加工中心撞刀有以下几方面的原因
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加工中心撞刀有以下几方面的原因：
1、主轴换刀点位置错误或有误差。
2、主轴定向错误。
3、刀库机械手爪未正常打开。
4、刀库信号错误输出造成刀程序混乱。
5、机床其它干扰信号造成的程序混乱。
常见的撞刀现象归纳起来有以下几种：
一是由于编程错误引起的撞刀现象。
二是由于机床参数设置错误引起的撞刀现象。
三是由于机床操作不当引起的撞刀现象。
三防止数控加工中撞刀现象的几点对策
经过以上分析，数控加工中的撞刀现象都有其直截原因，根据常见的撞刀原因，结合实际操作经验，现提出如下几点对策：
1、在程序开始先采用刀具半径补偿取消指令、刀具长度补偿取消指令、固定循环取消指令来消除和预防系统隐患，在数控铣床上Z向采用G01线性进给指令分级下刀，便于观察，如下面参考程序：
%1000
G90 G40 G49 G80
G91 G28 Z0
G90 G00 G54 X0 Y0 F100
G01 Z150
Z100
Z50
Z10
M03 S1000
……
2、要防止撞刀,首先必须掌握该机床的编程要点,知道刀具的轨迹,在试加工的过程中, 刚开始走刀时,速度打到最慢，随时看剩余移动量,掌握了这个,只要眼快,就会大大的减少人为故障了。
3、当启动和结束程序的时候，要把倍率调到0，在看清程序和刀具的位置以后再给倍率，调试程序时快速进给要调到最慢挡，最好手不离开进给保持，要养成先看后走的好习惯，这样会减少事故的发生。
4、养成良好的操作习惯和进行严格的数控工艺管理，要专人专机。
如果机床有保护锁的话，人离开的时候最好锁住，对于软件而言设置好读写参数。
5、在调试程序加工第一件工件时一定要仔细检查程序，试加工时单段运行，随时控制进给率，随时看剩余行程，加工前应模拟运行一次，单段运行，再正式加工。
看看有没有意外的刀具路径出现，一旦出错，迅速急停。
6、刀补值符号千万不能弄错，刀具表一定要设定正确，与实际相符。
7、每次使用G76固定循环或者更换使用该固定循环的刀具时，应注意检查主轴定向后刀尖的方向与要求是否相符。
如果加工过程中出现刀尖方向不正确的情况，将会损坏工件、刀具甚至机床。
8、充分利用机床的保护功能和自我检测功能,操作者应谨慎。