MDF制造工艺

MDF的制造工艺及参数
黄昊
1、原木切片：有些大型的工厂在原木切片之前需要把原木进行剥皮。

剥皮的方式主要有两种：切削式剥皮（多数应用于胶合板制造，在此不讨论）；摩擦式剥皮机（应用于较大的MDF 制造企业，外观上类似烧制水泥的旋窑，是一个钢制的，直径大约3米的一个滚动筒，由电机带着滚筒转动，在高速转动过程中，原木互相碰撞，利用原木碰撞和摩擦的力量，把原木的树皮剥掉。

（以上情况来源于江西绿洲木业）
剥皮机
2、切片，通过切片机，将原料切成木片，可用木片规格厚度1mm，长宽2-3厘米（此数据等我确定以后再做汇报）左右。

切过之后的木片。

进入筛分工序，通过振动筛分选木片，大的木片送去重新切小，碎屑直接送到锅炉房作为燃料。

（情况了解自江西绿盛木业）
剥皮机
3、经过切片和分选的合格木片进入软化蒸煮工序，蒸煮的方法有：水煮、水与空气同时加热、蒸汽热处理、加压蒸煮，冷碱法，碱液蒸煮法。

目前我到现场见过的蒸煮法是加压蒸煮。

蒸煮缸内压力0.8mpa左右，压力：温度：170℃，蒸煮时间5分钟左右
蒸煮塔
4、热磨，蒸煮过的木片经处理（挤水）后进入热磨机（热磨机有两个磨盘，一个转动磨盘，一个固定磨盘），磨盘磨齿的形状对热磨的影响较大，不同的磨齿可以磨出不同的纤维产品，磨盘的间隙与纤维的分离度有关，一般来说，磨盘间隙应是纤维直径的3-4倍，经热磨机研磨后成为纤维。

目前常用的热磨方法（1）、一次磨削法：在较低的温度和压力下（4—6公斤压力0.4--0.6mpa，温度低于160℃）木片的分解、粗磨、精磨都在热磨机中完成。

（2）、二段热磨法：特点是高温高压（0.8-1.2公斤，温度170-187℃）。

（3）、高速磨削法，此种方法两个磨盘反向旋转，常压下工作，纤维得率高，浆色浅。

（4）、爆破法制浆。

在压力容器内，利用高压蒸汽迅速升压（4公斤压力保持30s，迅速升压至7-8公斤，保持5s，立即卸压），木片被迅速分离成褐色絮状纤维。

（对设备要求高，对压力、时间的准确掌握要求高，目前国内采用较少。

）（以上内容摘自课本《人造板工艺学》）
磨刀和热磨
5、纤维干燥、施胶：整个干燥系统由热源、空气预热器、干燥管道，风送系统（分为正
压和负压两种方式）旋风分离器、监测控制装置、安全防火措施等部分构成。

一般常用一级气
流干燥系统。

由于干燥工序时，胶罐里配制好的胶，以喷雾的形式，随同纤维一起进入干燥管
道，混有酚醛胶的纤维在管道内停留时间5-7s，混有脲醛胶的纤维在管道内停留时间5-8s。

在
干燥的工序重要特别注意控制管道内的温度，一是保证胶不过早固化，二是控制温度，防止纤
维燃烧或爆炸。

（以上情况了解自江西绿洲木业）
关于胶黏剂，一般纤维板厂使用脲醛树脂胶，胶反应釜为不锈钢压力容器，外包隔热保温层，反应釜有进料口、出料口、列管式冷凝器回流口，回流的目的使冷凝回流反应出来蒸汽中的甲醛，原料甲醛的利用率得到提高。

通过电动搅拌装置，使反应更加充分，反应温度：80-100℃，反应时间130分钟：（技术参数来源于邵武绿源生产车间）脲胶主要固体含量48%-52%，黏度16-22s（25°C 时）固化时间60-80s（不同情况不分析，一般来说，PH值高的固化时间相对长，在偏酸的条件下固化时间较短。

这个也因树种具体条件而定，大部分木材PH值偏酸性，但部分木材如用青杨，春榆、家榆等偏碱性的木材制作MDF时，胶液中需要增加固化剂或者延长热压时间，来保证胶的固化程度和摘自《脲醛树脂胶的胶凝时间影响因素及其控制》），PH值7.0-8.5密度（20℃时，1.2左右g/cm ³）（摘自课本）这个PH值是有变化的，在反应初期PH值显示碱性，但到了反应后期，胶水变得相对稳定时，胶液的PH值是弱酸性的。

