水泥库、散装库、配料库、粉煤灰库、矿渣粉库工程施工方案

第一章工程概况
1.1、工程概况
本工程位于市工业园区，建设规模：水泥库4座（内径18米，高度41米），水泥散装库2座（内径8米，高度24.5米），水泥配料库5座（其中熟料库2座，内径15米，高度30米；炉渣石子库3座，内径8米，高度25米），粉煤灰库1座（内径10米，高度25米），矿渣粉库1座（内径10米，高度25米）。

1.2、编制依据
1）业主提供的设计施工图
2）工程项目所涉及的主要国家或行业规范、标准、法规、图集及
我公司施工工艺标准。

配备规范如下：
GB50113-2005 《滑动模板工程技术规范》
GB50204-2002 《混凝土结构工程施工质量验收规范》
JGJ59-2011 《施工安全检查标准》
JGJ80-2011 《建筑施工高处作业安全技术规范》
JGJ46-2012 《施工现场临时用电安全技术规范》
GB/T5117-2012 《非合金钢及细晶粒钢焊条》
GB5777-2008 《钢结构焊缝外形尺寸规范》
JGJ81-2002 《建筑钢结构焊接技术规范》
JGJ82-2011 《钢结构高强度螺栓连接技术规程》
3）本公司质量、环境、职业健康安全整合型管理体系文件和工程管理手册相关内容。

4）本公司技术力量、施工能力、施工经验、机械设备状况和自有技术资料。

第二章施工部署
2.1施工总体部署
根据施工总组织设计要求，配备六套滑模设备，按两只筒仓为一组，共分四组进行流水施工。

第一组组装滑升时，进行第二组的组装；待第二组进行滑升时，组装第三组，待第三组进行滑升时，组装第四组。

滑膜滑升结束时，拆除滑膜设备，
进行其它分项的施工。

2.2施工程序
根据该工程特点，拟定在基础上平面（－0.7m处）组装滑模装置，连续滑升到3.65米，停止浇筑砼，改装滑模设备。

改模后继续滑升至41.50米。

已完的筒仓内部再搭设满堂脚手架，继续施工库底板；然后再进行其它工序施工。

第三章滑模施工设计
3.1滑模装置
滑动模板施工装置由滑升模板系统、操作平台系统、液压提升系统、施工精度控制系统和供水、电系统等组成。

3.2滑升模板系统组成
滑升模板系统包括模板、围圈、提升架。

其作用是根据本工程设计特点而设计而成的定型结构用于砼成型；其在滑升时，承受新浇砼的侧压力和模板与砼之间的摩阻力，并将荷载传递给支承杆。

模板系统的设计应符合结构成型要求，还必须保证足够的强度和刚度，并适应滑升各个阶段的变化要求便于调整。

3.2.1滑升模板
滑升模板应具有通用性、耐磨性、拼缝紧密、装拆方便和足够的刚度，模板必须板面平整，无卷边、翘曲、孔洞及毛刺等；阴阳角模的单面斜度应符合设计要求。

本工程主要采用国际钢模板，尺寸为200×1200mm、300×1200mm两种。

模板连接及固定采用回型销和铁丝捆绑；内外模板的单面锥度为0.1-0.3%。

3.2.2围圈
1、围圈承受的荷载有以下内容：
垂直荷载：应包括模板的重量和模板滑动时的摩阻力；当操作平台直接支承在围圈上时，并应包括操作平台的自重和操作平台上的施工荷载。

水平荷载：应包括砼的侧压力；当操作平台直接支承在围圈上时，还应包括操作平台的重量和操作平台上的施工荷载所产生的水平分力。

2、围圈的构造应符合下列规定：
1）围圈截面尺寸应根据计算确定，上、下围圈的间距一般为450—750mm，
上围圈距模板上口的距离不宜大于250mm；
2）围圈在转角处应设计成刚性节点；
3）固定式围圈接头应用等刚度型钢连接，连接螺栓每边不得少于2个；
4）在使用荷载作用下，两个提升架之间围圈的垂直与水平方向的变形不应大于跨度的1/500。

为了增加围圈和模板的侧向刚度，可以加强支撑系统和调整提升门架间距来满足。

围圈可用角钢或槽钢来进行制作加工，根据公司以往的施工经验，本工程围圈式样选用[8槽钢；其中圆弧部分采用机械弯制加以人工配合修整而成，弧度要自然、均匀，且与设计弧度吻合。

