机加工厂质量控制程序文件
机加工厂质量控制程序文件
机加工厂质量控制管理规定文件管理编号：JJGC-010006-1/9文件版本编号：V1.0文件制定日期：2010-6-25文件修订日期：文件执行部门：机加工厂批准审核编制志博建伟斌/建林〈修订登记〉版数修定日期页码容1 目的为了保证机加工厂加工零件的入库质量，避免批量不合格状况的发生，确保零部件加工的质量处于受控状态。
2 适用围本程序适用于机加工厂各班组日常质量管理；3 责任班组机加工厂各班组4具体要求4.1 工序发生的质量问题的处理4.1.1各工序的操作人员负责对每一种加工零件按照《检验指示表》、零件图纸进行检验，做出合格与否的判断.4.1.2工序检查发现的不合格品应迅速向本部门的负责人报告，并由负责人进行确认。
不合格品应立即填写《不合格报告书》，并将不合格品隔离或标识并通知品质保证部进行判定处理。
4.1.3根据品保部的判断结果，不合格品进行返工、特采或移动到废弃零件放置场所。
具体操作办法，详见《不合格品控制程序》。
4.2 品保发现的送检不良及后工序发生的质量问题的处理流程和方法4.2.1品保、部装、总装发现的不合格品由发现部门填写《不合格品报告书》，责任部门收到《不合格品报告书》，不合格品发生责任人应在5日以填写原因分析和采取的纠正预防对策报品质保证部审批。
4.2.2 A线、部装、总装投诉项目，责任部门在收到装配W5活动外部门问题统计汇总后3日以填写原因分析和采取的纠正预防对策报技术管理科汇总,各部门接到下序投诉后应该在班会期间组织员工进行相关容的培训和学习。
下序投诉原因分类责任部门提出纠正预防对策责任员工自己进行分析对策，提出PPT/EXCEL报告对没有认真落实的给予考核班长审核对策监督实施实施效果验证技术管理科确认实施效果4.4 质量会议的召开4.4.1加工工厂每月的10日左右召开由机加1/2科和技术管理科共同参加的质量总结会议，各班班长不仅对上一个月各班的质量工作进行总结而且要提出下个月质量工作开展的方向，报告的容应包括：一、月份生产质量指标的完成情况1.废品损失；2.送检不良（车床加工中心班重点分析）3.大件返修率；4.100%合格率(QTN滑鞍、MS主轴箱加工精度改善)；二、日常质量工作开展情况1.继续推行部质量改善例会机制；2.部门之间的质量改善会；3.现场工艺检查的开展情况；4.工序反馈和交流会议决议的实施状况三、典型质量问题项目改善四、质量工作改善五、材料不良相关报告六、次月质量工作开展的方向和目标4.4.2质量会议形成相关决议，由各班班长按照时限实施，技术管理科负责监督和效果验证。
加工厂质量规章制度
加工厂质量规章制度第一章总则第一条为了规范加工厂的质量管理工作，提高产品质量，确保消费者的合法权益，制定本制度。
第二条本制度适用于加工厂的所有质量管理工作，包括但不限于原料采购、生产加工、产品检验等环节。
第三条加工厂质量管理工作应按照国家相关质量管理法律法规进行，确保产品符合国家标准和客户要求。
第四条加工厂应建立完善的质量管理组织架构和人员配备，明确负责人和相关人员的职责和权限。
第五条加工厂应建立质量保证体系，包括质量管理手册、程序文件、记录文件等，确保质量管理工作有条不紊地进行。
第六条加工厂应定期组织内部审核、管理评审和持续改进，不断提高质量管理水平。
第七条加工厂应建立健全的质量监督检验机构，确保检测数据的真实性和可靠性。
第八条加工厂应定期对质量问题开展分析和探讨，制定相应的改进措施，提高产品质量。
第九条加工厂应保障产品质量与安全，遵守产品质量法律法规，禁止生产假冒伪劣产品。
第十条加工厂应根据产品的特点和客户需求，制定相应的加工工艺流程和质量控制计划。
第二章质量控制第十一条加工厂应建立完善的质量控制体系，包括原料采购、生产加工、产品检验等环节。
第十二条加工厂应严格按照产品质量标准进行生产加工，确保产品符合国家相关标准和客户要求。
第十三条加工厂应建立原料入库、生产过程、成品入库等质量记录，确保产品质量可追溯。
第十四条加工厂应定期对原料进行抽样检验，确保原料质量符合要求。
第十五条加工厂应严格执行产品质量控制计划，确保产品质量稳定可靠。
第十六条加工厂应设置专门的质检岗位，负责产品检验和质量监控，并定期对质检人员进行培训。
第十七条加工厂应建立原料供应商评估制度，定期对原料供应商进行评估和管理。
第十八条加工厂应建立质量报警机制，发现质量问题及时报警并采取相应措施，防止问题扩大。
第十九条加工厂应定期组织内部质量会议，对质量管理工作进行总结和评估，确定下一步的改进措施。
第二十条加工厂应建立质量档案和案例库，定期总结和归档各类质量管理案例，为质量改进提供参考。
VDE、CQC程序文件
质量程序文件受控状态：分发号：使用者：发放时间：2012年 2月20日发布 2012年2月28日实施程序文件目录1.目的对与质量包管能力要求相关的文件资料进行有效控制，使其处于受控状态，确保质量包管体系运行各场所均使用现行有效版本的文件。
2.使用范围本程序适用于质量包管能力要求相关的内部和外部文件与资料的控制。
3.职责3.1文件办理员负责质量包管能力要求有关文件的总体控制工作；3.2出产主管负责样品和图纸的控制工作；3.3各部分配合做好文件的控制工作。
4.1文件和资料控制流程：内部文件：外部文件：文件资料分类内部文件资料.1办理性文件和资料：包罗质量手册；程序文件和质量方案；质量记录等。
4..2技术性文件和资料：包罗图纸、工艺文件、查验指导书、产物尺度、操作规程等。
外部文件资料对证量体系相关的外来文件和资料，包罗国家尺度、行业尺度、指导加工及查验的文件和资料。
文件和资料的编号原那么4.3.1.质量手册编号4.3.2程序文件编号程序文件流水号程序文件代号企业代号4.3.3作业指导文件编号作业指导文件流水号作业指导文件代号企业代号4.3.4质量记录编号质量记录表单流水号质量记录表单代号企业代号4.3.5各岗位按照职责分工负责所辖范围内相关文件的编制，文件的编制应符合有关规定和尺度的要求。
4.4文件审批所有文件发布前均由总经理审批。
