Ⅷ 第二册 压力容器建造另一规则

ASME锅炉及压力容器规范（国际性规范）名
Ⅷ 第二册压力容器建造另一规则
称
版本
2007版
号
编
ASME锅炉及压力容器委员会压力容器分委员会
著
出
中国石化出版社出版
版
目录前言
政策声明
成员名单
第1篇总的要求
1.1总则
1.1.1引言
1.1.2编排方式
1.1.3定义
1.2适用范围
1.2.1综述
1.2.2对极高压力容器的附加要求
1.2.3本册的几何范围
1.2.4本册范围以外的分类
1.2.5组合单元
1.2.6容器的现场安装
1.2.7泄压装置
1.3本册引用的标准
1.4计量单位
1.5技术咨询
1.6表
附录1.A向锅炉及压力容器标准委员会提交的技术咨询函
1.A.1引言
1.A.2咨询函格式
1.A.3规范修改或补充
1.A.4规范案例
1.A.5规范条款解释
1.A.6咨询函的提交
附录1.B定义
1.B.1引言
1.B.2术语定义
附录1.C在ASME锅炉及压力容器规范中使用美国习惯单位制和SI制的指南
1.C.1公式中单位的使用
1.C.2转换为SI等效值的指南
1.C.3精确转换系数
1.C.4表
第2篇责任和任务
2.1总则
2.1.1引言
2.1.2定义
2.1.3规范的引用
2.2用户的责任
2.2.1总则
2.2.2用户设计说明书
2.3制造厂的责任
2.3.1符合规范
2.3.2材料选用
2.3.3制造厂设计报告
2.3.4制造厂数据报告
2.3.5制造厂建造纪录
2.3.6质量控制体系
2.3.7分包服务的认证
2.3.8检测和检验
2.3.9规范钢印的使用
2.4检验师
2.4.1检验师的认定
2.4.2检验师评定
2.4.3检验师的任务
附录2.A对用户设计说明书证明的指南2.A.1总则
2.A.2用户设计说明书的认可
2.A.3表
附录2.B对制造厂设计报告证明的指南2.B.1总则
2.B.2制造厂设计报告的认可
2.B.3表
附录2.C报告格式和纪录的保存
2.C.1制造厂数据报告
2.C.2零部件数据报告
2.C.3纪录的保存
附录2.D准备制造厂数据报告的指南2.D.1引言
2.D.2表
附录2.E质量控制体系
2.E.1总则
2.E.2包括在质量控制体系中的要点概述2.E.3权力与责任
2.E.4机构
2.E.5图纸、设计计算和技术要求的管理2.E.6材料管理
2.E.7检验和检测程序
2.E.8不合格项的改正
2.E.9焊接
2.E.10无损检测
2.E.11热处理
2.E.12测量和试验设备的标定
2.E.13纪录保管
2.E.14样表
2.E.15容器和容器零件的检验
2.E.16泄压阀的检验
附录2.F打印的内容和方法
2.F.1容器所需的标志
2.F.2具有两个或多个独立室容器的标志方法2.F.3钢印的使用
2.F.4零部件的标志
2.F.5标志的使用
2.F.6复制铭牌
2.F.7铭牌和容器上直接打印的尺寸和字符安排2.F.8铭牌或标签的连接
2.F.9图
附录2.G规范钢印的获得和使用
2.G.1带有正式标志的规范钢印
2.G.2授权证书的申请
2.G.3授权证书的颁发
2.G.4检测协议
2.G.5质量控制体系
2.G.6对授权和重新授权的评定
2.G.7在收到授权证书值钱规范产品的建造
附录2.H授权证书填写指南
2.H.1引言
2.H.2表
2.H.3图
第3篇材料要求
3.1通用要求
3.2容器部件建造允许的材料
3.2.1受压件材料
3.2.2与受压件相连的连接件的材料
3.2.3焊材
3.2.4异种材料
3.2.5产品标准
3.2.6证书
3.2.7产品识别和追踪
3.2.8预制或预成型的受压件
3.2.9制品厚度的定义
3.2.10制品成型偏差
3.2.11采购要求