整个围圈平均分成十等份，各自定型；其接头焊接而成。

内外围圈上、下接头错开1米，不仅受力好而且能满足整体拼拆的要求，组拆方便、快捷、周转次数多。

围圈放置在提升架的支托上，找正放平后焊接固定。

3.2.3提升架
提升架又称门架，提升架是主要的传力构件，有“门”、“开”等形式，主要承受围圈传来的垂直和水平力、千斤顶的提升力、悬挑平台传来的荷载以及吊脚手架传来的垂直力。

提升架的主要作用是防止围圈或模板侧向变形，并承受整个滑模装置的荷载，在滑升过程中将全部垂直荷载传递给千斤顶，并通过千斤顶传递给支撑杆，把模板系统和操作平台系统变成一整体，因此提升架必须有足够的刚度，本
公司根据以往施工经验，提升架选用1600（h）×1000mm的“”字架，提升架的立柱选用[14槽钢，横梁选用[12槽钢，立柱与横梁采用刚性焊接。

另外，在提升架内外侧各设两道[8槽钢进行再次加固。

在上部荷载作用下，其立柱的侧向变形应不大于2mm。

提升架间距为1.4mm，外直径为18700mm一个筒库壁沿圆周一般设置42个门架，每个门架有一个千斤顶和一根支撑杆。

3.3滑升模板系统的设计计算
3.3.1模板的设计
模板系统中，模板与围圈的主要受力作用是承受砼的侧压力，砼侧压力的大小与砼容重、浇筑速度、振捣方式、入模的冲击力等因素有关。

模板的设计是根据砼的侧压力值、倾倒砼时模板承受的冲击力等，选定其中最大值，以两跨或三跨连续板计算。

验算板面的强度和挠度，其次以简支的边界条件，验算模板加劲肋的强度和挠度，以确定模板所用的钢板厚度。

一般钢板厚度用 1.5
—3.0mm，边肋用L30×4或L40×4角钢。

本工程的钢模板选用国际P2012、P3012，厚度2.75mm。

3.3.2围圈设计
1、围圈设计时，其设计荷载应包括垂直荷载和水平荷载，垂直荷载包括模板自重和模板滑升时的摩阻力，当操作平台直接支撑在围圈上时应包括操作平台的重量和操作平台上的施工荷载，水平荷载包括砼的侧压力及操作平台直接支撑在围圈上时操作平台的重量和平台上的施工荷载所产生的水平分力。

2、围圈设计应根据受力情况，求得上下围圈的不同荷载，按多跨连续梁验算围圈水平与垂直方向的强度和挠度。

钢模板与砼的摩阻力标准值为1.5—3.0KN/m2。

3、围圈的设计计算
围圈是模板系统中的横向支撑，沿结构物截面周长设置，上、下各一道，用[8槽钢，接头对焊加绑条。

围圈受水平荷载和垂直荷载。

围圈的计算按三跨连续梁支承在提升架上考虑。

计算跨度等于提升架的间距。

由于砼轮圈依次浇筑，作用在围圈上的荷载并非均布于各跨，可按最不利情况，近似地取荷载仅布置于两跨考虑。

又由于围圈同时受到水平和垂直荷载作用，因此要按受双向弯曲的连续梁考虑。

其内力计算求得两上方向的弯矩Mx和My，得出后再分别按两个方向进行强度、挠度和整体稳定性验算，其叠加应力应小于钢材容许应力。

3.3.3提升架设计
1、提升架是滑模装置的主要承力构件。

滑模施工中的各种水平和竖向荷载均通过模板，围圈传递到提升架上，再通过提升架上的液压千斤顶传到钢支承杆上，最后传递到凝固的砼结构体上。

提升架由立柱、横梁、钢托和内、外钢三角架构成。

2、提升架的设计应根据国标《滑动模板工程技术规范》（GB50113—2005）中规定的设计荷载取值，并根据工艺条件确定提升架几何尺寸。

一般情况下，提升架立柱验算最不利情况下的荷载，计算下围圈处挠度值不应大于2mm。

3、本工程立柱采用国标槽钢[14，横梁为国标槽钢[12，刚性连接。

双横梁与立柱共有16个接触面，满焊成刚性连接，如图示：
3.4滑模系统的组成
提升架的形式采用“门”形，立柱用[14，横梁采用双排[10或[12，立柱与横梁采用焊接，根据计算及工程特点以及千斤顶的配置型号，提升架布置间距为1.2m —1.8m ，本工程取值为1.5m 。