审批后的文件正本由文件办理员妥善保管。
a)文件办理员对所发放的文件资料进行编号、标识〔盖受控章〕后发放，并准确、及时地将有效版本的文件资料发放给对证量有影响的场所和个人，并及时收回掉效或作废文件。
文件使用的场所应能便利地得到适用有效的文件。
b)文件发放应作好登记。
文件办理员必需做好文件的发放记录，按照发放范围填写文件发放回收登记表，同时领用者应签字。
a)各使用人员对文件的不适宜应提出更改建议，告诉文件办理员。
文件办理员书面陈述请示总经理批准后，方可对文件实施更改，并在文件更改审批表上写明修订内容，交总经理从头批准后赐与发放使用。
机械加工过程中的质量控制
机械加工过程中的质量控制机械加工过程中的质量控制一、引言机械加工过程中的质量控制是确保产品性能和可靠性的关键步骤。
本文档旨在提供一个详细的机械加工质量控制模板，以供参考和使用。
二、质量控制流程1. 设定质量标准：明确产品质量标准和要求。
2. 设计控制计划：制定质量控制计划，包括检测方法和频率。
3. 采购原材料：选择符合规范要求的原材料供应商，并要求提供质量证明。
4. 检查原材料：对采购的原材料进行检查，确保其符合质量标准。
5. 进行加工：按照工艺流程进行加工。
6. 进行首检：对首件进行全面检测，确保产品质量达到要求。
7. 进行过程控制：在加工过程中进行定期检查，确保加工质量稳定。
8. 进行末检：对加工完成的产品进行全面检测，确保产品质量符合标准。
9. 进行性能检测：对产品进行性能测试，确保其满足设计要求。
10. 进行最终检验：对产品进行最终检验，确保产品质量合格。
11. 进行包装和出货：对合格的产品进行包装，并按照客户要求进行出货。
三、质量控制措施1. 使用先进设备：确保加工设备的稳定性和精确性。
2. 培训员工：提供培训，确保操作人员熟悉工艺和质量要求。
3. 保持工作环境清洁：减少杂质对产品质量的影响。
4. 实施防错措施：采取措施防止错误发生，确保产品质量。
5. 实施纪律和奖惩制度：强调质量意识，对质量问题进行追责和奖惩。
四、质量记录1. 原材料检验记录：记录原材料检验结果和质量证明。
2. 首检记录：记录首件检验结果和问题处理情况。
3. 过程控制记录：记录加工过程中的检验结果和问题处理情况。
4. 末检记录：记录产品最终检验结果和问题处理情况。
5. 性能测试记录：记录产品性能测试结果和问题处理情况。
6. 最终检验记录：记录产品最终检验结果和问题处理情况。
五、附件1. 质量标准文件：包括产品质量标准和要求。
2. 检验工具清单：列出用于质量控制的检验工具和仪器设备清单。
3. 工艺流程图：清晰展示产品加工流程的流程图。
厂质量控制程序文件汇编
柳州市工宝机械厂程序文件汇编受控状态：文件编号：GB-QP-O1～14分发号：编制：办公室 200X.8审核：曾宪华200X.8.15批准：袁志明 200X.8.15200X年 8月 15 日公布 200X年 8月 15日实施柳州市工宝机械厂编制程序文件目录1.《文件操纵程序》（GB-QP423-01）2.《质量记录操纵程序》（GB-QP424-02）3.《治理评审操纵程序》（GB-QP560-03）4.《人力资源操纵程序》（GB-QP620-04）5.《与顾客有关的过程操纵程序》（GB-QP720-05）6.《设计开发操纵程序》（GB-QP730-06）7.《采购操纵程序》（GB-QP740-07）8.《生产提供操纵程序》（GB-QP751-08）9.《标识和可追溯性操纵程序》（GB-QP753-09）10.《顾客中意度调查操纵程序》（GB-QP821-10）11.《内部审核操纵程序》（GB-QP822-11）12.《产品测量和监控程序》（GB-QP824-12）13.《不合格品操纵程序》（GB-QP830-13）14.《纠正和预防措施操纵程序》（GB-QP850-14）1 目的对与本公司质量治理体系有关的文件进行操纵，确保各相关场所使用的文件为有效版本。
2范围适用于本公司与质量治理体系有关的文件操纵。
3职责3.1办公室负责治理性文件的操纵与治理；3.2技术部门负责技术性文件的操纵与治理；3.3各有关部门应参与文件的操纵与治理工作。
4程序4.1 文件概述4.1.1本公司质量治理体系文件要紧包括A 质量方针和目标（包括质量手册中之描述及其分解等）；B 质量手册；C 质量体系程序文件；D 为确保过程有效策划、运作和操纵所必需的文件，包括外来文件；E 有关的质量记录等。
4.1.2文件的要紧分类A 治理性文件：包括质量手册、质量体系程序、各种规章制度、治理方法、规定等；B 技术性文件：包括工艺图纸、操作标准、检验规范等（包括外来技术文件）；C 外来文件：如顾客提供的图样、有关的国际、国家标准、行业标准等；4.1.3文件的要紧分级本公司的文件要紧分为三级：一级文件：质量手册二级文件：质量体系程序三级文件：规章制度、治理方法、操作标准、检验规范、质量记录等4.2文件的编号方法4.2.1质量手册编号：GB - QM - 01文件序号质量手册代号企业代号4.2.2质量体系程序文件编号GB - QP XXX- XX文件序号对应的ISO 9001：2000标准条款之序号质量体系文件代号企业代号4.2.3三级文件编号Q/GB X XX XX - XXXX年代号文件顺序号部门代号（制定文件部门）文件性质代号（治理类G、技术类J、工作类Z）企业标准代号部门代号：技术质检部JZ、生产部SC、市场部 SC 、办公室BG。
加工程序文件制度
加工程序文件制度一、总则为规范加工程序文件的编制、审批、实施和管理，做好产品加工过程的记录和保障工作，提高产品加工质量，减少加工过程中的错误和差错，特制订本制度。
二、适用范围本制度适用于公司内所有生产加工部门，以及外包加工服务商。
三、编制程序文件的依据1. 《产品加工规范》是程序文件编制的主要依据。
2. 《产品加工流程图》是程序文件编制的辅助依据。
3. 其他相关文件和资料也可作为程序文件编制的参考依据。