（PH值变化情况来源于德庆顺龙）每家工厂具体工况和配方不同，不能一概而论。

水混合性1.5-3.0。

胶的质量直接关系到产品的最终质量。

关于胶水的调整主要通过以下几个方面：（1）、增加胶水中甲醛和尿素的摩尔比，（2）、在胶水中加入三聚氰胺改性。

（3）、如果胶水中甲醛的加入量大，最后在纤维板成型后，后续处理过程中采用氨熏的方法来捕捉甲醛，其缺点是在生产线的后端有浓重刺鼻的氨味。

（以上情况来自安徽华林生产现场）
与胶液同时喷进干燥管道的还有石蜡或是石蜡乳液等添加剂。

石蜡的主要作用是作为防水剂。

熔融状态的石蜡可以填充到纤维的缝隙中去，缩小水分与纤维的接触面积。

石蜡凝固以后，可以增加纤维板的憎水性能，对于纤维板的防潮、防虫有一定作用。

另外经过实践检验，石蜡乳液作为防水剂的运用，其使用成本低于石蜡，并且克服了石蜡作为防水剂的许多缺陷（熔融状态的石蜡冷却之后，石蜡与纤维之间的结合力会下降，吸附会发生松弛，导致石蜡的防水效果降低，但如果增加石蜡用量，一方面会增加生产成本，另一方面影响板材的力学性能。

）（石蜡乳化剂部分来源于《木材工业》滕克勇等，2008。

4《乳液代替熔融石蜡使用效果的比较》）
胶罐
6、铺装成型：经过上一工序的纤维，经过铺装机铺到传送带上送往压机。

对纤维铺装成
型的工艺要求是：板坯密度均匀稳定，厚薄依止，具有一定的密实度，并保证达到足够厚度的
尺寸规格。

铺装成型的设备主要有铺装头、成型网带、驱动、及其他辅助装置。

纤维铺装机根据成型头的原理分为：机械成型、气流成型、机械气流成型、定向成型几大类。

（以上内容摘自课本《人造板工艺学》），由喷头的流量和传送带的速度共同控制铺装厚度，由产品的规格来决定铺装的厚度，一般来说，铺装厚度是产品厚度尺寸的10倍左右，即经过热压后，铺装的纤维层厚度要压缩4/5（个人现场观察经验）
铺装线
7、热压工艺：湿法生产纤维板，经过铺装成型预压后，进入热压。

压机分为单层压机、多层
压机和连续压机等几种，单层压机幅面较大，经过热压成型之后的板材被裁成若干块标准幅面的板材。

多层压机因生产线的产量不同而层数不同，由导热油加热升温，热源来自每家企业的锅炉，燃料一般是各个企业生产原料的边角料或是收集的木纤维。

连续压机的不锈钢带一般是德国进口，生产寿命50万方到60万方，当达累计产量到这个限值时，就需要更换钢带，目前钢带我国还没有能力大量生产。

一般厂家为了节约生产成本，钢带受到磨损时候，一般都采取从旧的刚带上切割，再修补到受损钢带的办法。

经过热压的成品，有时会出现不合格产品，主要有分层、鼓泡等现象。

工艺产品鼓泡的常见原因：1、板坯含水率偏高（大于12%）造成热压过程中板内蒸汽压力大于胶合压力，泄压后未排尽板内蒸汽反冲，形成鼓泡或直接分层2、纤维含水率较低，但压机速度快（连续压机），板坯芯层胶黏剂未固化完全而产生分层，3、因火花探测仪报警而喷水，导致局部纤维含水率高，热压后鼓泡4、钢带经过大面积修补后钢带厚度和传热变化的原因，影响了传热效果而导致板坯鼓泡或凸起。

（连续压机）引自《连续压机生产HDF/MDF常见问题的分析与改进》，杨松，2008,4《木材工业》
多层压机和连续压机
8、砂光工艺：有粗砂和精砂两道工序。

经过冷却和裁边的板材首先经过粗砂工艺，由砂架上较粗的砂带打磨，再经过精砂工艺，由砂架上较细的砂带打磨，成为成品，打包存放。

砂光机的上方有半封闭的集风罩，集风管道末端由离心风机引风，整个集气罩处于负压状态，把砂带打磨而起的纤维碎屑引入布袋除尘器进行净化处理。

砂光线
世上没有一件工作不辛苦，没有一处人事不复杂。

不要随意发脾气，谁都不欠你的。