围圈采用[8接头对焊，模板采用标准钢模板。

以P2012或P3012为主，配少量p1012模板。

模板采用U 型卡连接，与围圈用钢头螺栓或铁丝捆绑后调整到适合规范的倾斜度。

3.4.1操作平台系统
1、操作平台系统包括施工操作平台、料台、内、外吊脚手架。

1）施工操作平台：是滑模施工的操作工作面，是绑扎钢筋、浇筑砼的工作场所，也是液压油路控制系统等设备的安放场所，其所承受荷载较大，必须有足够的刚度和强度。

因此，必须按具体的受力情况选择合理的结构形式进行受力验算。

2）料台：用于放置砼料斗的场所，还可以用于放置少量钢筋。

3）内、外吊脚手架：内外脚手架是用于库壁在滑模装置通过后，进行砼面整修和检查、砼养护、踢出预埋件等使用的，故要求其装卸灵活、安全可靠。

一般内外吊脚手架挂在提升架和操作平台的桁架上，操作平台的外挑宽度不宜大于1800mm ，并应在其外侧设安全防护栏杆及安全网。

吊脚手架铺板的宽度宜为500—800mm ，钢吊杆的直径不应小于16mm ，吊杆螺栓必须采用双螺帽。

吊脚手架的单侧必须设安全防护拉杆及挡脚板，并应满挂安全网。

2、组装
操作平台采用内、外挑三脚架、拉杆、中心环组成的内外悬梁环形平台；挑三脚架材料选用[8槽钢、∠75角钢斜撑，内拉杆采用φ16圆钢和φ22花栏螺丝组合，
立柱
焊缝
中心环为钢板；筒壁内、外平台下各设∠40×4mm角钢内外吊脚手架。

在内外平台外侧设置一道[8槽钢钢圈。

内外平台下挂设内吊脚手架，其上部设置防护栏杆。

3、构件制作要求
以上滑模装置各种构件的制作应符合现行国家标准《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205）和《组合钢模板技术规范》（GB50214）的规定。

其构件表面，除支承杆及接触砼的模板表面外，均应刷防锈涂料。

3.5液压提升系统
根据《滑动模板工程技术规范》（GB50113—2005）及有关规定，经过计算一个筒库（外直径为18760mm）采用“GYD—60”型千斤顶38台。

本工程我方提供六套滑模设备，千斤顶总计228台。

主（φ16）、支（φ8）高压油路系统，YHJ—36型液压控制柜，支撑杆采用φ48×3.5mm钢管。

液压千斤顶最小使用量的计算
1、滑模装置设计时要考虑以下荷载对施工操作平台的影响：
1）模板系统、操作平台系统的自重（按实际重量计算）；
2）操作平台上的施工荷载，包括操作平台上的机械设备及钢筋材料、操作平台上施工人员、预埋件等；
3）卸料（砼）对操作平台的冲击力以及模板内倾倒砼时对模板的冲击力；
4）砼对模板的倾压力及砼与模板的摩阻力；
5）风荷载。

2、通过以上所述，对液压提升系统所需千斤顶和支撑杆最小量进行计算：
N min=N/P0式中
N min——千斤顶最小数量
N——总垂直荷载（KN）
P0——单个千斤顶或支承杆允许承载力（KN），支撑杆的允许承载力按规范要求确定，千斤顶允许承载力为千斤顶额定提升能力的1/2，两者中取其最小值。

3、现对一个筒仓为例对其所使用的最少千斤顶数量进行计算，过程如下：
1）总荷载计算
A、模板系统、操作平台系统的自重：1.0KN/m2×212m2=212KN
B、操作平台上的施工荷载：1.5KN/m2×212m2=318KN
C、卸料对操作平台的冲击力：WK=γ[(hm+h)A1+B]=12KN
式中WK——卸料对平台冲击力；
γ——砼的重力密度25KN/m2；
hm——料斗内砼面至料斗口的最大高度0.5m；
h——料斗口平卸料点的最大高度1.5m；
A1——卸料口的面积0.08m2；
B——卸料点堆积的最大砼量0.3m3。