3.3铁基材料附加要求
3.3.1总则
3.3.2化学要求
3.3.3钢板超声波检查
3.3.4锻件超声波检查
3.3.5锻件磁粉和液体渗透检测
3.3.6整体复合钢和堆焊复合钢等基层材料
3.4铬—钼钢附加要求
3.4.1总则
3.4.2焊后热处理
3.4.3试样热处理
3.4.4接工艺评定和焊材试验
3.4.5韧性要求
3.5提高抗拉性能的淬火加回火钢（Q&T）的附加要求3.5.1总则
3.5.2可以采用淬火加回火钢（Q&T）制造的部件
3.5.3结构部件
3.6非铁金属材料的附加要求
3.6.1总则
3.6.2钢板超声波检测
3.6.3锻件超声波检测
3.6.4锻件液体渗透检测
3.6.5复合钢板和产品
3.7螺栓紧固件的附加要求
3.7.1总则
3.7.2螺栓、双头螺柱和螺母的检测
3.7.3双头螺栓的螺纹与加工
3.7.4垫圈的使用
3.7.5铁基螺栓
3.7.6非铁金属螺栓
3.7.7特殊设计的铁金属和非铁基螺母材料
3.8铸件的附加要求
3.8.1总则
3.8.2铁基铸件要求
3.8.3非铁金属铸件要求
3.9钢板制成的有对接环形箍的附加要求
3.9.1总则
3.9.2材料要求
3.9.3检测要求
3.9.4数据报告和标志
3.10材料试验要求
3.10.1总则
3.10.2选取试件的要求
3.10.3试件取样要求的豁免
3.10.4试样和试件制备程序
3.10.5钢铁材料试样热处理程序
3.10.6非铁金属材料试件热处理
3.11材料韧性要求
3.11.1总则
3.11.2螺栓除外的碳钢和低合金钢
3.11.3淬火加回火钢
3.11.4螺栓除外的高合金钢
3.11.5非铁金属合金
3.11.6螺栓材料
3.11.7韧性试验规程
3.11.8焊接工艺冲击试验和铁基材料试板3.12许用设计应力
3.13强度参数
3.14物理性能
3.15设计疲劳曲线
3.16术语
3.17定义
3.18表格
3.19图
附录3.A 许用设计应力
3.A.1许用应力依据——除螺栓外的所有材料3.A.2许用应力依据——螺栓材料
3.A.3表格
附录3.B 材料采购要求（目前不采用）
附录3.C ISO材料组号（目前不采用）
附录3.D 强度参数
3.D.1屈服强度
3.D.2极限抗拉强度
3.D.3应力——应变曲线
3.D.4循环应力——应变曲线
3.D.5切向模量
3.D.5.1基于应力—应变曲线图的切向模量3.D.5.2基于外压曲线图的切向模量
3.D.6术语
3.D.7表格
附录3.E物理性能
3.E.1杨氏模量
3.E.2热胀系数
3.E.3导热性
3.E.4散热性
附录3.F设计疲劳曲线
3.F.1光杆的设计疲劳曲线
3.F.2焊接接头的设计疲劳曲线
3.F.3术语
3.F.4表格
第4篇按规则要求设计
4.1总的要求
4.1.1适用范围
4.1.2最小厚度要求
4.1.3材料厚度要求
4.1.4设计公式中的腐蚀裕量
4.1.5设计基准
4.1.6设计许用应力
4.1.7材料的组合
4.1.8组合单元
4.1.9覆层和堆焊层
4.1.10内部衬里层
4.1.11法兰和管配件
4.1.12名词术语
4.1.13表
4.2焊接接头设计规则
4.2.1适用范围
4.2.2焊缝分类
4.2.3焊接接头类型
4.2.4焊接接头系数
4.2.5允许采用的焊接接头类型
4.2.6名词术语
4.2.7表
4.2.8图
4.3内压壳体设计规则
4.3.1适用范围
4.3.2壳体允差
4.3.3圆柱壳
4.3.4锥体
4.3.5球壳和半球形封头
4.3.6碟形封头
4.3.7椭圆形封头
4.3.8局部减薄区
4.3.9不穿透容器壁的钻孔
4.3.10组合载荷和许用应力
