转炉双渣法炼钢少渣冶炼
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第三十六页，课件共有50页
3、少渣冶炼的关键技术
▪ 图７和图８分别为氧枪枪位和炉渣FeO含量 对脱磷阶段结束[P]含量的影响，可以看到， 采用较低枪位和高强度供氧，由于熔池搅拌 显著加强，尽管炉渣FeO含量降低至9.5%附 近，脱磷效率非但没有降低，反而有较大幅 度的提高。
第十七页，课件共有50页
2、双渣法少渣冶炼原理
▪ ②终渣碱度高、自由CaO含量高而不外排；排出的前期 渣中自由CaO含量低（前期造的低碱度渣 ），而节省了 CaO用量 ；
▪ ③传统工艺出钢后会有钢水留在炉内，一部分会随炉 渣倒出，而采用少渣冶炼工艺，吹炼终点不倒渣，因 而可以提高钢水收得率。
第十八页，课件共有50页
1、转炉双渣法少渣冶炼现状
▪ 马钢在120t转炉上进行少渣冶炼，用生白云石代替 部分石灰和镁球。
▪ 钢研总院研究对300t转炉的前期渣打水后返回使用， 每炉次加入3～6t返回渣，每炉可节约0.7～1t石灰。
▪ 鞍钢鲅鱼圈研究含磷钢冶炼，不加石灰而只加轻烧白 云石。
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2、双渣法少渣冶炼原理
第四页，课件共有50页
1、转炉双渣法少渣冶炼现状
▪ 上个世纪的50--70年代，中国一些转炉钢厂在铁水硅、 磷含量高时，为了降低石灰消耗，减少吹炼过程喷溅， 改善脱磷效果，曾采用过出钢后留渣或“留渣--双渣” 炼钢工艺。后来，随着高炉生产水平提高（铁水硅含量 降低），高磷铁矿石用量减少（铁水磷含量降低），以 及顾忌留渣造成铁水喷溅的安全隐患，留渣或“留渣-双渣”炼钢工艺就不推荐采用了。
第七页，课件共有50页
1、转炉双渣法少渣冶炼现状
▪ 已经发表文章的单位（不完全统计）及生产转炉的 容量：
▪ 首钢京唐300t转炉 ；鞍钢260吨转炉 ；首钢迁安210t转炉； 沙钢180t转炉；酒钢120t转炉；日照120t转炉；马钢120t 转炉 ；莱钢120t转炉；首钢首秦100t转炉；湘钢80t转炉； 首钢长治80t转炉
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3、少渣冶炼的关键技术
▪ 脱磷阶段高效脱磷工艺技术 ▪ 采用少渣冶炼工艺，由于所留炉渣中已含1.5%以上
的P2O5，而且为使炉渣流动性良好以快速足量倒渣， 脱磷阶段必须采用较低碱度渣系，脱磷阶段脱磷难 度显著加大。而如果在脱磷阶段不能够充分脱磷， 势必加重脱碳阶段的负担，严重时会造成终点钢水 [P]不合格而必须进行后吹、补吹。
转炉双渣法炼钢少渣冶炼
第一页，课件共有50页
目录
▪ 1、转炉双渣法少渣冶炼现状 ▪ 2、双渣法少渣冶炼原理 ▪ 3、少渣冶炼的关键技术 ▪ 4、锰在渣-钢间的分配及钢水
残锰最大化
第二页，课件共有50页
1、转炉双渣法少渣冶炼现状
▪ 2001年新日铁发表文章介绍了其开发的少渣 冶炼新工艺--- MUCR转炉炼钢工艺。
第十页，课件共有50页
1、转炉双渣法少渣冶炼现状
▪ 北科大何肖飞等对少渣炼钢的前期渣进行了 研究，发现当前期渣碱度在1.2～1.8范围内 时，其半球点温度基本上在1380度以下，渣 中游离CaO含量在0.7%左右。
▪ 迁钢210t转炉的前期渣倒渣量可达8t，首秦 100t转炉的前期渣倒渣量可达可达5t。
为使炉渣全部熔化（均匀液相），炉渣二元碱 度须控制在1.3以下。考虑到渣中还含有 MnO、 MgO等能够适当扩大该三元系液相区范围，因 此为使炉渣充分熔化，炉渣碱度不应超过1.5。
第二十五页，课件共有50页
R=1.5左右
第二十六页，课件共有50页
3、少渣冶炼的关键技术
▪ 后面的图为1400℃下CaO-SiO2-FeO系黏度值 （Pa·s），可以看到，在脱磷阶段炉渣FeO 含量在9%～15%范围内，当碱度在0.82～1.5 范围时，炉渣具有较低的黏度（0.2～0.4 Pa·s ），而当碱度超过1.5时，等黏度线变 得密集，黏度值随碱度增加而快速提高，炉 渣流动性显著变差。
