水中钻孔灌注桩专项施工方案【优质方案】

水中钻孔灌注桩专项施工方案
【优质方案】
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水中钻孔灌注桩专项施工方案
本项目桥梁的4~8号墩全部位于咸阳湖内,根据施工需要，项目部一进场便组织专业施工队伍搭设了刚便桥及施工专用平台、马道，为保障以上墩台水中钻孔灌注桩的顺利施工，特制订本方案，以便指导施工。

一、施工准备
钻孔的准备工作主要有:整理场地、桩位测量放样、布设道路、设置供电、制作和埋设护筒、制作钻架、泥浆备料、调制、沉淀、出渣和准备钻孔机具，同时调查了解地质情况（无地质资料时应先进行地质钻探)。

采用钢结构工作平台，设备到位，做好进场便道，水电接通等工作.根据地形的实际情况加钢制工泥浆箱两个，并做好泥浆船的准备工作，严禁泥浆随处排放。

二、施工工艺
1、测量放样
采用全站仪，放出逐桩的桩位，并复核无误，报于监理工程师检查,报验合格后方可埋设护筒。

2、埋设护筒
2.1、护筒采用钢护筒,必须满足坚实、不漏水。

本项目的桩基直径为1。

5米,采用钢护筒的直径为1。

7米。

2。

2、护筒的埋置：
2。

2。

1在搭设完毕的平台上放出桩位坐标，对中桩打一个十字交叉的护桩（油漆点标记）。

护筒中心与桩基中心偏差不得超过8cm。

2。

2。

2护筒顶面高出水面1。

0－2.0m，本项目搭设的施工平台顶面距咸阳湖水面常水位约为2。

2米，因此护筒的顶面应略高于平台顶面即可。

2.2。

3护筒埋置深度：护筒需穿透淤泥层，本项目水中桩基护筒埋置深度主要参考地质勘探资料及前期钢便桥施工的数据，护筒埋置深度一般为3~9米(淤泥层以下）。

2.2.4钢护筒分节制作,分节振埋。

如遇抛石，采用冲抓或潜水工等方法清除。

2.2.5护筒接头处要求内部无突出物,能耐拉、压,不漏水；灌注桩完成后，钢护筒除设计另有规定外，一般应拆除。

3、泥浆制备
泥浆采用自造浆,若粘度、比重达不到要求时，可加入塑性指数大于25的粘土。

钻孔时的泥浆比重1。

2左右、含沙率不大于4％、粘度为16－22。

在钻孔中，泥浆应始终高出孔外水位或地下水位。

为了回收泥浆,减少环境污染，应设置泥浆循环净化系统。

根据项目实际情况需要，项目专门加工钢制的泥浆箱两个，尺寸为 2.4×3×1。

8（米)，并根据桩基位置,以贝雷架作为承载基础，将泥浆箱安放于平台以外合适位置。

钻孔及浇筑过程中，泥浆全部排入泥浆箱内，不得外排，泥浆箱满后，安排泥浆船将泥浆运至指定弃方处；桩基浇筑完毕后,将泥浆箱运至下一施工点备用。

4、钻孔
钻孔时钻架必须稳固，钻头对准桩位中心，开钻前对钻机及其它机具进行检查，机具配套，水、电畅通.
钻孔严格按规范和相关技术文件的规定和要求进行施工，同时还要求符合下列规定:
4。

1、开钻时应慢速推进,加粘土造浆，当所造泥浆有一定量时开始钻进，待导向部位或钻头全部进入地层后，方可加速钻进.
4。

2、一经开始应连续进行，不得中断;及时填写施工原始记录，保证记录的原始性，不得任意更改，严格交接班制度.
4.3、经常对泥浆进行试验，以确保泥浆符合要求，在地层变化处,捞取渣样，判明土层,记入表中，与设计地层地质结构柱状图核对。