四、程序文件的分类程序文件一般包括加工工艺程序、操作规程、检验标准、质量控制文件等，根据具体内容可分为以下几种：1. 加工工艺程序：详细描述了产品加工的工艺流程、工艺参数、设备工时等信息。
2. 操作规程：规定了各种操作步骤和注意事项，包括操作人员应该如何进行生产操作。
3. 检验标准：规定了产品加工过程中的各项检验项目和标准要求。
4. 质量控制文件：包括了生产过程中的质量控制措施、控制点的设定和执行要求等内容。
五、程序文件的编制要求1. 严格按照《产品加工规范》和《产品加工流程图》的要求进行编制。
2. 确保程序文件的准确性、完整性、清晰性和逻辑性。
3. 对于涉及安全生产和环境保护的内容，应该专门设置章节进行说明。
4. 制定程序文件时，需要集中精力、依靠技术数据和实际操作经验。
六、程序文件的审批程序1. 初稿编制完成后，由相关负责人进行初审，包括内容是否规范、符合实际操作等。
2. 经过初审通过后，提交给质量管理部门负责人审批。
3. 质量管理部门审批通过后，再交由公司高层领导审批。
4. 所有审批程序完成后，程序文件正式生效并开始执行。
七、程序文件的实施和管理1. 各加工部门负责人要在程序文件生效后，组织全体员工学习和培训，确保能够正确、规范地执行程序文件。
2. 进行产品加工时，必须严格按照程序文件中的要求开展工作，不得随意更改或忽略。
3. 生产过程中发现程序文件存在问题或需要调整，应及时上报质量管理部门，并经过审批后更新文件。
质量管理手册与程序文件
质量手册（依据GB/T19001-2016idt ISO9001:2015）编制：XXX审核：XXX批准：XXX版本：第A 版受控状态:分发号：2018年01月01日发布2018年01月01日实施前言本质量手册是XXXXXXXXXXX贸易有限公司（简称公司）按ISO9001:2015标准和适用的法律、法规要求，结合公司实际编制而成，包括：1、质量管理体系的范围：包括了ISO9001:2015标准的8.3条款全部要求。
1.1、是公司内部对质量安全管理以及对管理体系的审核、评审和持续改进，实现以顾客及相关方满意为目的的管理承诺。
1.2、证实公司质量管理体系符合ISO9001:2015标准的要求，能持续地满足顾客和现行适用的法律法规的要求。
1.3、作为第二方（顾客）和第三方评价及内部审核的依据。
2、识别了质量管理体系所需要的管理职责、资源管理、产品的实现、测量、分析和改进过程，对公司的质量管理体系做出纲领性和概括性的叙述，确定了各管理要素的相互作用，规定了确保过程有效控制和运行所需的准则和方法。
3、对质量管理体系程序文件的概括说明或引用。
4、本质量手册由体系负责人负责组织修订并审核，经最高管理者于2018年1月1日批准发布，于2018年1月1日实施。
目录0.1质量手册颁布-------------------------------------------------------4 0.2任命---------------------------------------------------------------5 0.3管理方针和质量目标发布---------------------------------------------6 0.4企业简介-----------------------------------------------------------70.5手册说明-----------------------------------------------------------81 范围-----------------------------------------------------------------92 规范性引用文--------------------------------------------------------103 术语和定义----------------------------------------------------------114 组织的环境----------------------------------------------------------12 4.1 理解组织及其环境--------------------------------------------------12 4.2 理解相关方的需求和期望--------------------------------------------13 4.3 确定质量管理体系的范围--------------------------------------------134.4 质量管理体系及其过程----------------------------------------------135 领导作用------------------------------------------------------------14 5.1 领导作用和承诺----------------------------------------------------14 5.2 方针--------------------------------------------------------------155.3 组织的岗位、职责和权限--------------------------------------------176 策划----------------------------------------------------------------17 6.1 应对风险和机遇的措施----------------------------------------------18 6.2 质量目标及其实现的策划--------------------------------------------196.3 变更的策划--------------------------------------------------------197 