D、砼与模板之间的摩阻力：2KN/m2×136m2=272KN
E、风荷载100KN；
以上总荷载N为914KN；
2）支撑杆允许承载能力确定
支撑杆采用非工具φ48×3.5mm钢管；
P0=（α/K）×(99.6－0.22L)=31.92KN；
式中P0——支撑杆允许承载能力；
α——工作安全系数，取0.8；
K——安全系数，取0.2；
L——支撑杆长度，取90cm；
又因液压千斤顶的工作起重量为额定起重量的一半考虑，P=30KN，所以取二者的最小值，P0=30KN。

3）千斤顶最小数量的确定，取整得：
N min=N/ P0=1260/30=42台；
式中N——总荷载1260KN；
P0——GYD—60千斤顶工作起重量30KN；
通过计算可得实际使用的千斤顶的最少数量为42台＜构造设置千斤顶数量42台，能满足滑模施工的要求。

4、根据工程实际情况，为保证对称和油路油压分配，考虑围圈的刚度和提升架之间的距离，保证整个滑模装置的稳定性，本分项工程确定用GYD—60千斤顶数量为42台。

注：1）操作平台上不能堆载超出318KN；
2）支撑杆空滑时不能超过90cm；
3）施工人员、施工材料、小型机具等都要均匀对称的放置，严禁操作平台上过多堆放物资；
4）千斤顶滑行时，尽可能的减少操作平台上的荷载。

3.5.2液压控制台的选用与检验
1、液压控制台内，油泵的额定压力不应小于12MPa，其流量可根据所带动的千斤顶数量，每只千斤顶油缸内容积及一次给油时间确定。

大面积滑模施工时可多个控制台并联使用。

2、液压控制台内，换向阀和溢流阀的流量及额定压力均应等于或大于油泵的流量和液压系统最大工作压力，阀的公称直径不应小于10mm，宜采用通流能力大、动作速度快、密封性能好、工作可靠的三通逻辑换向阀。

3、液压控制台的油箱应易散热、排污，并应有油液过滤的装置，油箱的有效容量应为油泵排油量的2倍以上。

4、液压控制台供电方式应采用三相五线制，电气控制系统应保证电动机，换向阀等按滑模千斤顶爬升的要求正常工作，并应加设多个备用插座。

5、液压控制台应设有油压表、漏电保护装置、电压及电流表、工作信号灯和控制加压、回油、停滑报警、滑升次数时间继电器等。

GYD—60千斤顶要求提升时供油半分钟，一台千斤顶最大油容量为0.374L，一台千斤顶工作时所需的最大流量为0.748L/min，本工程可选用HKY—36液压控制台。

HKY—36液压控制台可带的千斤顶台数：36÷（1.2×0.748）=40台。

因此HKY—36液压柜使用1台。

油路的设计与检验
1）输油管应采用高压耐油胶管或金属管，其耐压力不得低于25MPa。

主油管内径不得小于16mm，二级分油管内径宜为10～16mm，连接千斤顶的油管内径宜为6～10mm。

2）油管接头、针型阀的耐压力和通径应与输油管相适应。

3）液压油应定期进行过滤，并应有良好的润滑性和稳定性，其各项指标符合国家现行有关标准的规定。

油路采用（φ16）、支（φ8）油路系统，油管采用高压油管，胶管实验压力为
工作压力的1.5倍；选用30#液压油，粘度为7—33×10—3Pa.S。

油路布置应便于千斤顶的同步控制和调整，每个组油路的长度、元件规格和数量基本相等，以便于压力传递均匀，油量尽可能一致。

整个油路分组并联，由①…⑥根主油管通过分油器相连，每根主油管始端与液压控制台油阀相连，控制6台千斤顶。

3.5.4滑模千斤顶
1、千斤顶在液压系统额定压力为8MPa时的额定提升能力，分别为30KN、60KN、90KN等；本工程选用的额定提升能力为60KN。

2、千斤顶空载启动压力不得高于0.3MPa；
3、千斤顶最大工作油压为额定压力的1.25倍时，卡头应锁定牢固、放松灵活，升降过程应连续平稳；
4、千斤顶的试验压力为额定油压的1.5倍时，保压5min，各密封处必须无渗漏；
5、出厂前千斤顶在额定压力提升荷载时，下卡头锁固时的回降量对滚珠式千斤顶应不大于5mm，对楔块式或滚楔混合式千斤顶应不大于3mm；
6、同一批组装的千斤顶应调整其行程，使其行程差不大于1mm。