若存在严重不符现象，写书面对照报告及时与现场工程师联系,核实后报告监理工程师记录。

4。

4、升降钻锥时要平稳，钻锥提出孔口时应防止碰撞护筒孔壁、钩挂护筒底部;拆装钻杆要迅速.
4。

5、钻孔采用减压钻进，即钻机的主吊钩始终承受部分钻具的重力。

孔底承受的钻压不超过钻锥，压块重力之和（扣除浮力）的80%,以避免和减少斜孔、弯孔、扩孔现象.
4。

6、钻孔停机提锥除土等保持孔内具有规定的水位和泥浆稠度,以防坍孔.
5、检孔、清孔
5。

1、终孔后进行检孔,孔径以钻头的直径来控制，因为回旋钻的扩孔效应不大，成孔后用孔规(长度为4～6倍桩径）检测孔径。

根据桥位附近的控制点，测出埋设好的护筒标高,查出本桩底标高，计算桩长,用测绳来控制长度。

孔深不得小于设计值。

5.2、孔深孔径合格后,应迅速清孔，不得停闲过久,使泥浆、钻渣沉淀增多，造成清孔困难甚至坍孔。

清孔时孔内水位应在河流水位以上1。

5m至2.0m,以防钻孔的任何塌陷，清孔还应符合下列规定。

5.2。

1、孔底沉淀物厚度满足规范及设计要求，禁止超挖代替清孔。

5。

2.2、钻孔完成后，采用高压泵或气举法清孔,以相对密度较低、无钻渣的泥浆补入确保清孔彻底,并保持孔内水头，防止塌孔。

清孔后的泥浆比重在1。

03－1.1间,含砂率小于2％，粘度为17－20帕秒。

6、下钢筋笼、导管
钢筋笼分节制作,每节长度根据桩长而定。

钢筋笼的绑扎、焊接、安装应符合规范及招标技术文件的规定和要求，同时做到：
6。

1、仔细审核图纸，根据设计要求，确定主筋的下料长度.注意钢筋笼对接时采用的焊接方式（如：是采用单面焊还是双面焊），预留搭接长度。

6.1。

1、我们现采用搭接电弧焊。

两搭接筋应预先折向一侧，使两搭接筋轴向在一条直线上。

钢筋、焊条要有合格证书,焊条要符合施工要求。

钢筋焊接接头要错开布置，在接头长度内同一根钢筋不得有两个接头。

对焊接的检验：
A、焊缝外形尺寸符合规范要求长度，焊缝不低于母材，焊缝与母材圆滑过渡.
B、焊缝和热影响区表面无裂纹、未熔合、夹渣、弧坑、气孔和深度大于0。

5mm的咬边。

C、抗拉强度试验。

6。

1.2、电弧焊存在一些问题分析:
A、焊缝形状的缺陷
A)、焊缝尺寸不符合要求，外观高低不平、宽窄不一。

因:坡口角度不当、装配间隙不均匀，焊接参数不合适,运条速度不稳，焊条角度不对。

B）、咬边。

母材部分产生沟槽或凹陷的现象。

因：焊接电流过大,电弧过长，焊条角度和焊接角度不当。

C）、未焊透,降低承载力,易产生裂纹。

因：间隙过窄,焊接电流太小，焊接速度太快，焊条的角度不正确，电弧产生偏吹，电弧电压太低。

D）、烧穿：熔化金属自坡口背面流出，形成穿孔的缺陷.因：焊接电流太大,焊接速度太慢，装配间隙太大。

E)、焊瘤：熔化金属流淌到焊缝外未熔化的母材上形成的，操作技术不熟练或运条不当,电弧拉的太长，焊接速度太慢造成的。

B、气孔，焊接时,熔池中的气泡在凝固时未能逸出而残留下来，形成孔穴.
预防措施：
A)、仔细清理焊件坡口及坡口两侧20－30mm范围内的油、锈、水等污物，焊条烘干后使用。

