顶杆加工工艺及安装分析

0引言
铝管通常采用无心磨床加工，如果直接磨削会造成它的跳动大，直线度差[1]，切削液冲刷下的铝沫沉积到水箱里最终变成泥状，不能回收利用，而且污染环境。

如果采用先车削铝管留一定余量，再磨削的方法，则能提高铝管的直线度，减小跳动量，降低环境污染，而且铝屑还能产生一定的经济效益，与直接磨削相比更加合理。

因此笔者结合生产实际设计一顶杆，采用两端顶压的方式加工铝管，有效地提高了铝管的加工质量。

下面就顶杆的主要零件进行工艺分析：
1轴套加工工艺过程如图1所示，轴套由台阶轴、通孔、螺纹孔、倒角四部分组成，其中Φ20+0.02
-0.01mm 外圆粗糙度为3.2μm ，与端面的垂直度为0.03mm ，故加工精度要求较高。

在钻削M8的内
螺纹时，须先用台虎钳固定Φ20+0.02-0.01mm 轴，再进行攻丝。

在安装顶杆时，要用液压卡盘夹持Φ20+0.02
-0.01mm 轴进行固
定，
所以轴套材料应具有较高的强度、塑性、韧性和综合力学性能[2]，经分析选用45#钢较为适宜，因为是单件生产，所以应使用普通车床加工，
并保证各部分的尺寸要求。

轴套加工工艺过程：
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—作者简介:王红锦（1982-），男，河南周口人，焦作工贸职业学院讲师，本科，研究方向为数控加工。

发泡场地进行，采用专用发泡平板层压机。

②环境要求。

发泡时检测环境，保证环境温度大于20℃，湿度小于85%。

③发泡前准备要求。

各内外板与聚氨脂接触面采用酒精进行去油污、杂质处理以及电晕处理；表面清理后喷涂专用粘接剂，粘接剂涂刷均匀，无漏涂、厚薄不匀、气泡等现象。

④发泡密度校验。

在样腔内（样腔自制）预发小样，通过体积、重量计算出了样件密度；同时测定固化时间、灌注量；样件密度满足图样要求后，再进行产品制作。

3.7箱体组成制造工艺整箱由底架、侧板、顶板、前端、后框、门等部件组成。

主要工艺要点：
①箱体外观长直焊缝焊接质量控制[2]。

利用自动焊完成箱体立焊缝和顶部长直焊缝；采用压紧装置压紧，减少焊接变形。

②整箱二次灌缝发泡质量控制。

灌缝发泡前检查箱内底角封、顶角封等缝隙处密封胶密封良好，保证箱内表面防护膜完好；采用专用发泡工装设备；灌注量以缝隙容积为基础，结合环境温度等因素，泡沫发满无遗漏。

3.8电气系统安装工艺
电气部分安装主要包含温度传感器、湿度传感器、消防控制盒、电源等，后门设有门开关感应器。

主要工艺要点：
①电气盒安装质量控制。

电气盒安装架的底部安装孔现场配钻；所有螺栓采用放松螺栓；制订合理的安装顺序，从下往上依次安装，确保电气盒安装紧固。

②电线电缆安装质量控制。

整箱二次灌缝发泡前将线缆及套管进行预埋处理；线缆采用扎带固定，且外露部分用塑料波纹管进行防护；箱内电缆线过孔用密封胶封口；各接线处接触可靠、牢固；线路布置美观、规范。

4结束语
经生产过程验证，本文阐述的制造工艺能有效保证45英尺宽体蓄冷型冷藏集装的制造质量，使整箱符合技术要求和客户需求。

参考文献:[1]李小斌，曹宏斌，张懿.全水发泡硬质聚氨酯泡沫塑料技术
研究进展[M].中国塑料，2004（7）：1-4.
[2]张建华.冷藏集装箱运输现状与发展方向[M].科技咨询，2011（8）：229-230.[3]吴志婉.基于PLC 的集装箱桥式起重机防阵风系统设计[J].内燃机与配件，2020（01）：243-245.
顶杆加工工艺及安装分析
王红锦
（焦作工贸职业学院机电工程学院，焦作454550）
摘要:顶杆零件要按照工艺要求进行加工,并保证各部分尺寸精度;零件材料应具较高的力学性能,确保在使用过程中的稳定性。

