机床铸件技术要求及验收

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适用范围：本要求用于金属切削机床的床身（底座）、立柱、工作台、主轴箱、工件架、滑座、横梁、支架等灰铸铁铸件的验收和不合格品的处理规定。

3．1．2机床铸件须检验导轨面硬度 JB/T3997-1994 对机床灰铸铁件滑动导轨的工作面的硬度做了规定，可作为机床铸件导轨面硬度验收依据，如附表1
附表1 机床导轨硬度的规定
附表2铸件本体的硬度（参照日本标准）
注：1，当导轨厚度大于60mm时，附表1 中的下限值允许降低5HBS。

和试验方法应符合GB/9439-88 规定。

3．2．2 硬度的测定直接在铸件导轨面上进行。

导轨长度小于2500 时测定应不少于三点，大于2500 铸件重量大于5吨时应不少于四点。

3．3 检验规则
3．3．1 批量划分：根据JB/T3997-94 规定，每包铁水浇注的铸件
为一个批量，每批量铸件须提供一组试棒；如同一牌号铁水熔化量大，每包铁水均严格采用一定形式的工艺控制（光谱分析、热分析、及三角试样检验）时，可每炉次同牌号铁水浇一组试棒。

每组试棒共四根（抗拉强度试验一根，金相组织化学成分分析一根，两根备用）。

3．3．2 试验有效性
验，如果满足GB/T9439-1988 中的要求，则该批铸件合格。

若试验结果达不到要求，且又不属于3．3．2 中的原因时。

可从同一批试样中另取两根进行复检。

若结果都达到要求，则该批铸件判定合格。

3．4．2 硬度试验时先在测试一组硬度值，如果满足 JB/T3997-94 中对硬度的要求，则该铸件合格，若不符合要求，且不是由于3．3．2
中原因引起时，可在不合格测试点附近再测两点硬度，若都符合要求，则铸件合格。

如有一点仍不符合要求，则该铸件不合格。

4.金相组织
4．1 要求
4．1．1 在设计图样、技术文件或技术协议中规定须检验铸件金相组
尺寸由铸造生产部门与设计部门协商规定。

5．1．2 壁厚尺寸：需要对铸件壁厚检验时可参照如下原则：（1），不受力内腔壁厚和肋厚，须满足CT10～12 级标准。

（2），铸件外围壁厚，普通机床铸件的外壁壁厚应满足CT10～12 级标准；对强度和刚性有较高要求的铸件，须满足CT9～11 级标准，
但小于设计壁厚的部分不得超过总数的三分之一。

（3），对用于零件安装、强支撑等受力处铸件壁厚应不小于设计壁厚。

（4），当铸件壁厚大于设计壁厚时不得影响零件的其他性能。

5．1．3 加工余量：
a，图样、工艺文件或技术协议对机械加工余量有要求的，应该按照
依据是铸件图（铸造工艺图）。

5．2．2 全尺寸检验：新产品首件铸件和必须全尺寸检验；模型大修后上场生产的首件铸件须全尺寸检验；批量生产超过50 件后再生产的铸件须全尺寸检验；
5．2．3 重要尺寸、控制尺寸检验：铸件每批次投料首件（5．2．2 规
定除外）须检验；设计对局部进行设计更改与铸件毛坯有关的尺寸更改后生产的铸件应检测；工艺技术部门和质量管理部门特别要求须检验的。

5．2．4 用于加工用的划线检测：铸造生产厂要对铸件进行粗加工的铸件，必须划线划出铸件粗加工部分的尺寸线；和客户有技术合同要
B．重要尺寸不符合工艺图纸要求，公差不满足标准要求时，铸件应判定为不合格。