支持----------------------------------------------------------------20 7.1 资源--------------------------------------------------------------20 7.2 能力--------------------------------------------------------------22 7.3 意识--------------------------------------------------------------23 7.4 沟通--------------------------------------------------------------257.5 形成文件的信息----------------------------------------------------258 运行----------------------------------------------------------------26 8.1 运行的策划和控制--------------------------------------------------26 8.2 产品和服务的要求--------------------------------------------------26 8.4 外部提供的过程、产品和服务的控制----------------------------------27 8.5 生产和服务提供----------------------------------------------------29 8.6 产品和服务放行----------------------------------------------------308.7 不合格输出的控制--------------------------------------------------319 绩效评价------------------------------------------------------------32 9.1 监视、测量、分析和评价--------------------------------------------32 9.2 内部审核----------------------------------------------------------339.3 管理评审----------------------------------------------------------3410 改进---------------------------------------------------------------35 10.1 总则-------------------------------------------------------------36 10.2 不符合和纠正措施-------------------------------------------------36 10.3 持续改进---------------------------------------------------------36 附录1组织机构图------------------------------------------------------37 附录2管理体系职能分配表----------------------------------------------38 附录3过程实施流程图--------------------------------------------------4001 质量手册颁布令公司依据ISO9001:2015标准，结合公司淀粉制品（粉丝）的生产特点，编制完成了公司《质量手册》。
机械加工企业质量管理制度
机械加工企业质量管理制度第一章总则第一条为了规范和提高机械加工企业的质量管理水平，确保产品质量和客户满意度，制定本制度。
第二条本制度适用于机械加工企业的质量管理工作。
第三条机械加工企业的质量管理工作应该遵循客户满意度，不断改进，全员参与，持续改善的原则。
第四条机械加工企业应当建立和实施质量管理体系，以确保产品符合法律法规要求、标准要求和客户要求，不断提高产品质量和客户满意度。
第五条机械加工企业应当进行质量管理的全过程控制，包括市场调研、客户需求分析、设计开发、采购入库、生产加工、成品检验、售后服务等各个环节。
第六条机械加工企业应当建立和维护质量文档档案，包括但不限于质量手册、程序文件、作业指导书、检验记录、标准文件等。
第二章质量管理体系第七条机械加工企业应当建立符合ISO9001质量管理体系的要求，并进行认证。
第八条机械加工企业应当根据ISO9001要求建立和完善质量手册、程序文件等文件，并定期对其进行修订和更新。
第九条机械加工企业应当建立和实施质量目标和质量计划，确保产品符合质量要求。
第十条机械加工企业应当建立和实施内部审核程序，定期对质量管理体系进行审查和检查。
第十一条机械加工企业应当建立和完善不合格品处理程序，对不合格品进行处理，并采取预防措施，避免不合格品再次发生。
第三章质量保证第十二条机械加工企业应当建立和实施原材料采购检验程序，确保原材料符合质量要求。
第十三条机械加工企业应当建立和实施生产过程控制程序，确保生产过程稳定可控。
第十四条机械加工企业应当建立和实施成品检验程序，确保成品符合质量要求。
第十五条机械加工企业应当建立和实施售后服务程序，对客户提出的质量问题进行快速响应和处理。
第四章质量记录和档案第十六条机械加工企业应当建立和积极维护质量记录和档案，包括但不限于检验记录、生产记录、客户投诉记录等。
第十七条机械加工企业应当确保质量记录和档案的真实可靠和完整性，不得造假。
第十八条机械加工企业应当建立和实施质量档案管理程序，对质量档案进行规范存档和管理。
机械加工过程中的质量控制精简版范文
机械加工过程中的质量控制机械加工过程中的质量控制机械加工过程中的质量控制是确保加工件达到设计要求的关键步骤之一。