▪ 近年来，新日铁陆续报道了MUCR工艺应用 的相关情况，在大分、八幡、室兰、君津等 钢厂采用，产钢量占新日铁总产钢量55%左 右，转炉炼钢石灰消 耗 减少了40% 以上。
第三页，课件共有50页
1、转炉双渣法少渣冶炼现状
▪ MUCR工艺将转炉冶炼分为２个阶段，在第 １阶段主要进行脱硅、脱磷，结束后倒出部 分炉渣，然后进行第２阶段吹炼，吹炼结束 后出钢但将炉渣保持在炉内，下一炉在炉内 留渣情况下装入废钢、铁水，然后进行第１ 和第２阶段吹炼，并以此循环往复。
▪ 渣量减少必然带来钢铁料消耗减少，日照钢铁的消 耗从1080kg/t钢降到了1053kg/t钢，减幅达27kg/t钢。
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1、转炉双渣法少渣冶炼现状
▪ 对于转炉吹炼前期渣的操作控制也进行了研究，北京 科技大学的王新华等在首钢迁安210t转炉上试验，脱 磷阶段采用低碱度（R=1.3～1.5）和低MgO质量分数 （≤7.5%）的渣系，能够形成流动性良好和适度泡沫 化的炉渣，解决了脱磷阶段结束难以快速足量倒渣和 渣中金属铁含量高这两大问题。
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2、双渣法少渣冶炼原理
▪ 由于上一炉的炉渣可以被下一炉再利用，因而能 够大幅度减少炼钢石灰、白云石等原材料消耗和 炼钢渣的产出量。
▪ 由以上介绍可知少渣冶炼有如下3个优点：
▪ ①减少了转炉排出渣量，就减排了渣中的铁，因此 可以降低钢铁料消耗；但没有减少排磷量，前期渣 中排出。
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1、转炉双渣法少渣冶炼现状
▪ 近年来在北京科技大学王新华教授的带领下，“转炉 双渣法炼钢少渣冶炼”作为十二五期间推广技术，大 规模地开展了工业试验和推广工作，对许多关键技术， 如液态渣固化、脱磷阶段炉渣碱度、供氧参数、脱磷 工艺、倒渣控制等，以首钢迁安和京唐为中心，进行 了深入的研究。操作方法已经成熟。
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前期渣和终点渣中各微区的P含量 与其微区中Ca含量的关系
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转炉钢渣背散射图像中的微区形象
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3、少渣冶炼的关键技术
一 炉 的 操 作 过 程
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3、少渣冶炼的关键技术
▪ 脱磷阶段炉渣流动性控制与足量倒渣 ▪ 采用少渣冶炼工艺，脱磷阶段结束后能否快速倒出足量的炉
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1、转炉双渣法少渣冶炼现状
▪ 鞍钢在260吨转炉上进行少渣冶炼，前期放 渣时熔渣碱度控制在1.5～2.0，终渣碱度控 制在2.8～3.2，效果是石灰单耗小于25kg/t钢， 轻烧白云石单耗小于15 kg/t钢。
▪ 本钢研究得出，少渣冶炼的前期脱磷率可高 达50～60%。
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3、少渣冶炼的关键技术
▪ 采用少渣冶炼工艺在吹炼前期脱磷阶段高效脱磷的关键
是：①加强金属熔池搅拌，促进熔池内部[P]向渣/铁界 面传输；②通过调整供氧或加入铁矿石、氧化铁皮 等提高渣中氧化铁活度。
▪ 为此开发了脱磷阶段高效脱磷技术，主要特点是：
▪ １）氧枪枪位较常规工艺吹炼前期枪位降低100～ 200mm，供氧强度控制在3.0m3/（min·t）以上。