支承杆的要求
1、支承杆的制作材料为外径及壁厚精度较高的低硬度焊接钢管，对热轧退火的钢管，其表面不得有冷硬加工层。

2、支承杆直径应与千斤顶的要求相适应，长度宜为3～6m。

3、采用钢管φ48支承杆连接内衬管为φ38*3.5，长度为100mm，焊接。

支承杆轴线偏斜度允许偏差为（2/1000）L（L为单根支承杆长度）。

4、本工程支承杆采用钢管φ48×3.5mm，支撑杆一次性浇入砼筒壁中，不能取出再次使用，不准用支撑杆代替筒壁竖向钢筋。

施工精度控制系统
1、水平度控制：用水准仪或水平管测量水平面。

2、垂直度控制：在筒壁内侧500mm轴线位置上设控制点，用激光铅直仪或5KG大线坠控制井壁的垂直度。

3、精度控制仪器、设备的选配如下：
A、千斤顶同步控制装置，可采用限位卡控制装置；在千斤顶上侧设限位卡，配以φ10mm的装水透明胶管控制千斤顶的行程，以控制操作平台的水平度；
B、垂直度观测设备可采用激光铅直仪或线坠等，其精度不应低于1/10000；
C、测量靶标及观测站的设置必须稳定可靠，便于测量操作，并应根据结构特征和关键控制部位确定其位置。

供电、水及通讯系统
1、动力及照明用电、通讯与信号的设置均应符合国家现行有关规定；
2、电源线选用规格应根据平台上的全部电器设备总功率计算确定，其长度应为滑升高度加水平距离加10m；
3、平台上的总配电箱、分区配电箱应设漏电保护器，配电箱中的插座规格、数量应能满足施工设备的需要；
4、平台上的照明应能满足夜间施工所需的照明度要求，吊脚手架上及便携式的照明灯具；
5、平台上、下设对讲机2对，并设有电铃联系；
6、用水泵将水送至平台上消防水箱和混凝土养护用水。

垂直与水平运输设备选配
用塔吊和混凝土输送泵。

垂直运输设备的选用由总包单位进行设置，不再累述。

施工人员的上下搭设人行道。

通道入口按安全通道的要求进行搭设。

第四章滑模施工
4.1尺寸检查
在滑模滑升前应先检查滑模组装的实际尺寸和位置，与设计尺寸和位置的误差不得超过有关规范。

4.2滑模设备检查
1、滑模装置，滑模模具应在地面进行制作和预装，检查调整达到质量标准，再进行编号，按顺序吊运或搬运到指定地点进行组装。

2、千斤顶空载爬行试验，使其行程达到一致。

要求液压控制台试运行、保证其正常工作。

3、对油管进行检查、防止漏油。

4.3滑模模具和设备的组装程序
本工程滑模模具与设备组装流程如下：
工作面清理及搭设支架平台→找出中心线和放线→安装提升架→安装内外围圈→绑扎提升架横梁以下水平钢筋→安装模板→安装内外平台→安设中心盘及拉杆→铺设平台板→安装液压提升设备→插入支撑杆→试滑升→滑升2.5m时安装吊架及吊架板和安全网→正常滑升。

4.4操作平台上物料的堆放
1、平台上物料堆放不应太多、太集中，应堆放均匀。

2、滑模空滑期间，平台上尽量减少堆放物料和施工人员。

3、操作平台上的人员在滑模提升时不能集中在某一个地方。

4.5滑升程序
滑升程序应分为初滑升、正常滑升和末滑升三个阶段。

进入正常滑升后如需暂停滑升（如停水停电等），则必须采取停滑措施（停滑时施工缝应做成V型）。

4.5.1初滑升
初滑升时一般连续浇筑2～3个分层，高600～700mm，当混凝土强度达到初凝至终凝之间，即底层混凝土强度达到0.3～0.35MPa时，即可进行试滑升工作，初滑升阶段的混凝土浇筑工作应在2小时内完成。

试滑升时应将模板升起50mm，即千斤顶提升1～2行程，当混凝土出模后不塌落，又不被模板带起时（用手指按压可见指痕，砂浆又不粘手指），即可进行初滑升，初滑升阶段一般一次可提升200～300mm。