4.3.11圆筒与无折边锥壳的过渡连接4.3.12圆筒与带折边锥壳的过渡连接4.3.13名词术语
4.3.14表
4.3.15图
4.4外压壳体的设计规则和许用压缩应力4.4.1适用范围
4.4.2设计系数
4.4.3材料性能
4.4.4壳体允差
4.4.5圆柱壳
4.4.6锥壳
4.4.7球壳和半球形封头
4.4.8碟形封头
4.4.9椭圆形封头
4.4.10局部减薄区
4.4.11不穿透容器壁的钻孔
4.4.12组合载荷和许用压缩应力
4.4.13圆筒与无折边锥壳的过渡连接
4.4.14圆筒与带拆边锥壳的过渡连接
4.4.15名词术语
4.4.16表
4.4.17图
4.5壳体和封头上的开孔设计规则
4.5.1适用范围
4.5.2接管的尺寸和形状
4.5.3接管的连接方法
4.5.4接管颈部的最小需要厚度
4.5.5圆柱壳上的径向接管
4.5.6圆柱壳上的周向斜接管
4.5.7沿圆柱壳轴线有夹角的轴向斜接管
4.5.8锥壳上的径向接管
4.5.9锥壳上的接管
4.5.10球壳或成型封头上的径向接管
4.5.11成型封头上垂直或平行于封头轴线的接管
4.5.12平封头上的圆形接管
4.5.13接管的间距要求
4.5.14接管连接焊缝的强度
4.5.15壳体和成型封头上由接管外载荷引起的局部应力4.5.16检查孔
4.5.17承受压缩应力的开孔补强
4.5.18名词术语
4.5.19表
4.5.20图
4.6平封头设计规则
4.6.1适用范围
4.6.2无拉撑的圆形平封头
4.6.3无拉撑的非圆形平封头
4.6.4中心有开孔的整体平封头
4.6.5名词术语
4.6.6表
4.6.7图
4.7用螺栓连接的球凸形盖设计规则
4.7.1适用范围
4.7.2类型A封头所需要的厚度
4.7.3类型B封头所需要的厚度
4.7.4类型C封头所需要的厚度
4.7.5类型D封头所需要的厚度
4.7.6名词术语
4.7.7表
4.7.8图
4.8快动（快开）封闭组件设计规则
4.8.1适用范围
4.8.2定义
4.8.3通用设计要求
4.8.4特术设计要求
4.8.5手动操作封闭组件的另一种设计4.8.6快动（快开）封闭组件的补充要求4.9具有拉撑件和撑条表面的设计规则4.9.1适用范围
4.9.2具有拉撑件和撑条表面的需要厚度4.9.3拉撑螺栓和撑条的需要尺寸及布置4.9.4焊入的拉撑螺栓和焊接撑条的要求4.9.5名词术语
4.9.6表
4.9.7图
4.10孔排设计规则
4.10.1适用范围
4.10.2孔排削弱系数
4.10.3孔排削弱系数和焊接接头系数4.10.4名词术语
4.10.5图
4.11带夹套容器设计规则
4.11.1适用范围
4.11.2带夹套壳体和带夹套封头设计4.11.3带夹套容器的封闭件设计
4.11.4穿透夹套的封闭件的设计
4.11.5部分夹套设计
4.11.6半管式夹套设计
4.11.7名词术语
4.11.8表
4.11.9图
4.12非圆形截面容器设计规则
4.12.1适用范围
4.12.2通用设计要求
4.12.3带加强件容器的要求
4.12.4带拉撑件容器的要求
4.12.5小形状比矩形截面容器的要求
4.12.6焊接接头系数和开孔削弱系数
4.12.7设计程序
4.12.8外压非圆形截面容器
4.12.9具有两个或多个不同尺寸分隔室的矩形截面容器4.12.10制造
4.12.11名词术语
4.12.12表
4.12.13图
4.13多层容器设计规则
4.13.1适用范围
4.13.2定义
4.13.3总则
4.13.4内压容器设计
4.13.5外压容器设计
4.13.6焊接接头设计
4.13.7接管和接管补强
4.13.8平封头
4.13.9螺栓和双头螺栓连接件
4.13.10附件和支座
4.13.11通气孔