2、双渣法少渣冶炼原理
▪ 根据我们最近对前期渣和终点渣中微区P分布的研究结果 可以确认，不同温度下炉渣中微区磷含量的最高点与Ca 含量的关系不同，前期低温渣中，微区里磷含量的最高 点在Ca=15%的附近，而终点渣中，微区里磷含量的最高 点在Ca=35%的附近。可见前期渣必须要把渣碱度减低到 1.5左右才可能最大程度地吸收铁水中的磷。
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3、少渣冶炼的关键技术
▪ 后面的图为迁钢公司210t转炉和首秦公司 100t转炉采用少渣冶炼工艺，脱磷阶段结束 后倒渣量与炉渣碱度的关系。可以看到，倒 渣量随碱度降低而增加，当脱磷阶段炉渣碱 度控制在1.5左右时，迁钢210t转炉倒渣量可 大于8.0t，首秦100t转炉倒渣量可多于5.0t， 这个量能够保证少渣冶炼工艺顺利稳定运行。
▪ 由此可见，少渣
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1、转炉双渣法少渣冶炼现状
▪ 主要相关经济技术指标：
▪ 有些转炉已经达到了日本MUCR工艺操作的水平，如 首钢迁钢公司210t转炉和首秦公司100t转炉取得了炼 钢石灰消耗减少47%以上，轻烧白云石消耗减少55% 以上，渣量降低30%以上的效果。
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3、少渣冶炼的关键技术
▪ 为了使炉渣具有良好的流动性，还须对MgO含量进 行严格控制。后面的图为210t转炉脱磷阶段结束时倒 渣量与渣中MgO含量的关系，当将MgO含量控制在 7.5%以下时，倒渣量可在8t以上，能够满足少渣冶炼 工艺稳定运行的要求，为此规定对脱磷阶段炉渣 MgO含量按低于7.5%控制。这一MgO含量控制目标 低于常规工艺初期渣的MgO含量控制目标值，采用 后并未发现对炉龄有不利影响。
3、少渣冶炼的关键技术
▪ 能否快速倒出足量的脱磷炉渣，主要取决 于炉渣流动性控制，为此须做到：①炉渣 充分熔化，不含未溶石灰颗粒以及MgO、 2CaO·SiO2等高熔点析出相；②炉渣具有 较低的黏度；③适当提高脱磷阶段温度。
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3、少渣冶炼的关键技术
▪ 从CaO-SiO2-FeO相图可以看到，在少渣冶炼工 艺脱磷阶段炉渣中FeO含量范围在9%～15%，
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3、少渣冶炼的关键技术
▪ ２）针对低枪位、高供氧速率吹炼引起的渣中FeO 含量降低的问题，增加了铁矿石加入量和加入批次，
以在加强熔池搅拌同时，使渣中能够保持足够的FeO含
量。
▪ ３）采用添加小粒石灰，合理控制炉渣碱度和MgO 含量（防止碱度、 MgO含量过高）等方法，加快 脱磷阶段渣料熔化，促进脱磷反应。
渣具有重要意义。如倒渣量不足，会出现：①炉内渣量逐炉 蓄积，碱度不断增加，倒渣愈加困难的情况，最后导致少渣 冶炼无法接续，循环被迫停止；②炉渣流动性会逐炉变差， 渣中裹入金属铁珠量大，钢铁料消耗增加；③倒渣困难会增 加冶炼时间，炉内渣量波动也会对吹炼过程控制稳定性造成 很大影响。
第二十三页，课件共有50页
第六页，课件共有50页
1、转炉双渣法少渣冶炼现状
▪ 国内已经发表的工业试验和生产的报告有20余篇，基本 反映了该炼钢方法的技术操作特点。从已发表的报道来 看，值得注意的有以下2点。
▪ （1）转炉容量：80t～300t，表明少渣冶炼生产的规模
大
▪ （2）讨论内容：操作技术；经济效益；前期渣特 点，形成了完整的工艺方法
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2、双渣法少渣冶炼原理