B）、正确选择焊条参数,在允许的条件下，尽可能用的热输入进行焊接。

C）、加强熔池保护，焊条药皮不能脱落，短弧焊接时，电弧不要随意拉长，装配间隙不要过大，注意引弧和收尾。

D）、直流弧焊电源比交流弧焊电源气孔倾向性小。

6.2、钢筋笼在运输过程中，不得使其变形。

在起吊过程中，宜采用两点吊，第一吊点设在钢筋笼的下部，第二吊点设在钢筋笼长度的中点到上三分
点之间.
6.3、所在桩的钢筋笼在砼浇注前，分段就位吊入孔内，钢筋笼顶面用有效的方法与钻架固定牢靠，在防止砼浇注过程中钢筋笼上升；还要防止钢筋笼移动和倾斜。

6.4、钢筋笼事先安设控制钢筋笼与孔壁净距的圆行预制混凝土垫块，半径根据保护层厚度与固定位置而定，混凝土垫块应可靠地以等距离固定在钢筋笼周径上,沿桩长的间距不超过2m，横向四周不得少于4处、交叉排列.
6。

5、为了防止下钢筋笼过程中钢筋笼碰撞孔壁，吊入钢筋笼时，应对准钻孔中心竖直插入。

6.6、砼导管和护筒拔出时,防止钢筋笼上升。

6.7、通过护筒标高和吊环的长度来控制钢筋笼的标高,钢筋笼底面高程的允许误差±50mm。

6.8、浇注砼用的导管管径一般为20～25cm,每节长度合适,导管水密、承压和接头抗拉试验均符合要求，导管的底部至孔底保留25～40cm左右的空间。

7、灌注水下砼
钻孔应经成孔质量检验合格后，方可开始灌注工作.为确保灌注桩的质量做到：
7。

1、灌注砼前应探测孔底沉淀厚度,再次检验泥浆性能指标，若不符合要求时则应再次清孔。

7.2、运输砼的时间和距离应尽量短些，在运输途中应避免混凝土倒换运输工具或漏浆，减少颠簸和日晒，在下雨或日晒较强时应加覆盖。

砼混合料运至灌注地点应检查均匀性和坍落度,如不符合要求进行第二次拌和，仍然达不到要求,不得使用。

7.3、钢筋笼安放好后，立即浇注砼，并应连续进行，不得中断。

7.4、灌注过程中，应注意管内混凝土下降和孔内水位升降情况,及时测量孔内混凝土面高度,正确指挥导管的提升和拆除。

导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。

7.5、首批一次性灌注混凝土的数量大于2。

0m3能满足导管初次埋置深
度（≥1。

0m）和填充导管底部空间的需要。

7。

6、在砼浇注过程中导管应伸入浇注的砼内2－6m，不能过深，也不能太浅。

7。

7、浇注砼时溢出的泥浆应引流至泥浆池（车、船),以防污染或堵塞河道和交通。

7。

8、砼连续浇注,直至浇注顶面高出设计标高不小于50cm.（破除桩头长度大于等于50cm。

7.9、在砼终凝前挖除桩头混凝土，留20-30cm在强度生成后凿除。

保证凿除后砼面的平整、清洁，不应有浮浆、泥土或其它杂物。

7。

10、拌制砼所用的材料及拌和的砼应符合规范和试验要求；如采用商品砼，应加强检查质保单、拌和记录、配合比情况及外观情况（保水性、和易性等）并做砼塌落度试验,强度试验。

7。

11、桩的钻孔和开挖，在中心距离5m内的任何混凝土灌注桩完成后24h才能开始，以避免干扰邻桩混凝土的凝固。

7.12、冬季砼浇注时，不宜小于5℃，当砼浇注在0℃及以下时，要有保温措施.
钻孔桩施工工艺框图
一、编制依据
1、盐城市高指连盐项目办编制《管理文件汇编》(一）（二）；
2、《公路桥涵施工技术规范》JTJ 041-2000及国家有关法律、法规；
3、连云港至盐城高速公路（盐城市境）施工图变更设计第一册（共二
册）(xx特大桥）；
二、工程概况
2。

