角形 (5)钳形
常用喷嘴的形状有以下几种：
适用于机床、导轨等角形工件的表面淬火加热之用。 专门用于加热齿轮及类似形状的零件。
四、火焰淬火的操作及注意事项
1.火焰淬火的操作步骤 1)对被淬火表面预先进行认真的清理和检查，淬火部位不允许有脱碳层、氧化皮、砂
花键轴淬火时，淬硬区应超出花键全长的10～15mm。
齿轮感应器高度主要取决于齿宽
高频电流尖角效应明显，易造成尖角过热，应使感应器高 度略低于齿轮宽度。
中频加热时，因尖角散热速度较快，则感应器高度应略大 于齿轮宽度
3.感应器匝数的选择 大多数情况下均采用单匝
当零件淬火区宽度较大或感应器高度超过其直径3倍时，可 采用双匝或多匝感应器。
பைடு நூலகம்3）.感应器与工件之间的间隙 尽量减少感应器与工件之间的间隙，间隙越大、漏磁
损耗越大，感应器效率越低。但间隙过小易使感应器和工 件接触而造成短路。其间隙数据见表4-8。
（4）.感应器的结构 感应器结构按通水情况及开孔情况分类见表4-9。，图
4-10是高频感应器结构示意图，表4-10为高频感应器结构说明。图4-11、表4-11为中频感应
1)感应圈应与工件表面加热区的形状和尺寸相适应
使工件能够迅速获得所需要的加热区和加热层，加热时温度的分布 要均匀。感应圈与工件的间隙选择要适当，使感应器既有高的电效 率，又不至于引起空气击穿短路而烧坏感应器和工件。
2)感应器的电效率应尽可能高
尽量减少感应器本身的电能损耗。要注意保持感应器两汇流板的间 隙不能太大(一般为1.5~3mm)。
五 火焰加热表面淬火
一、火焰淬火的基本原理和特点
火焰加热表面淬火是将高温火焰喷向工件表面，使工件表面层迅 速加热到淬火温度，然后快速冷却的一种表面淬火方法。
火焰淬火最常用的是氧-乙炔、天然气、煤气或其他可燃气体 的混合气体 其中氧-乙炔燃烧温度最高(可达3150℃)。
一、火焰淬火的基本原理和特点
3）冷却应该良好。 一定要使感应器内冷却水畅通，以免感应器温度过高而损 坏。应制造简单，具有一定的强度和使用寿命。使用感应 器时必须轻拿轻放，不得随意敲打，以防止感应器变形， 影响使用。用毕要清理，揩平，摆放整齐。 4）感应器应制造简单，具有一定的强度和寿命。 5) 注意导磁体的冷却，避免急冷急热，以免使导磁体脆 断或因温度过高而失去作用。