以下是一些常见的质量控制方法：预加工质量控制在开始加工前，需要对原材料进行检查和，以确保其质量和性能符合要求。
预加工质量控制主要包括以下方面：原材料质量检查：检查原材料的化学成分、物理性能和外观质量，例如材料的硬度、密度、强度等。
切割前准备：对原材料进行切割、锯断、切割面处理等操作时，需要确保切割工具的质量和切割面的平整度，以避免影响后续加工的质量。
加工过程质量控制在机械加工过程中，需要对加工设备和工装进行调试和检查，以确保加工过程的稳定性和精度。
加工过程质量控制主要包括以下方面：加工设备调试：对机床和切削工具等加工设备进行调试，确保其运行稳定、精度高，并正确选择和使用切削液等辅助工具。
切削参数控制：通过控制切削速度、进给速度、切削深度等参数，确保加工过程的稳定性和工件质量的一致性。
质量检测和测量：通过使用各种测量工具和设备，如卡规、千分尺、游标卡尺等，对加工件的尺寸进行检测和测量，以确保其符合设计要求。
后加工质量控制在机械加工完成后，还需要对加工件的表面质量、尺寸精度和装配性能进行检查和，以确保最终产品的质量。
后加工质量控制主要包括以下方面：表面处理：对加工件的表面进行研磨、抛光、喷漆等处理，以提高其表面质量和美观度。
尺寸检验：使用测量工具和设备对加工件的尺寸进行全面检测和测量，确保其符合设计要求。
装配性能：对加工件的装配性能进行，包括装配的精度、密封性能等，以确保最终产品的使用效果和可靠性。
以上是机械加工过程中的一些常见质量控制方法，通过合理的质量控制措施，可以确保加工件的质量和性能符合设计要求，提高产品的竞争力和市场价值。
机械加工过程中的质量控制
机械加工过程中的质量控制机械加工过程中的质量控制第一章前言第二章质量控制流程1.计划阶段1.1 制定加工工艺流程，明确加工工艺参数和要求。
1.2 编制产品加工检验计划，确定检验方法和标准。
2.原材料检验2.1 对原材料进行外观检查，如表面有无明显缺陷。
2.2 测量原材料尺寸和重量，与要求进行比较。
2.3 进行化学成分分析，确保原材料符合要求。
3.工艺控制3.1 选择适当的机械加工设备和工具，确保其正常运行。
3.2 确定加工工艺参数，如切削速度、进给量等。
3.3 进行工艺试验，验证所选工艺参数是否合理。
3.4 进行加工前的设备检查，确保设备处于良好状态。
4.加工过程控制4.1 加工过程中进行实时监控，记录加工参数和数据。
4.2 定期对加工设备进行维护和保养，确保其正常运行。
4.3 加工过程中进行抽样检验，验证加工产品的质量。
5.产品检验5.1 对加工产品进行外观检查，如表面质量、尺寸偏差等。
5.2 进行物理性能测试，如硬度、拉伸强度等。
5.3 进行化学性能测试，确认产品的化学成分。
5.4 进行功能性能测试，验证产品的使用性能。
6.质量控制记录6.1 所有的质量控制活动都要记录下来，包括检验报告、检验记录等。
6.2 对不合格品进行处理，如返工、报废等，记录处理结果。
7.改进措施7.1 对加工过程中出现的问题进行分析，找出原因。
7.2 制定改进措施，防止问题再次发生。
7.3 对改进措施进行评估和监控，确保其有效性。
附件：________法律名词及注释：________1.《产品质量法》：________中华人民共和国国家法律，规定了产品质量的基本要求和相关责任。
2.《标准化法》：________中华人民共和国国家法律，规定了标准化的基本要求和相关责任。
质量控制程序文件
质量控制程序进料检验控制程序第一条目得为确保进料质量符合公司采购要求及质量标准，提供生产所需原材料（辅助材料）得质量检验准则，杜绝不合格品进入公司生产流程，特制定本程序。
第二条适用范围本程序适用于所有进厂生产用原辅材料与外协加工品得检验与试验。
第三条职责1.品质部负责进货得检验与试验工作。
2.品质部部长审核检验报告。
3.原料库负责验收采购得数量（重量）并检查包装及外观情况。
4.品质部制定“进料检验控制作业标准”。
第四条进料检验流程1、品质部制定“进料检验控制标准”，由品质部部长批准后发放至检验人员执行。
来料检验与试验规程包括材料名称、检验项目、方法、记录要求等。
2资财部根据到货日期、到货品种、规格、数量等，通知原料库、品质部。
3、原材料到货后，有原料库库管员对照“订货单”、“送检单”检查品种、规格、数量（重量）、包装情况，填写“原材料入库单”，并通知品质部检验员到现场抽样，同时对该批原材料作“待检”标识。
4、原材料检验员接到通知后，到标识得待检区域按“原材料检验控制作业标准”进行抽样。
5、检验人员根据“原材料检验控制标准”对原材料进行检验，并填写“原材料检验报告单”，交品质部部长审批。
6、检验员将审批得“原材料检验报告单”作为检验合格得原材料得放行通知，通知原料库入库。
原料库库管员对原材料按检验批号标识后入库，只有入库得合格品才能由库管员控制、发放与使用。
7、检验人员对抽样样品进行贮存与保管。
8、检测中不合格得原材料根据“不合格品控制程序”得规定处置，不合格品不允许入库，由原料库移入不合格品库并标识。
9、如生产急需来不及检验与试验时，须按“不合格品控制程序”得规定处置，不合格品不允许入库，由原料库移入不合格品库并标识。
10、进料检验与试验记录由品质部进货检验组按规定期限与方法保存。
第五条实施要点1、检验员受到验收单后，依检验标准进行检验，并将进料厂商、品名、规格、数量、验收单号码等填入检验记录表内。
机械加工质量控制
机械加工质量控制一、引言机械加工是制造业中非常重要的一个环节，它涉及到产品的精度、表面质量和功能性能等方面。
为了确保机械加工的质量，需要建立一套有效的质量控制体系，以提高产品的质量稳定性和生产效率。
本文将详细介绍机械加工质量控制的标准格式文本。
二、质量控制目标1. 提高产品的加工精度：通过控制加工工艺参数和加工设备的精度，确保产品的尺寸和形状符合设计要求。
2. 保证产品的表面质量：控制加工过程中的切削速度、进给速度和切削液的使用，以获得良好的表面光洁度和光滑度。