1地质情况
xx特大桥0#台、1＃4#墩、13#～17＃墩、18#台位于蟹塘中；5#～12#墩位于xx中，其中５＃墩位于北岸边、6＃～10＃墩位于河道内水深1。

1m ～8.5m，11＃～12#墩位于南岸芦苇地中；０＃台、１#～４#墩地层情况由上至下为：亚粘土、亚砂土、淤泥质亚粘土、亚粘土、粉砂、亚砂土、亚粘土、亚粘土、亚砂土；5#~12＃墩地层情况由上至下为：淤泥、亚粘土、粉砂、亚粘土、亚砂土、亚粘土、粉砂、粘土、亚粘土、亚砂土；13#~17#墩、18＃台地层情况由上至下为:粘土、亚粘土、淤泥质亚粘土、细砂、粉砂、粘土、亚粘土、粉砂、亚粘土。

2。

2工程数量
①钻孔灌注桩Φ1.2m944m/32根；Φ1.5m4518m/90根;
Φ1。

8m1668m/24根.
②水下混凝土 C25 13372。

2m3
③钢材Ⅰ级 126155kg
Ⅱ级 609090kg
三、钻孔桩施工方案
根据本桥的地质情况,陆地上的钻孔桩采用6台GPS-20正循环钻机钻进，水中墩钻孔桩采用8台GPS—20正循环钻机钻进。

桥台钻孔桩要在台后填土完成后并且填土相对稳定,无明显塑性流变后进行，以保证台后填土的密实度和台后路基的稳定.
钻机布置见：图3—1《xx特大桥施工平面布置图》.
3.1陆地上钻孔桩施工方案
1、场地平整
一般施工场地采用推土机进行平整、压实,然后铺垫枕木作钻孔平台；11#、12#墩分别位于芦苇地中，水深0。

5米左右。

采用草袋围堰、填土、整平、压实，然后铺垫枕木作钻孔平台；
2、施工测量
全线控制桩复测成果和大桥控制网经监理组复测合格,我项目部根据设计图纸坐标对xx特大桥各桩位进行测量放样并用白灰线画出护筒预埋位置，保证护筒预埋正确，为保证能在桩基钻进过程和成桩后能检查桩位偏差及护筒位移情况，在护筒四周预埋四个护桩，保证桩基钻进准确无误。

用钢尺复测各桩位间距，保证开钻前测量工作全部到位,并经监理组复核。

3、施工方法
（1）护筒的制作和埋设
①护筒采用4～5mm钢板制作，直径大于钻孔桩径20——40cm。

②为便于泥浆循环，在护筒顶端设高400mm、宽200mm的出浆口.
③护筒高出地下水位2.0m，并高出地面0。

5m。

④护筒埋设采用挖孔埋设的方法，在挖孔至一定深度符合要求后，分层对称夯填护筒四周粘土.护筒中心与桩中心线重合，平面误差控制在50mm，倾斜度控制不大于1％。

护筒埋置深度根据xx特大桥地层情况埋置深度1.5m。

（2)钻孔泥浆制作
本着统筹安排的原则,2个墩共用一套泥浆循环系统。

泥浆循环池由制浆池、沉淀池、泥浆池组成.为避免泥浆对周围环境的污染，在钻孔过程中，对沉淀池中沉碴及灌注混凝土时溢出的废弃泥浆，随时用挖机修复泥浆池或用汽车运至指定地点堆弃。

泥浆循环池设置图3-2《泥浆循环系统平面布置示意图》.
沉淀池
施工便道
泥浆泵泥浆池
制浆池沉淀池
闸门制浆池
进浆管
钻孔
图3—2 泥浆循环系统平面布置示意图
泥浆选用水化快、造浆能力强的优质粘土制作，造浆用的优质粘土塑性指标大于25 ，粒径小于0。