▪ 上一炉的终渣之所以能够用于下一炉的前期脱磷，是 由于上一炉终渣在高温下的脱磷能力低，以致渣中含 磷量远低于前期低温时的平衡值，且含有大量的氧化 铁，从而在下一炉吹炼初期低温下有较高的脱磷能力。 在操作上，当下一炉温度上升至对脱磷不利之前，将 炉渣部分倒出，等于倒出了一部分磷，再加入渣料造 渣进行第２阶段吹炼到终点，炉内的磷远远少于原有 的量。
第三十一页，课件共有50页
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3、少渣冶炼的关键技术
▪ 采用了以上所述较低碱度和MgO含量渣系后， 基本上解决了倒渣这一影响少渣冶炼工艺稳 定运行的关键难题。迁钢210t转炉脱磷阶段 倒渣量在6.0～12.5t（铁水[Si]含量变化影 响），倒渣时间在4.0～5.0min；首秦100t转 炉脱磷阶段倒渣量在4.0～8.0t，倒渣时间在 3.0～4.5min。
▪ 双渣法过去主要用来冶炼高硅、高磷铁水，或者在铁水 硅、磷不高时要冶炼低磷钢或超低磷钢。双渣法之所以 能够在吹炼前期造渣倒掉，吹炼中期再造渣，减少了总 渣量也能够达到单渣法吹炼大渣量的那种脱磷效果，原 因就在于利用了脱磷与温度的关系和基本原理。
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2、双渣法少渣冶炼原理
▪ 由（2）式可知，温度对脱磷反应的影响非常显著，当温 度由1680℃降低至1350℃时，脱磷反应平衡常数可大幅 度增加６个数量级。少渣冶炼的基本原理便是利用了转 炉冶炼前期温度低这一有利于脱磷反应的热力学条件， 将上炉终渣用于下炉吹炼初期脱磷，并在温度上升至对 脱磷不利之前，将炉渣部分倒出，然后再加入少量渣料 造渣进行第２阶段吹炼进一步脱磷。
3、少渣冶炼的关键技术
▪ 图７和图８分别为氧枪枪位和炉渣FeO含量 对脱磷阶段结束[P]含量的影响，可以看到， 采用较低枪位和高强度供氧，由于熔池搅拌 显著加强，尽管炉渣FeO含量降低至9.5%附 近，脱磷效率非但没有降低，反而有较大幅 度的提高。
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2、双渣法少渣冶炼原理
▪ ②终渣碱度高、自由CaO含量高而不外排；排出的前期 渣中自由CaO含量低（前期造的低碱度渣 ），而节省了 CaO用量 ；
▪ ③传统工艺出钢后会有钢水留在炉内，一部分会随炉 渣倒出，而采用少渣冶炼工艺，吹炼终点不倒渣，因 而可以提高钢水收得率。
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1、转炉双渣法少渣冶炼现状
▪ 马钢在120t转炉上进行少渣冶炼，用生白云石代替 部分石灰和镁球。
▪ 钢研总院研究对300t转炉的前期渣打水后返回使用， 每炉次加入3～6t返回渣，每炉可节约0.7～1t石灰。
▪ 鞍钢鲅鱼圈研究含磷钢冶炼，不加石灰而只加轻烧白 云石。
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2、双渣法少渣冶炼原理
第四页，课件共有50页
1、转炉双渣法少渣冶炼现状
▪ 上个世纪的50--70年代，中国一些转炉钢厂在铁水硅、 磷含量高时，为了降低石灰消耗，减少吹炼过程喷溅， 改善脱磷效果，曾采用过出钢后留渣或“留渣--双渣” 炼钢工艺。后来，随着高炉生产水平提高（铁水硅含量 降低），高磷铁矿石用量减少（铁水磷含量降低），以 及顾忌留渣造成铁水喷溅的安全隐患，留渣或“留渣-双渣”炼钢工艺就不推荐采用了。
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1、转炉双渣法少渣冶炼现状
▪ 已经发表文章的单位（不完全统计）及生产转炉的 容量：
▪ 首钢京唐300t转炉 ；鞍钢260吨转炉 ；首钢迁安210t转炉； 沙钢180t转炉；酒钢120t转炉；日照120t转炉；马钢120t 转炉 ；莱钢120t转炉；首钢首秦100t转炉；湘钢80t转炉； 首钢长治80t转炉