4.13.12壳体允差
4.13.13名词术语
4.13.14图
4.14超出允差容器的评定
4.14.1壳体允差
4.14.2局部减薄区
4.14.3标志和报告
4.14.4图
4.15支座和连接件设计规则
4.1
5.1适用范围
4.1
5.2支座设计
4.1
5.3卧式容器的鞍座
4.1
5.4立式容器的裙座
4.1
5.5耳式和腿式支座
4.1
5.6名词术语
4.1
5.7表
4.1
5.8图
4.16法兰连接件设计规则
4.16.1适用范围
4.16.2设计中考虑的事项
4.16.3法兰类型
4.16.4法兰材料
4.16.5垫片材料
4.16.6螺栓载荷设计
4.16.7法兰设计程序
4.16.8对开式松套法兰
4.16.9带有圆孔的非圆形法兰4.16.10止转螺母法兰
4.16.11接头装配程序
4.16.12名词术语
4.16.13表
4.16.14图
4.17卡箍连接件设计规则
4.17.1适用范围
4.17.2设计中所考虑的事项
4.17.3法兰材料
4.17.4螺栓载荷设计
4.17.5法兰和卡箍连接设计程序4.17.6名词术语
4.17.7表
4.17.8图
4.18管壳式换热器设计规则
4.18.1适用范围
4.18.2术语
4.18.3设计中的通用考虑
4.18.4管板适用性的通用条件4.18.5管板延伸部分兼作法兰4.18.6管板特征
4.18.7U形管式管板设计规则4.18.8固定式管板设计规则
4.18.9浮动式管板设计规则
4.18.10管子对管板的焊缝
4.18.11薄壁膨胀节
4.18.12厚壁膨胀节
4.18.13压力试验要求
4.18.14换热器标志和报告
4.18.15名词术语
4.18.16表
4.18.17图
4.19薄壁膨胀节设计规则
4.19.1适用范围
4.19.2适用性的条件
4.19.3设计中所考虑的事项
4.19.4材料
4.19.5U形未加强波纹管设计
4.19.6U形加强型波纹管设计
4.19.7Ω形波纹管设计
4.19.8经受轴向、侧向和角向位移的波纹管
4.19.9制造
4.19.10检验
4.19.11压力试验要求
4.19.12标志和报告
4.19.13膨胀节的技术标准表
4.19.14名词术语
4.19.15表
4.19.16图
4.19.17技术标准表
附录4.A目前不用
附录4.B快动（快开）式封闭组件设计和操作指南4.B.1引言
4.B.2责任
4.B.3设计
4.B.4安装
4.B.5检验
4.B.6培训
4.B.7管理控制
附录4.C确定管子与管板接头许用载荷的基础
4.C.1总则
4.C.2最大轴向载荷
4.C.3剪切载荷试验
4.C.4由试验确定接头削弱系数的验收标准
4.C.5由试验确定推荐性操作温度的验收标准
4.C.6名词术语
4.C.7表
4.C.8图
第5篇按分析要求设计
5.1总的要求
5.1.1适用范围
5.1.2数值分析
5.1.3载荷情况
5.2防止塑性垮塌
5.2.1综述
5.2.2弹性应力分析方法
5.2.3极限载荷分析法
5.2.4弹—塑性应力分析法
5.3防止局部失效
5.3.1综述
5.3.2弹性分析
5.3.3弹—塑性分析
5.4防止由失稳引起的垮塌
5.4.1设计系数
5.4.2数值分析
5.5防止由循环载荷引起的失效
5.5.1综述
5.5.2疲劳分析的筛分准则
5.5.3疲劳评定—弹性应力分析和当量应力
5.5.4疲劳评定—弹塑性应力分析和当量应力
5.5.5焊缝的疲劳评定—弹性应力分析和结构应力5.5.6棘轮现象评定—弹性应力分析
5.5.7棘轮现象评定—弹塑性应力分析
5.6接管颈部中应力分类的补充要求
5.7螺栓的补充要求
5.7.1设计要求
5.7.2操作应力要求