074mm 的粘粒含量大于50％.
制备的泥浆指标达到：
比重:一般地层为1.05～1.20；砂层为1.2～1。

45.
粘度：一般地层为16～22秒，砂层为19～28秒。

PH 值:8～10。

含砂率:小于4%。

胶体率:大于96%。

泥浆充分拌匀备用，在开钻前备足制浆用粘土。

（3)钻机就位
钻机就位前,对钻机和各项准备工作进行检查，包括场地布置与钻机座落处平整和加固，主要机具的检查、维修与安装,配套设施的就位及水电供应等。

认真阅读地质资料,弄清地层情况,确定分段的泥浆浓度、钻速、钻压和泥浆泵量。

工地上备一定数量的钻机和泥浆泵的易损配件，以便机械出现故障时及时更换，同时预先制作好用于打捞钻头用的工具。

钻机采用吊机提吊至桩位，根据护桩恢复桩中心，然后人工调整钻机直至钻机中心与孔位中心重合。

（4）钻孔作业
①钻孔
开钻前，再次检查各种机具、设备是否状态良好，以及水、电管路的畅通情况，确保正常。

正式钻进前，先启动泥浆泵，使之空转一段时间，待泥浆输入孔口一定数量后方可正式钻进。

开始钻进时，控制进尺速度及钻压，待钻至护筒下1米后，再以正常速度钻进.
钻孔作业连续进行，不得中断。

因故必须停钻时,孔口加盖防护,并且把钻头提出，以防埋钻.
在钻进过程中:
a 、记录孔位处的地层情况,在土层变化处捞取渣样,与设计地层作核对，将现场地层情况如实记录在钻孔原始记录本上，作为施工现场第一手资料。

b、经常对泥浆进行试验检测,随时补充损耗、漏失的泥浆,保证钻孔中的泥浆稠度，防止发生坍孔、缩孔等质量事故.
由于钻孔桩穿越的地层多为淤泥、亚粘土、亚砂土，容易产生糊钻和缩孔、坍孔.钻孔采用正循环钻机，可清除泥包，调节泥浆的相对密度和
粘度，适当加大泵量和向孔内投入适量砂石解决泥包糊钻,选用刮板齿小、出浆口大的钻头；为防止缩孔和坍孔，使用失水率小的优质泥浆护壁并须快转慢进，并复钻2～3次。