3. 提升产品的功能性能：通过控制加工工艺和材料的选择，确保产品的功能性能满足客户的需求。
三、质量控制步骤1. 设计加工工艺：根据产品的要求和加工工艺的特点，确定合适的加工工艺路线，并编制详细的工艺文件。
2. 选择合适的加工设备：根据产品的加工要求和工艺文件，选择适当的加工设备，包括数控机床、切削工具和夹具等。
3. 进行加工试验：在正式加工之前，进行加工试验，确定合适的切削参数和加工工艺，并记录相关数据。
4. 进行首件加工：在正式批量加工之前，进行首件加工，验证加工工艺和设备的可行性，并进行质量检验。
5. 进行中间检验：在批量加工过程中，进行定期的中间检验，确保产品的质量稳定性。
6. 进行最终检验：在产品加工完成后，进行最终检验，确保产品的质量符合要求。
7. 处理不良品：对于不合格的产品，及时进行处理，找出问题的原因，并采取措施进行改进。
四、质量控制方法1. 测量与检测：使用合适的测量工具和设备，对产品的尺寸、形状和表面质量进行测量和检测，确保其符合设计要求。
2. 切削参数控制：控制切削速度、进给速度和切削液的使用，以获得良好的加工效果和表面质量。
3. 加工设备维护：定期对加工设备进行维护保养，确保其精度和稳定性。
4. 材料选择：选择合适的材料，以确保产品的功能性能满足客户的需求。
5. 过程监控：通过实时监控加工过程中的参数和数据，及时发现问题并采取措施进行调整。
2023年新修订版食品加工公司质量管理体系文件程序文件
2023年新修订版食品加工公司质量管理体系文件程序文件介绍本文档是2023年新修订版的食品加工公司质量管理体系文件程序文件。
该文件旨在确保公司按照一系列规定和程序来管理和保证产品质量，以满足食品安全和质量标准。
范围该文件适用于食品加工公司所有涉及质量管理的环节，包括但不限于原料采购、生产过程控制、产品检验和监控等方面。
质量管理体系文件1. 质量方针- 说明公司对于产品质量的基本要求和目标，包括食品安全、生产效率和顾客满意度等方面。
2. 质量目标和计划- 设定具体的质量目标，并制定实施计划，以监控和改进产品质量。
3. 质量管理责任- 确定质量管理团队的职责和权责，并制定相应的管理措施。
4. 质量管理体系文件控制- 确立管理体系文件的编制、修改、审批和发布流程，以保证文件的准确性和时效性。
5. 过程控制- 制定流程控制计划和标准操作程序，确保各个环节的质量控制合规。
6. 产品检验和监控- 设立检验点和指标，制定产品检验和监控计划，确保产品符合质量标准。
7. 不合格品控制- 制定不合格品管理程序，包括追溯、处置和纠正措施，以及预防不合格品再次发生的措施。
8. 数据分析和改进- 收集和分析质量数据，通过持续改进的措施提高产品质量和生产效率。
文件程序文件的修订和评审- 确定文件的修订和评审流程，包括时间间隔、责任人和程序文件的修订记录。
文件控制规定- 规定各类文件的编号、命名、保存、备份和注销等要求，确保文件的安全和可追溯性。
培训和认证- 制定员工培训计划和认证要求，确保员工理解并遵守质量管理体系文件程序文件。
以上是2023年新修订版食品加工公司质量管理体系文件程序文件的主要内容，我们将根据该文件确保公司的质量管理体系有效运营，并持续改进产品质量和顾客满意度。
生产过程质量控制程序
生产过程质量控制程序一、引言生产过程质量控制程序是为了确保产品在生产过程中达到预期质量标准而制定的一系列规程和步骤。
本文将详细介绍生产过程质量控制程序的各个方面，包括质量控制目标、质量控制计划、质量控制步骤、质量控制指标以及质量控制记录等。
二、质量控制目标1. 提高产品质量：通过严格的质量控制程序，确保产品在生产过程中符合设计要求，达到预期质量标准。
2. 减少次品率：通过对每个生产环节进行严格的质量控制，及时发现和纠正生产过程中的问题，减少次品的产生。
3. 提高生产效率：通过优化生产过程，减少不必要的工序和浪费，提高生产效率和产能。
4. 保障客户满意度：通过提供高质量的产品，满足客户需求，提高客户满意度，增强市场竞争力。
三、质量控制计划1. 制定质量控制计划：根据产品特性和生产工艺，制定详细的质量控制计划，包括质量控制的目标、范围、方法和频率等。
2. 分配责任：明确每个生产环节的质量控制责任，并指定相应的质量控制人员和质量控制小组。
3. 建立质量控制标准：根据产品设计要求和行业标准，建立相应的质量控制标准，包括尺寸、外观、性能等方面的要求。
4. 制定质量控制流程：制定详细的质量控制流程，包括每个生产环节的质量控制步骤、质量控制点和检验方法等。
四、质量控制步骤1. 原材料质量控制：对原材料进行严格的质量控制，包括检查供应商提供的原材料质量证明、进行物理性能测试和化学成分分析等。
2. 生产过程监控：对生产过程中的关键环节进行监控，包括设备运行状态、操作人员的操作规范、工艺参数的控制等。
3. 在线检测：在生产过程中设置在线检测点，对关键参数进行实时监测和记录，及时发现和纠正问题。
4. 抽样检验：对成品进行抽样检验，包括尺寸、外观、性能等方面的检验，确保产品符合质量控制标准。
5. 产品追溯：建立产品追溯体系，对每个产品进行唯一标识，记录生产过程中的关键数据，以便追溯和分析问题原因。
五、质量控制指标1. 尺寸精度：对产品尺寸进行测量，确保尺寸精度在允许范围内。
TSA质量控制文件
TSA质量控制⽂件⽆锡市丹尼布业有限公司TSA质量控制⽂件帮助我们和我们的制造商满⾜客户的标准。
另外，TSA质量控制程序可以帮助我们的供应商很好的运作。
质量控制程序不仅是指出和拒绝有疵点的产品，⽽更重要的是强调⽣产运作中需要特别注意的地⽅，从⽽，在今后的⽣产中减少疵点数量。
这⼀质量控制给出了制造⼚中管理层决策的基本原则。
本⼿册⽬的，疵点是指由于以下的⼀个或多个疵点导致产品成为⼆等品和/或不接受的情况：-很明显；-将会影响的产品的销售；-将会影响到产品的可⽤性功能；-明显的不同于产品规格；必须知道产品的所有性能和法律要求都必须满⾜，不允许有任何偏差，包括（但是不限于）以下要求：-整新（清洗);-标牌；从正确的质量控制程序中，我们可获得的三个主要收益：●获取最多的质量控制经济；●最有效的利⽤整个质量控制帮助我们的⼯⼈，提⾼效率。