5.7.3螺栓的疲劳评定
5.8多孔板的补充要求
5.9多层容器的补充要求
5.10实验应力分析
5.11断裂力学评定
5.12定义
5.13符号说明
5.14表
5.15图
附录5.A用于应力分类总应力的线性化
5.A.1适用范围
5.A.2总则
5.A.3应力分类线的选择
5.A.4应力积分法
5.A.4.1连续单元
5.A.4.2壳体单元
5.A.5以节点力为基础的结构应力法
5.A.5.1综述
5.A.5.2连续单元
5.A.5.3壳体单元
5.A.6以应力积分为基础的结构应力法
5.A.7符号说明
5.A.8表
5.A.9图
附录5.B用于疲劳分析的频率曲线拟定和循环计数5.B.1总则
5.B.2定义
5.B.3频率曲线拟定
5.B.4采用雨流法的循环计数
5.B.5采用最大—最小循环计数法的循环计数
5.B.6符号说明
附录5.C用于弹性疲劳分析的交变塑性调整系数和有效交变应力5.C.1总则
5.C.2用于弹性疲劳分析的有效交变应力
5.C.3符号说明
附录5.D应力指数
5.D.1总则
5.D.2径向接管的应力指数
5.D.3非径向接管的应力指数
5.D.4符号说明
5.D.5表
5.D.6图
附录5.E以弹性应力分析为基础的多孔板设计方法
5.E.1综述
5.E.2当量实心板的应力分析
5.E.3管子的刚性影响
5.E.4当量实心板的有效材料性能
5.E.5在管板管孔中压力的影响
5.E.6防止塑性垮塌
5.E.7防止循环载荷
5.E.8符号说明
5.E.9表
5.E.10图
附录5.F实验应力分析
5.F.1综述
5.F.2用于应力分量的应变测量实验方法
5.F.3防止循环载荷
5.F.4符号说明
5.F.5图
第6篇制造要求
6.1制造的通用要求
6.1.1材料
6.1.2成型
6.1.3母材的准备
6.1.4装配及对准
6.1.5待焊表面的清理
6.1.6对接焊边缘的对准公差
6.2焊接制造要求
6.2.1焊接方法
6.2.2焊接评定纪录
6.2.3焊前注意事项
6.2.4焊接接头的特殊要求
6.2.5其它焊接要求
6.2.6允许的接头及其检测方法的综述
6.2.7焊缝缺陷的修补
6.2.8钛材焊接试板的特殊要求
6.3管子与管板焊缝的特殊要求
6.3.1材料要求
6.3.2管板开孔
6.3.3焊缝设计及接头准备
6.3.4焊接工艺评定
6.4焊接预热和热处理
6.4.1焊缝预热要求
6.4.2焊后热处理要求
6.4.3焊后热处理工艺
6.4.4焊后热处理操作
6.4.5修补后焊后热处理
6.4.6铁金属材料焊后热处理
6.5对复合层或堆焊层和衬里部件
6.5.1材料
6.5.2耐腐蚀整体复合层或堆焊层及衬里的接头
6.5.3焊接工艺
6.5.4连接衬里的方法
6.5.5复层及衬里焊件的焊后热处理
6.5.6对带有耐腐蚀的整体复层或堆焊层母材的要求
6.5.7检测要求
6.5.8检验与试验
6.5.9打印及报告
6.6淬火加回火处理提高抗拉强度的铁素体钢的特殊要求6.6.1总则
6.6.2板材及其它材料上的标志
6.6.3成型后的热处理要求
6.6.4成型后的最小厚度
6.6.5焊接要求
6.6.6焊后热处理
6.6.7热处理认证试验
6.6.8检测要求
6.6.9检验及试验
6.6.10打印及报告
6.7锻造容器的特殊要求
6.7.1总则
6.7.2超声波检测
6.7.3韧性要求
6.7.4筒体锻件的公差
6.7.5锻造封头的成型方法
6.7.6锻造后热处理要求
6.7.7用于制造的焊接
6.7.8材料中缺陷的修补
6.7.9与容器壁、锻管颈和封头的螺纹连接6.7.10检验、检测和试验
6.7.11锻造容器的打印和报告
6.7.12泄压装置
6.8多层容器的特殊制造要求