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3、少渣冶炼的关键技术
▪ 脱磷阶段高效脱磷工艺技术 ▪ 采用少渣冶炼工艺，由于所留炉渣中已含1.5%以上
的P2O5，而且为使炉渣流动性良好以快速足量倒渣， 脱磷阶段必须采用较低碱度渣系，脱磷阶段脱磷难 度显著加大。而如果在脱磷阶段不能够充分脱磷， 势必加重脱碳阶段的负担，严重时会造成终点钢水 [P]不合格而必须进行后吹、补吹。
转炉双渣法炼钢少渣冶炼
第一页，课件共有50页
目录
▪ 1、转炉双渣法少渣冶炼现状 ▪ 2、双渣法少渣冶炼原理 ▪ 3、少渣冶炼的关键技术 ▪ 4、锰在渣-钢间的分配及钢水
残锰最大化
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1、转炉双渣法少渣冶炼现状
▪ 2001年新日铁发表文章介绍了其开发的少渣 冶炼新工艺--- MUCR转炉炼钢工艺。
第十页，课件共有50页
1、转炉双渣法少渣冶炼现状
▪ 北科大何肖飞等对少渣炼钢的前期渣进行了 研究，发现当前期渣碱度在1.2～1.8范围内 时，其半球点温度基本上在1380度以下，渣 中游离CaO含量在0.7%左右。
▪ 迁钢210t转炉的前期渣倒渣量可达8t，首秦 100t转炉的前期渣倒渣量可达可达5t。
为使炉渣全部熔化（均匀液相），炉渣二元碱 度须控制在1.3以下。考虑到渣中还含有 MnO、 MgO等能够适当扩大该三元系液相区范围，因 此为使炉渣充分熔化，炉渣碱度不应超过1.5。
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R=1.5左右
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3、少渣冶炼的关键技术
▪ 后面的图为1400℃下CaO-SiO2-FeO系黏度值 （Pa·s），可以看到，在脱磷阶段炉渣FeO 含量在9%～15%范围内，当碱度在0.82～1.5 范围时，炉渣具有较低的黏度（0.2～0.4 Pa·s ），而当碱度超过1.5时，等黏度线变 得密集，黏度值随碱度增加而快速提高，炉 渣流动性显著变差。
▪ 近年来，新日铁陆续报道了MUCR工艺应用 的相关情况，在大分、八幡、室兰、君津等 钢厂采用，产钢量占新日铁总产钢量55%左 右，转炉炼钢石灰消 耗 减少了40% 以上。
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1、转炉双渣法少渣冶炼现状
▪ MUCR工艺将转炉冶炼分为２个阶段，在第 １阶段主要进行脱硅、脱磷，结束后倒出部 分炉渣，然后进行第２阶段吹炼，吹炼结束 后出钢但将炉渣保持在炉内，下一炉在炉内 留渣情况下装入废钢、铁水，然后进行第１ 和第２阶段吹炼，并以此循环往复。
▪ 渣量减少必然带来钢铁料消耗减少，日照钢铁的消 耗从1080kg/t钢降到了1053kg/t钢，减幅达27kg/t钢。
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1、转炉双渣法少渣冶炼现状
▪ 对于转炉吹炼前期渣的操作控制也进行了研究，北京 科技大学的王新华等在首钢迁安210t转炉上试验，脱 磷阶段采用低碱度（R=1.3～1.5）和低MgO质量分数 （≤7.5%）的渣系，能够形成流动性良好和适度泡沫 化的炉渣，解决了脱磷阶段结束难以快速足量倒渣和 渣中金属铁含量高这两大问题。
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2、双渣法少渣冶炼原理
▪ 由于上一炉的炉渣可以被下一炉再利用，因而能 够大幅度减少炼钢石灰、白云石等原材料消耗和 炼钢渣的产出量。
▪ 由以上介绍可知少渣冶炼有如下3个优点：
▪ ①减少了转炉排出渣量，就减排了渣中的铁，因此 可以降低钢铁料消耗；但没有减少排磷量，前期渣 中排出。