⼀次成功；●确保即使在⼈员更换时也可以保证质量；质量控制程序的基本要素；管理层TSA 质量控制部门已经帮助了许多主要供应商建⽴了质量控制程序。
经验已经证明左右质量控制的主要因素是程序中的管理领导层。
假如⾼层管理⼈员希望好的质量以及在关注质量⽅⾯显⽰其领导性，中层管理和⽣产主管就会很好的配合。
没有⾼层的领导，不管采⽤什么样的系统，常常在质量改善中收效甚微或没有收效。
我们在改善质量控制⽅⾯⾮常认真。
我们已经学会了鉴别和纠正以下的⼀般问题：。
⾯料没有检验，甚⾄于对于公司⽀付全款的⾯料，全部⾯料长度是否正确都不测量；不稽核。
除了裁床主管，没有任何裁⽚检验；。
仅有⼀个缝制质量主管，要对100-200个缝制⼯；。
缺少质量检验员，或者说，仅有⼀个检验员要对100-200个操作⼯的⽐例，或者，“检验员”主要充当了成捆成品/半成品的搬运⼯；。
最后，所有计件收益的检验员充当着诸如修线头，翻修，钉扣⼦或拉链，折叠和包装的操作⼯功能；。
不管哪⼀类检验员都没有或者说⼏乎没有任何培训；。
检验员的⼯资⽐例低于⼯⼚其他⼯种的⽐例，仅⽀付最低⼯资。
精加工过程质量控制程序
文件编号：WYXS/ZLB/005 精加工过程质量控制程序一：目的对产品精加工过程进行控制，确保精加工各道工序处于受控状态，确保产品质量符合公司《产品质量标准》二：范围本程序规定了质量部对精加工各道工序进行控制的内容、方法以及处理措施，适用于对加工部精加工车间各道工序的控制。
三：职责质量管理部质量控制职责1负责精加工过程中茶叶品质的巡回检验与控制2负责对精加工过程中易于出现质量问题的工序进行研究与分析3负责精加工过程中不合格品的处理以及制定相应的预防措施并且监督跟进加工部精加工车间加工职责1对精加工后产成品的质量负责2对精加工过程进行技术指导和监督，特别要注意关键工序的控制3对本部门员工培训，组织并督促车间进行安全文明生产，标准化作业。
使本部门员工充分理解品质方针并使之贯彻执行四：工序质量控制在精加工过程的每个工序中，人员都要和茶叶接触，要严格控制精加工人员的卫生状况，确保加工过程中茶叶的质量。
质量管理部根据《精加工车间卫生监督管理制度》对精加工的人员提出以下要求，作为质量控制的指标，（1）穿戴清洁的工作衣帽、鞋套、手套和口罩；（2）不留长指甲、不戴戒指，不涂指甲油，上班前不使用化妆品；（3）不在精加工车间吸烟，不直接对正在加工的产品打喷嚏;（4）严禁从业人员换岗时或离岗时把工作服穿出精加工车间；（5）坚持上岗前、操作前、上厕所以后、从事与生产无关的其它活动之后，都应彻底洗净双手并消毒。
质检员在每天上班后10分钟内对精加工所有人员的卫生状况进行检查，有违反上述（11（2）要求的情况出现，质检员当场督促员工改进，然后上报质量主管和车间主管，按照公司《质量异常考核制度》对违反卫生要求的员工进行处理。
质检员在精加工过程中对人员的卫生情况进行巡检，对于违反（31（41（5）要求的员工，质检员当场督促其改进，并且上报质量主管，按照公司《质量异常考核制度》对违反卫生要求的员工进行处理。
同时汝口果员工违反卫生要求已经对茶叶质量造成影响，质检员有权利当场采取一定措施来挽回茶叶质量，然后填写《质量异常处理单》，上报质量主管。
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机加工厂质量控制管理规定
文件管理编号：JJGC-010006-1/9
文件版本编号：V1.0
文件制定日期：2010-6-25
文件修订日期：
文件执行部门：机加工厂
批准审核编制志博建伟斌/建林
〈修订登记〉
版数修定日期页码容
1 目的
为了保证机加工厂加工零件的入库质量，避免批量不合格状况的发生，确保零部件加工的质量处于受控状态。
2 适用围
本程序适用于机加工厂各班组日常质量管理；
3 责任班组机加工厂各班组
4具体要求
4.1 工序发生的质量问题的处理
4.1.1各工序的操作人员负责对每一种加工零件按照《检验指示表》、零件图纸进行检验，做出合格与否的判断.
4.1.2工序检查发现的不合格品应迅速向本部门的负责人报告，并由负责人进行确认。
不合格品应立即填写《不合格报告书》，并将不合格品隔离或标识并通知品质保证部进行判定处理。
4.1.3根据品保部的判断结果，不合格品进行返工、特采或移动到废弃零件放置场所。
具体操作办法，详见《不合格品控制程序》。
4.2 品保发现的送检不良及后工序发生的质量问题的处理流程和方法
4.2.1品保、部装、总装发现的不合格品由发现部门填写《不合格品报告书》，责任部门收到《不合格品报告书》，不合格品发生责任人应在5日以填写原因分析和采取的纠正预防对策报品质保证部审批。
4.2.2 A线、部装、总装投诉项目，责任部门在收到装配W5活动外部门问题统计汇总后3日以填写原因分析和采取的纠正预防对策报技术管理科汇总,各部门接到下序投
诉后应该在班会期间组织员工进行相关容的培训和学习。
下序投诉原因
分类
责任部门提出
纠正预防对策
责任员工自己进行分析对
策，提出PPT/EXCEL报告
对没有认真落实的给予考核
班长审核对
策监督实施
实施效果验证
技术管理科确认实施效果
4.4 质量会议的召开
4.4.1加工工厂每月的10日左右召开由机加1/2科和技术管理科共同参加的质量总结会
议，各班班长不仅对上一个月各班的质量工作进行总结而且要提出下个月质量工
作开展的方向，报告的容应包括：
一、月份生产质量指标的完成情况
1.废品损失；
2.送检不良（车床加工中心班重点分析）
3.大件返修率；
4.100%合格率(QTN滑鞍、MS主轴箱加工精度改善)；
二、日常质量工作开展情况
1.继续推行部质量改善例会机制；
2.部门之间的质量改善会；
3.现场工艺检查的开展情况；
4.工序反馈和交流会议决议的实施状况
三、典型质量问题项目改善
四、质量工作改善
五、材料不良相关报告
六、次月质量工作开展的方向和目标