6.8.1总则
6.8.2一般的制造要求
6.8.3焊接制造要求
6.8.4焊接评定及纪录
6.8.5焊接接头的特殊要求
6.8.6焊接接头的无损检测
6.8.7焊接接头系数
6.8.8层间的贴合
6.8.9通气孔
6.8.10焊件的热处理
6.9术语
6.10表格
6.11图
第7篇检验与检测要求
7.1总则
7.2责任和职责
7.2.1制造厂与检验师的责任与职责
7.2.2为检验师提供的方便
7.2.3工作进展的通知
7.3焊接前的核查和检测
7.3.1材料要求与标记的符合性
7.3.2组件尺寸核对
7.3.3热处理操作的核查
7.3.4焊接工艺规程的核查
7.3.5焊工及焊机操作工技能评定的核查7.4焊接接头的检测
7.4.1无损检测要求
7.4.2压力容器检测组
7.4.3无损检测的范围
7.4.4内部（体积内）缺陷检测方法的选择7.4.5表面缺陷的检测方法
7.4.6表面状况和准备
7.4.7循环操作的附加检测
7.4.8对具有保护性衬里和复层的容器的检测与检验7.4.9提高抗拉性能的淬火加回火钢容器的检测与检验7.4.10整体锻造容器的检测与检验
7.4.11多层容器的检测与检验
7.5检测方式与验收准则
7.5.1总则
7.5.2目视检查
7.5.3射线检查
7.5.4超声波检查
7.5.5采用超声波检测替代射线检测
7.5.6磁粉检测（MT）
7.5.7液体渗透检测（PT）
7.5.8表面涡流检测规程的要求（ET）
7.5.9抽样检测的评片和复验
7.6容器的最终检查
7.6.1液压试验后表面检查
7.6.2液压试验后衬里容器内部检查
7.7泄漏试验
7.8声发射
7.9表格
7.10图
附录7.A检验与检测行为的责任和职责
7.A.1总则
7.A.2制造厂责任
7.A.2.1制造厂
7.A.2.2检验与检测职责
7.A.3检验师的责任
7.A.3.1检验师
7.A.3.2检验与检测职责
7.A.4表格
第8篇压力试验要求
8.1通用要求
8.1.1压力试验方法的选择
8.1.2预防措施
8.1.3特殊结构的容器的要求
8.1.4压力表
8.2液压试验
8.2.1试验压力
8.2.2试验的准备
8.2.3试验介质
8.2.4试验程序
8.2.5试验检查及验收准则
8.3气压试验
8.3.1试验压力
8.3.2试验准备
8.3.3试验介质
8.3.4试验程序
8.3.5试验检查及验收准则
8.4其他的压力试验
8.4.1液压—气压试验
8.4.2气密性试验
8.5文件
8.6术语
第9篇压力容器超压保护
9.1通用要求
9.1.1超压防护
9.1.2超压防护的形式
9.1.3要求的泄放量及许可超压
9.1.4泄压装置的压力整定
9.2泄压阀
9.3非重新闭合的泄压装置
9.3.1焊破片装置
9.3.2安全销装量
9.3.3非重新闭合的弹簧泄压装置
9.4不同的泄放压力和/或介质的额定排量的计算9.4.1总则
9.4.2不同压力鉴定排量的分配比例
9.4.3不同操作介质鉴定排量的换算
9.5标志及打印
9.6安装泄压装置的规定
9.6.1总则
9.6.2泄压阀的进口管线
9.6.3泄压阀的泄放管线
9.6.4降压、非重新闭合的泄压装置
9.7设计考虑的超压保护
9.7.1要求
9.7.2文件
9.7.3制造厂的数据报告
附录9.A泄压装置的安装和操作的最佳方案
9.A.1引言
9.A.2泄压管路上截止阀的安装规定
9.A.3泄压装置进口管线压降
9.A.4泄压装置的泄放管线
9.A.5对于泄放到同一集气管的泄压装置的注意事项9.A.6泄压阀的压差（操作裕度）
9.A.7泄压阀方位
9.A.8反作用力及外部附加管道载荷9.A.9受火条件下泄压装置的尺寸
9.A.10使用压力指示装置进行压差监控。