铸造技术部门或质量管理部门应同设计协商，通报尺寸超差情况，判定该铸件是否报废、返修或回用。

如可以返修，须共同商定返修措施。

铸造厂必须拿出整改措施进行改进。

C．关键尺寸不符合工艺图纸要求，公差不满足标准要求时，原则上
铸件应判定为报废。

如普通机床铸件确需要返修或回用，应会同产品设计、铸造技术质量主管领导、加工车间共同商定铸件挽救措施。

铸造厂必须拿出整改措施进行改进。

6.铸件表面质量
6．1 要求
注：铸件内腔非主要表面和加工表面的粗造度允许放宽一级验收。

6．1．5 粘砂：铸件外表面、油池、油箱、油道的粘砂必须清除干净，活动部件的内腔也不得有残留粘砂。

非活动部件内腔如确实无法清理，在确定粘砂不会脱落的情况下，允许不做清理，铸件作回用处理。

6．1．6 油漆：铸件不加工表面，应在除锈和内外清理干净后涂防锈
底漆，底漆应喷涂均匀，不应有起皱、堆积、流挂、露底、脱落等现象。

6．2 检验方法
6．1．1 铸件表面质量检验通常采用目视检验，如内腔无法观察，可用内窥镜检查。

7．1．1．3如缺陷不满足技术要求，可参照缺陷修补要求进行修补。

7．1．2 非加工表面
7．1．2．1 铸件外表面在不影响性能和外观的情况下，允许存在Φ5 以下、深度不大于2 、每300*300不多于10处的气孔、砂孔、渣孔等孔洞类缺陷。

不符合此要求时，铸件应当按照相关的修补要求进行
修补。

7．1．2．2 铸件内腔非加工面部分的缺陷不作具体的要求，但是必须符合下列条件：
A，对粘砂缺陷应符合6．1 的要求。

B，内腔缺陷应不影响铸件的强度刚性及装配安装等使用性能。

8．3 镶套
8．3．1在个别情况下，铸件的圆孔内加工后发现有气孔、缩孔、渣孔及孔径偏等缺陷时，在不影响装配机床性能的情况，可适当将铸件圆孔适当扩大后镶入套筒 8．3．2 镶入套筒的内径应符合附表6 的规定：附表6 套筒壁厚
套筒的最小壁厚 1015 套筒与孔的的配合应符合H7/n6 或H7/p6 的要求。

8．3．3 不得在同一孔内镶嵌两个套筒；主轴孔、油缸孔、液压件孔、轴承瓦盖孔等重要部位不得镶套。

8．4 焊补
8．4．2．4 其他加工面的孔洞类缺陷，如缺陷总面积不大于所在表面面积的10％时，允许焊补。

8．4．2．5 非加工面的孔洞、机械损伤及缺肉等缺陷，在不影响机床强度与刚度的前提下，允许焊补，但缺陷总面积不得超过其所在表面面积的 15％；非加工面上的裂纹类缺陷，如果缺陷长度不超过所
在表面相应方向长度的四分之一时，允许焊补。

上的缺陷,其允许焊补的长度可受此限制。

裂纹类缺陷焊补时应采取措施防止裂纹扩展或产生新的裂纹。

8．4．2．6 一般加工面或者非加工面，缺陷面积（体积）较大，但不超过 1000mm 时，可用焊补件嵌入焊补，但不得降低铸件的刚度和
形的，或技术条件无法使焊补质量达到 23 要求的时候，不允许焊补。

8．4．4 焊补质量要求
8．4．4．1 导轨上允许焊补的缺陷，焊补后质量应符合下述规定：（1）焊缝金属应与目材熔合良好，焊缝平整，无气孔、夹渣和裂纹。

（2）加工后焊缝的色泽应与目材相同或相近。

（3）焊接区（包括焊缝、熔合区及热影响区）的硬度应接近目材，与目材的硬度差不超过20HB，并不得高于255HB。

8．4．4．2 外露加工面上允许焊补的缺陷，焊补后质量应符合下述规定：
（1）焊缝金属应与目材熔合良好，焊缝平整，无气孔、夹渣和裂纹。

大裂纹孔洞类缺陷的铸件，经焊补后可能导致铸件变形、影响机床精度的，焊补后应按照相关工艺进行去应力处理。

8．4．5．2 各类铸件上缺陷比较小、焊接应力不大、对精度影响比较小的，焊补后可以不进行退火处理。

8．4．6 焊补质量的检验
8．4．6．1 铸件缺陷经焊补后，应逐个检验各焊接区的质量。

8．4．6．2 凡受冲击载荷和承受较大弯矩、扭矩的铸件上的裂纹类缺陷，焊补后应采用其他有效的方法检
8．5防渗漏处理
8．5．1 床身、立柱、主轴箱、底座等铸件的盛油（水）部位产生局
牢固的专用填补剂填补。

8．6．3 填补前缺陷部位应按照相应的工艺规范清洗处理。

8．6．4 如果铸件须退火等热处理，则应在热处理后填补。

8．6．5 零件在强震动、高温条件下工作的，不宜采用填补方式修补铸件缺陷。

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9.铸件验收
9．1 铸件入库（发货）前由相关部门或人员参照本要求对铸件进行检验。

对铸件作出评判。

判定为合格品的铸件方可入库（发货），判定直接回用的铸件也可入库，但必须进行相关的处理（如做好交接手续，标记等）。