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1、转炉双渣法少渣冶炼现状
▪ 近年来在北京科技大学王新华教授的带领下，“转炉 双渣法炼钢少渣冶炼”作为十二五期间推广技术，大 规模地开展了工业试验和推广工作，对许多关键技术， 如液态渣固化、脱磷阶段炉渣碱度、供氧参数、脱磷 工艺、倒渣控制等，以首钢迁安和京唐为中心，进行 了深入的研究。操作方法已经成熟。
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前期渣和终点渣中各微区的P含量 与其微区中Ca含量的关系
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转炉钢渣背散射图像中的微区形象
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3、少渣冶炼的关键技术
一 炉 的 操 作 过 程
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3、少渣冶炼的关键技术
▪ 脱磷阶段炉渣流动性控制与足量倒渣 ▪ 采用少渣冶炼工艺，脱磷阶段结束后能否快速倒出足量的炉
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1、转炉双渣法少渣冶炼现状
▪ 鞍钢在260吨转炉上进行少渣冶炼，前期放 渣时熔渣碱度控制在1.5～2.0，终渣碱度控 制在2.8～3.2，效果是石灰单耗小于25kg/t钢， 轻烧白云石单耗小于15 kg/t钢。
▪ 本钢研究得出，少渣冶炼的前期脱磷率可高 达50～60%。
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3、少渣冶炼的关键技术
▪ 采用少渣冶炼工艺在吹炼前期脱磷阶段高效脱磷的关键
是：①加强金属熔池搅拌，促进熔池内部[P]向渣/铁界 面传输；②通过调整供氧或加入铁矿石、氧化铁皮 等提高渣中氧化铁活度。
▪ 为此开发了脱磷阶段高效脱磷技术，主要特点是：
▪ １）氧枪枪位较常规工艺吹炼前期枪位降低100～ 200mm，供氧强度控制在3.0m3/（min·t）以上。
2、双渣法少渣冶炼原理
▪ 根据我们最近对前期渣和终点渣中微区P分布的研究结果 可以确认，不同温度下炉渣中微区磷含量的最高点与Ca 含量的关系不同，前期低温渣中，微区里磷含量的最高 点在Ca=15%的附近，而终点渣中，微区里磷含量的最高 点在Ca=35%的附近。可见前期渣必须要把渣碱度减低到 1.5左右才可能最大程度地吸收铁水中的磷。
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3、少渣冶炼的关键技术
▪ 后面的图为迁钢公司210t转炉和首秦公司 100t转炉采用少渣冶炼工艺，脱磷阶段结束 后倒渣量与炉渣碱度的关系。可以看到，倒 渣量随碱度降低而增加，当脱磷阶段炉渣碱 度控制在1.5左右时，迁钢210t转炉倒渣量可 大于8.0t，首秦100t转炉倒渣量可多于5.0t， 这个量能够保证少渣冶炼工艺顺利稳定运行。
▪ 由此可见，少渣
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1、转炉双渣法少渣冶炼现状
▪ 主要相关经济技术指标：
▪ 有些转炉已经达到了日本MUCR工艺操作的水平，如 首钢迁钢公司210t转炉和首秦公司100t转炉取得了炼 钢石灰消耗减少47%以上，轻烧白云石消耗减少55% 以上，渣量降低30%以上的效果。
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3、少渣冶炼的关键技术