4.5.2正常滑升
每浇筑一层混凝土，提升模板一个浇筑层高度，依次连续浇筑，连续提升。

采用间歇提升制，提升速度大于100mm/h。

正常气温下，每次提升的时间，应控制在1小时左右，当天气炎热或某种原因混凝土浇筑一圈时间较长时，应每隔20～30分钟开动一次液压控制台，提升1～2个行程。

4.5.3末滑升
滑升到接近顶部时，最后一层混凝土应一次浇筑完毕，混凝土必须在一个水平面上。

4.5.4停滑方法
在最后一层砼浇筑后4小时内，应每隔半小时提升一次，指到砼不再与模板粘
结为止。

4.5.5支撑杆空滑加固
当采用空滑方法时，应对支撑杆进行加固处理。

加固方法采用直径大于20mm 的短钢筋插入混凝土40cm绑焊在支撑杆上和每30cm高用大于20mm的短钢筋将支撑杆与钢筋连为一体。

4.6钢筋工程
4.6.1钢筋进场
4.6.1.1本工程钢筋：HPB235，钢筋设计强度f y=210N/mm2；HRB400，钢筋设计强度f y=360N/mm2；钢板、型钢、钢管：Q235B。

焊条：E43、E50、E55、E60系列焊条应符合国家现行标准和设计图纸的要求。

钢筋进场之前应从供应商处取得国家对其产品出厂检验证明、质量证明书及准用证。

4.6.1.2钢筋复试
钢筋进场后，由试验员、监理工程师会同总包单位人员对进场的每批号钢号、同规格和同级钢筋进行抽样检查（热轧钢筋60吨批量、冷轧带肋钢筋50吨批量），每批钢筋抽取两根，作力学性能试验，经国家质量检验单位检验合格后方能进行使用，进口钢材还须做化学分析试验。

4.6.1.3钢筋存放
进场的钢筋必须分批、分级别堆码。

堆码时，垛底必须要垫枕木，距地面的高度不得少于150mm或浇筑200×200mm的砼长条墩，枕木或长条墩的间距不得大于2m。

每种规格钢筋必须做好标识牌，标明钢筋直径、产地、检验单标号。

4.6.1.4钢筋的翻样
提料技术员根据施工图中钢筋尺寸并结合砼保护层、钢筋弯曲、搭接要求和锚固等规定填写加工料表，提出加工申请，技术负责人审批后方可加工，加工料表应表明工程部位和钢筋的根数、规格、形状简图、加工尺寸、接头位置及重量等内容。

钢筋下料应按照规范及图纸要求。

4.6.2钢筋加工：包括钢筋调直、钢筋切断下料、钢筋弯曲成型、钢筋焊接等内容。

4.6.3钢筋长度：水平筋≯6m，竖向筋≯6m。

4.6.4钢筋接头：同一截面内接头数量，绑扎时≯钢筋总数的25%，焊接时≯
钢筋总数的50%。

4.6.5在滑模施工中钢筋施工应按照规范及图纸施工，钢筋绑扎时，应保证钢筋位置准确，并应符合下列规定：
1、每一浇灌层混凝土浇筑完毕后，在混凝土表面以上至少应有一道绑扎好地横向钢筋（水平筋）；
2、竖向钢筋绑扎后，其上端可用限位支架等临时固定；
3、如是双层配筋，其立筋应成对排列，钢筋网片间应用V字型拉结筋或用焊接钢筋骨架定位；
4、必须有保证钢筋保护层厚度的措施；
5、顶部的钢筋如挂有砂浆等污染物，在滑升前应及时清除。

4.6.6钢筋的运输
钢筋用汽车从中心仓库运至施工现场，再由塔吊将成型钢筋吊运至操作平台的各个施工点。

4.7支撑杆
支撑杆采用φ48钢管，第一批插入千斤顶的支撑杆，其长度4种，按长度变化顺序排列；在支撑杆焊接时应焊牢、磨光；如有油污应及时清除干净。

如在滑升过程中出现失稳、弯曲等情况，要查明原因，及时处理。

4.8混凝土工程
1、混凝土采用泵送砼，滑模施工的砼要求：和易性好，不易产生离析现象；砼的初凝时间控制在4小时，终凝时间控制在8小时。

2、滑升的速度与砼的浇筑和强度要求：两次滑升的间隔时间是决定砼是否能拉裂（出模时间太长）、塌陷（出模时间太短）的关键因素。

滑升速度的决定有以下几方面的因素：支撑杆是否会失稳、砼强度发展情况、设备能力。

3、滑模施工的每天速度：本工程在支撑杆不会发生失稳情况下，滑升速度可按下式计算：
V=（H－h0－a）/t=0.125m/h
式中V——滑升速度，
H——模板高度1.0m，
h0——每个浇筑层厚度0.2m，。