4.4.2质量会议形成相关决议，由各班班长按照时限实施，技术管理科负责监督和效
果验证。
4.5 质量活动的开展
4.5.1 “三检”记录制的开展要求
4.5.1.1机加工厂操作人员根据图纸和加工工艺卡的要求，编制零件《检验指示表》并上报技术管理科和品保部进行审核，审核后方可实施；
4.5.1.2各工序加工人员按照《检验指示表》和图纸对每一种工件进行检验，首件必须经由班长或班长指定同班次其他员工检验合格后方可批量加工；员工必须保证自己加工的零件质量，严格按照零件分类要求进行相应的质量检查，并形成完整的质量记录；
4.5.1.3零件在生产过程中，班长要适时去现场对员工的实际自检行为进行监控，对每
批零件要进行抽检，送检前班长要在员工的质量记录上进行签字确认，并形成班长抽检记录，保证加工质量处于监督、记录数据真实有效；
4.5.1.4加工完成的零件，连同检测记录和加工传票，经过班长再次确认后，送到部品检查班进行接受检查。
4.5.2 “3N”原则的实施：各班加强日常的质量意识的培训，强化接收、加工、转序入库等环节的确认工作，通过“不接收不良品”，“不制造不良品”，“不传递不良品”活动的开展，树立“不给下序添麻烦，不给自己制造麻烦”的工作态度，不断促进员工质量意识的提高，促进工厂加工质量水平的提升。
4.5.3 “件送检100％活动”的实施：加工中心班负责件送检合格率数据的统计和分析，加工的滑鞍、尾架、刀塔箱等一次性合格率较低的机型品种进行专项分析，采用统计个人合格率和返修率的方法进行控制，并以月末评比、奖金的方式进行激励和引导；
4.5.4 工序间质量交流会议的开展：每月的月初由机加工厂技术管理科组织工厂各班组和装配工厂相关班组进行质量交流活动，有装配工厂班组提出近期发现的质量问题，有机加工厂班组组织人员进行实施，质量会议由技术管理科形成相关的会议决议，并且负责决议实施的监督和效果验证。
4.5.5 “工艺纪律检查”活动的开展：技术管理科负责每周按照相关容对机加工厂各班组的工艺的执行情况进行检查和通报，对检查过程中违反规定的作业者给予考核。
检查包括以下容：
4.6 首件加工试切的规要求
4.6.1首件试切前必须由班组讨论编写试切工艺卡，经过班长判定后方可进行编程加工。
试切工艺卡的容包含：试切岗位、工艺讨论人员、工艺流程、试切中注意事项、试切材料确认、试切过程中出现的问题点及其解决措施（含刀具破损）、正常生产中注意事项、精测室检测确认。
4.6.2 试制过程中要求作业人员以单动的操作方式，在每次下刀点开始加工前，对刀具的路径进行尺寸确认；对每执行下一句的方向、尺寸进行确认。
4.6.3 加工完成需按照图纸和工艺卡要求对加工尺寸逐一进行检查记录，对于不能检查的项目联络班长送至部派检查班进行委托检查，在检查结果没有完全进行完之前不得进行批量加工。
4.6.4对于特注件和新产品首件必须经班长检测判定后才能进行批量生产；班长未进行检测前不得进行送检或批量加工。
4.7全数检验规定
4.7.1 A类零件的精度项目需要进行全数的检验，非精度项目在首件加工时需要全部进行检验。
首件检查时对相关自由尺寸是否合格，孔的大小深度是否合适，螺纹丝锥选择是否正确等项目进行逐一确认。
A类零件的首件加工必须经过班长签字确认方可进行批量生产；
4.7.2在加工过程中，当出现刀具交换，程序修改等情况时，需要对相关的项目按首件
检查要求，进行再次的检查确认后方能进行批量加工。
4.7.3加工零件更换加工设备或加工设备维修调整后，需要按首件检查要求对加工零件所有项目进行检查确认。
4.7.4对于加工成熟的零件，对每件有公差要求的尺寸进行检验，监控由于刀具磨损或夹具变形出现的不合格品。
4.7.5对于INT加工设备无人加工零件时，机械手无人自动运转的品种，开始加工的5件必须进行全部项目的检验合格后，才能开始自动加工。
4.7.6 A类零件每一件都要求进行检测，认真填写《检验记录表（关键零件）》，并在相应的《精度检查记录单》中进行记录；B类零件按《检验指示表》的容及要求频次进行工序检查，在《检验记录表（一般零件）》中做出自检记录；C类零件按照《C类零件自检频率表》进行自检，在《工件自检表》中进行记录。
对于每月加工不稳定的零件，不合格数量超过加工数量20％的零件，对每一件都要做出自检记录。
4.7.7检测数据必须全面，真实可靠。
零件送检入库时将检验记录连同交检零件一并送部品检查。
4.8 现场区域的划分
4.8.1 工厂各班台车按照工件的状态分为材料区，半成品区，成品区，不良品区外协和送检台车等，各个区域要有明显的标示。
4.8.2 材料的摆放要干净有序，摆放时要注意高度的控制，码放层数不宜超过3层。
4.8.3 半成品、成品要将自检单和加工传票放置在工件上进行标识，要及时进行涂油防锈。
4.8.4 不良品发生后要及时进行标示和隔离，材料不良发生后要及时联络进行处理，
不良品应在7个工作日处理完毕。
4.8.5 工件必须达到转序状态才能放置在外协品，加工传票、自检票要齐全。
4.8.6 送检台车要专车专用，要保持清洁，标识要清楚。
4.9 标准化作业的开展
4.9.1 对使用中的检验指示表，作业指导书等技术指导性文件存在的错误进行及时修改和更正，并及时进行更换。
4.9.2使用过程中发现的工艺卡问题，各班需要和技术管理科进行联络汇报，并由技术管理科负责进行申请更改和补发。
4.10 质量培训工作的开展
4.10.1工厂各班每月定期月份质量总结会议，对全体员工进行培训和教育，容包括工序典型的质量问题，送检不良的纠正预防对策，下序投诉的纠正预防对策等容。
4.10.2班组每周要求对工序发生的问题以及后工序反馈问题进行培训和学习，不断强化员工质量意识。
4.11 量检具日常管理工作的开展
4.11.1 各班量检具实行专人负责管理，并在量具柜进行贴和标示。
4.11.2 量具管理人员负责量具的日常管理和点检维护工作，具体措施详见《机加工厂量具管理规定》。
4.11.3 技术管理科负责对量具的管理、使用情况进行监督，发现明显的违规行为将给予考核。
4.12 机加工厂质量控制流程图。