▪ 为了使炉渣具有良好的流动性，还须对MgO含量进 行严格控制。后面的图为210t转炉脱磷阶段结束时倒 渣量与渣中MgO含量的关系，当将MgO含量控制在 7.5%以下时，倒渣量可在8t以上，能够满足少渣冶炼 工艺稳定运行的要求，为此规定对脱磷阶段炉渣 MgO含量按低于7.5%控制。这一MgO含量控制目标 低于常规工艺初期渣的MgO含量控制目标值，采用 后并未发现对炉龄有不利影响。
3、少渣冶炼的关键技术
▪ 能否快速倒出足量的脱磷炉渣，主要取决 于炉渣流动性控制，为此须做到：①炉渣 充分熔化，不含未溶石灰颗粒以及MgO、 2CaO·SiO2等高熔点析出相；②炉渣具有 较低的黏度；③适当提高脱磷阶段温度。
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3、少渣冶炼的关键技术
▪ 从CaO-SiO2-FeO相图可以看到，在少渣冶炼工 艺脱磷阶段炉渣中FeO含量范围在9%～15%，
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3、少渣冶炼的关键技术
▪ ２）针对低枪位、高供氧速率吹炼引起的渣中FeO 含量降低的问题，增加了铁矿石加入量和加入批次，
以在加强熔池搅拌同时，使渣中能够保持足够的FeO含
量。
▪ ３）采用添加小粒石灰，合理控制炉渣碱度和MgO 含量（防止碱度、 MgO含量过高）等方法，加快 脱磷阶段渣料熔化，促进脱磷反应。
渣具有重要意义。如倒渣量不足，会出现：①炉内渣量逐炉 蓄积，碱度不断增加，倒渣愈加困难的情况，最后导致少渣 冶炼无法接续，循环被迫停止；②炉渣流动性会逐炉变差， 渣中裹入金属铁珠量大，钢铁料消耗增加；③倒渣困难会增 加冶炼时间，炉内渣量波动也会对吹炼过程控制稳定性造成 很大影响。
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1、转炉双渣法少渣冶炼现状
▪ 国内已经发表的工业试验和生产的报告有20余篇，基本 反映了该炼钢方法的技术操作特点。从已发表的报道来 看，值得注意的有以下2点。
▪ （1）转炉容量：80t～300t，表明少渣冶炼生产的规模
大
▪ （2）讨论内容：操作技术；经济效益；前期渣特 点，形成了完整的工艺方法
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2、双渣法少渣冶炼原理
▪ 上一炉的终渣之所以能够用于下一炉的前期脱磷，是 由于上一炉终渣在高温下的脱磷能力低，以致渣中含 磷量远低于前期低温时的平衡值，且含有大量的氧化 铁，从而在下一炉吹炼初期低温下有较高的脱磷能力。 在操作上，当下一炉温度上升至对脱磷不利之前，将 炉渣部分倒出，等于倒出了一部分磷，再加入渣料造 渣进行第２阶段吹炼到终点，炉内的磷远远少于原有 的量。
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3、少渣冶炼的关键技术
▪ 采用了以上所述较低碱度和MgO含量渣系后， 基本上解决了倒渣这一影响少渣冶炼工艺稳 定运行的关键难题。迁钢210t转炉脱磷阶段 倒渣量在6.0～12.5t（铁水[Si]含量变化影 响），倒渣时间在4.0～5.0min；首秦100t转 炉脱磷阶段倒渣量在4.0～8.0t，倒渣时间在 3.0～4.5min。
▪ 双渣法过去主要用来冶炼高硅、高磷铁水，或者在铁水 硅、磷不高时要冶炼低磷钢或超低磷钢。双渣法之所以 能够在吹炼前期造渣倒掉，吹炼中期再造渣，减少了总 渣量也能够达到单渣法吹炼大渣量的那种脱磷效果，原 因就在于利用了脱磷与温度的关系和基本原理。
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2、双渣法少渣冶炼原理
▪ 由（2）式可知，温度对脱磷反应的影响非常显著，当温 度由1680℃降低至1350℃时，脱磷反应平衡常数可大幅 度增加６个数量级。少渣冶炼的基本原理便是利用了转 炉冶炼前期温度低这一有利于脱磷反应的热力学条件， 将上炉终渣用于下炉吹炼初期脱磷，并在温度上升至对 脱磷不利之前，将炉渣部分倒出，然后再加入少量渣料 造渣进行第２阶段吹炼进一步脱磷。