安装顶杆时,顶杆应与机床主轴保持同轴,以满足加工铝管的需要。

关键词:顶杆;精度;材料;同轴
图1轴
套
Internal Combustion Engine &Parts
①下料：毛坯尺寸为Φ35mm*60mm 。

②粗加工。

用三角卡盘夹持毛坯长度45mm ，车端面，钻中心孔，然后夹持毛坯左端长度5mm ，用顶针支撑右端面，车外圆使其达到尺寸要求：Φ30mm*50mm 。

③半精加工。

车外圆Φ20mm*30mm ，留精车余量0.05mm 。

④精加工。

车外圆Φ20mm*30mm ，使其达到尺寸要求。

⑤倒角C2、C1。

⑥用Φ10mm 麻花钻，钻通孔。

⑦车端面Φ30mm ，控制总长50mm 。

⑧倒角C1。

⑨用Φ7mm 麻花钻钻孔至轴套中心。

⑩用M8丝锥攻丝。

2套加工工艺过程
图2铜套
如图2所示，套由螺纹孔和通孔组成，此零件不受外
力影响，仅起固定和支撑作用，故材料应具有良好的塑性
和耐腐蚀性，且加工和铸造性能较好[3]，经分析选用普通黄
铜较为适宜，因为是单件生产，所以应使用普通车床加工，
并保证各部分的尺寸要求。

①下料：毛坯尺寸为Φ20mm*25mm ；
②精车一端面，倒角C1；
③精车另一端面，倒角C1，达到尺寸要求：
Φ20mm*20mm ；
④用Φ10mm 麻花钻，钻通孔；
⑤用Φ7mm 麻花钻钻孔至铜套中心；
⑥用M8丝锥攻丝；
⑦钻
盲孔Φ2mm*4mm 。

3轴加工工艺
图3轴
如图3所示，轴由倒角、轴、圆锥和2处锪口组成，锪口需用螺钉固定，7.7+0.01-0.01mm*8mm
的轴要插入铝管孔中，受孔壁的摩擦，根部受孔端的挤压，故材料应具有较强的机械强度和耐磨性，经分析选用45钢较为适宜。

因为轴起固定和支撑作用，且对跳动量要求很高，所以选用液压卡盘的数控车床加工比较合适。

①下料：毛坯尺寸为Φ10mm*85mm ；
②在距端面22mm 和20mm 处各磨一半圆弧，以达到尺寸要求；③7.7+0.01
-0.01mm*8mm 的轴和锥面待顶杆安装到数控机
床后再加工。

4顶杆的组装
1-轴；2-轴套；3-2*M8；螺钉；4-铜套；5-销轴.
图4顶杆组合
如图4所示，把轴1插入轴套2和铜套4中，然后用
2*M8螺钉3固定轴1，销轴5插入铜套4的盲孔中，在加工铝管时，把销轴5插入到壁孔中，防止铝管在车削过程中发生转动。

5顶杆安装工艺分析顶杆的装夹特别重要，其跳动大小，直接影响着铝管
的加工质量。

所以顶杆要与机床主轴保持同轴，经分析应
采用液压卡盘，通过镗削软爪[3]的方法夹持顶杆较为合适。

根据图样分析轴套的夹持面为Φ20mm*30mm ，那么软爪
的行程量应选择30mm 。

首先根据轴套2的尺寸Φ20mm*30mm ，确定软爪的
安装位置，在液压卡盘软爪内侧25mm 处夹持一个圆柱形
支柱支撑卡盘（加紧镗），再对软爪的夹持面进行镗削，使
软爪夹持面直径与轴套被夹持部位直径接近相等，达到
Φ20.05mm ；然后取出支撑柱，接着车削软爪内侧面25mm
以外长度（空镗），使其达到Φ21mm ，把顶杆塞入液压卡盘
中，启动液压开关夹紧顶杆，用数控车床车削轴1，使其达
到尺寸要求，最后用百分表检测轴1的跳动量。

6结论
顶杆与机床主轴同轴，使其跳动量在0.001~0.005mm
之间，采用两端顶压的方式固定铝管。

在加工铝管过程中使其装卸方便，生产效率高，铝管的加工质量有保障。

参考文献院
[1]董广计.一种中孔座面加工的工艺方法[J].现代车用动力，
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[2]郑建发.异种钢（Q235B 与45号钢）焊接技术研究[J].广东
化工，2019，46（13）：172-174.[3]王霞，李占君.金属材料与热处理[M].广州：华南理工大学
出版社，2015：187.
[4]吴铁志.数控车削异形件组合软爪设计与应用[J].机械工程
师，2019（05）：151-153，157.。