当钻孔深度达到设计要求时,用测绳和探孔器对孔深、孔径和成孔垂直度等进行检查，并报监理工程师确认,符合要求后进行清孔。

②清孔
当钻孔深度达到设计要求并经监理工程师成孔检查批准后，立即进行清孔，以免间隔时间长,钻渣沉淀，造成清孔困难。

清孔采用换浆法，注入净化泥浆(相对密度1。

0～1。

2，粘度17～20s，含砂率＜4％)置换孔内含渣的泥浆。

当从孔内取出的泥浆（孔底、孔中、孔口）测试值的平均值与注入的净化泥浆相近,实测孔底沉渣厚度不大于25cm时，停止清孔作业，放入钢筋笼进行水下混凝土灌注。

(5）钢筋笼的制作与安放
在钢筋棚内集中下料，现场绑扎，根据不同的桩长,分几节绑制，钻机架、汽车吊机提入孔内，钢筋笼采用现场焊接接长。

钢筋笼采用2m一道加强箍加强,且主筋与加强箍筋全部焊接，同时在钢筋笼内设置内支撑,防止装吊变形。

钢筋笼在入孔前，在骨架外侧绑挂与钻孔桩同标号的混凝土垫块，间距沿桩长不超过2。

0m，横向圆周不得少于4块，以保证钢筋保护层厚度.
钢筋笼吊起后，检查钢筋笼的垂直度及外型轮廓，平稳垂直放入孔内,切忌碰撞孔壁,不得强行下放。

下放过程中，注意孔内水位情况，如发生异常,马上停止，检查是否坍孔。

钢筋笼在清孔结束后,及时放入孔内，钢筋笼焊接时，保证上下两节
钢筋笼的轴线一致，入孔后位置准确，符合设计要求，牢固定位，在投入到设计位置后，在主筋上焊接φ16钢筋设4个吊环,然后用φ50钢管穿在吊环上，放置在钻机平台上；同时采用Φ35钢管反压在钢筋笼上，钢管顶上部与钻机平台焊接，以防钢筋笼在砼水下灌注过程中发生上浮.钢筋骨架底面高程偏差控制在±50mm。

钢筋笼安放、固定完毕后，将泥浆泵或空气压缩机与导管相连，进行二次清孔。

（6）水下混凝土的灌注
二次清孔沉渣厚度符合要求,并经监理工程师同意后即开始灌注水下混凝土。

混凝土由拌合站集中拌和，混凝土运输车运送至现场。

①灌注准备：在清孔的同时，对各类设备进行检修，备足原材料，同时配备水泵、空压机及高压射水管等设备。

以保持孔内水头和及时处理灌注故障.导管使用前进行试拼、水密及水压试验，编号并自下而上标示尺度。

②安装储料斗：储料斗采用5mm钢板制作,四周采用钢筋条加固。

为保证第一斗混凝土灌注后保证导管埋深不小于1。

0m，储料斗容积3。

5m3。

③水下混凝土拌和：粗骨料选用级配良好的碎石，其粒径最大不超过40mm;细骨料采用级配良好的中砂；水泥采用32.5号水泥,水泥用量不少于380 kg/m3;经监理工程师批准掺入缓凝剂；水灰比控制在0。

49，坍落度18~22cm。

④水下混凝土灌注:
用吊机将摆放有序的导管按刻度尺寸下到孔内，保证每一节导管口放橡胶圈并且拧紧,混凝土施工过程中不漏气。

导管下至距桩底30cm—40cm 之间停止，保证第一兜混凝土能顺利翻浆，满足埋管深度要求.
搅拌站存放有足够的砂、石、水泥等材料和发电机、搅拌机常用配件
保证每根桩水下混凝土灌注连续进行.
在水下混凝土灌注过程中,经常探测孔内混凝土面的标高，及时调整埋管深度。

一般埋管深度控制在2～4m 左右,防止导管提离混凝土面发生断桩,提管由钻机卷扬机完成。

水下混凝土灌注连续有节奏地进行,并尽量缩短拆除导管的间隔时间.当导管内混凝土不满时,应徐徐灌注，以防导管内产生过大气压。

灌注顶面比设计桩顶（承台或系梁底)高出0.5m ～1。

0m 左右。

水下混凝土初凝后解除钢筋笼固定，强度达到5MPa 后拔出护筒。

3。

2水中墩钻孔桩施工方案
xx 特大桥5#～10#墩位于xx 内,其中5#、9#、10#水深较浅，6＃～8#墩水深达8.5m,在钻孔桩作业前需搭设施工平台进行施工.
（1）施工平台搭设
根据各墩水深，拟采用不同平台结构形式。

①5#墩测时水深0.6～1。

0m ，采用四周打设木桩，码草袋围堰，然后采用粘土填心，填土时分层压实。

具体详见图3—3《5＃墩施工平面布置图》.
直径300m m 木桩线
路
中
心
线墩中心
草袋装土直径300mm木桩
直径300m m 木桩连云港
图3-3 5#墩施工平面布置图
②9#、10#墩采用木桩搭设钻机平台;6＃～8#墩采用钢管桩施工平台。

（2）护筒的制作和埋设
①护筒制作:护筒采用12mm钢板制作，为保证桩成孔质量护筒直径选用230cm.护筒在现场集中加工，验收合格后采用汽车运至施工现场打设,护筒连接时焊缝要求饱满。

②为便于泥浆循环,在护筒顶端设高400mm、宽200mm的出浆口。

③护筒高出河面水位1。

8m。

④护筒打设：先在钻孔平台平面位置确定桩位，设置导向装置,利用导向架进行定位.当护筒中心与桩中心线重合后,利用浮吊锤击将护筒沉入。

根据xx的地质情况，护筒埋入土层6。

5m,护筒打设时控制其倾斜度不大于1％。

（3）钻孔泥浆制作
水中墩钻孔施工泥浆循环分别各由一只泥浆船提供.泥浆的制作及要求同陆上钻孔桩施工。

泥浆必须充分拌匀备用。

在开钻前，备足制浆所需粘土。

（4)钻机就位、移位
钻机利用汽车运至便桥上,再利用浮吊吊至各墩施工平台上，钻机就位前，应对钻机和各项准备工作进行检查，认真阅读地质资料，弄清地层情况，确定分段的泥浆浓度、钻速、钻压和泥浆泵量。

待完成一根钻孔桩施工后，钻机采用浮吊进行移位:用吊钩挂在钻机滚动轱辘上（每个角一个吊钩），然后起吊至下一孔位，然后人工配合、调整就位.就位时恢复桩位中心，然后调整钻机直至桩位中心与钻机钻孔中心重合一致。

(5）钻孔作业
在正式钻进前，先启动泥浆泵，将制作好的泥浆输入护筒中，置换护筒内的清水，测定护筒内泥浆比重为1.20～1。

45时方可钻进。

开始钻
进时，控制进尺速度及钻压，待钻至护筒下1米后，再以正常速度钻进。

水中墩钻孔作业同陆上钻孔作业。

（6）钢筋笼的制作与安放
在钢筋棚内集中下料，集中制作.钢筋笼制作时应根据不同的桩长，分几节制作，然后采用汽车运至施工现场，采用浮吊吊入孔内,钢筋笼接长采用现场焊接。

钢筋笼吊起后，检查钢筋笼的垂直度及外型轮廓,平稳垂直放入孔内，切忌碰撞孔壁,不得强行下放。

钢筋笼在清孔结束后，及时放入孔内，钢筋笼焊接时，保证上下两节钢筋笼的轴线一致，入孔后位置准确，符合设计要求，并牢固定位；在投入到设计位置后及时采取有效措施固定好钢筋笼,以防钢筋笼在砼水下灌注过程中发生上浮或位置偏移现象。

对于桩长大于60m的桩基在加强筋内侧对称预埋3根φ60×3。

5mm 的钢管。

钢管采用焊接连接,钢管埋至管底，管口高出设计桩顶标高50cm，管底封闭，管口加盖。

钢管埋设时在每6m间隔深度实际量测钢管的间距并焊接等长水平撑杆加以固定。

（6)水下混凝土的灌注
为了成桩后更准确的对桩进行动测检查，在水下砼进行灌注前预埋声测管。

声测管埋置孔底，顶端固定在钻机平台上.二次清孔沉渣厚度符合要求,并经监理工程师同意后即开始灌注水下混凝土.混凝土由拌合站集中拌和，混凝土运输泵泵送入孔。

水中墩水下混凝土灌注施工工艺同“陆上钻孔桩水下混凝土灌注".
3.3钻孔桩检测
钻孔桩成桩后，会同监理工程师对钻孔桩施工质量进行逐桩检测。

钻孔桩检测采用小应变及埋设声测管良种方法进行。

钻孔灌注桩施工工艺见：图3-7《钻孔桩施工工艺框图》。

3。

4防止坍孔、缩孔措施和处理办法
由于钻孔桩穿过粉砂混粘性土、亚粘土、亚砂土和淤泥质土，钻孔施工中，容易出现坍孔和缩孔，为了确保钻孔桩的质量和进度，采取以下预防和处理措施.
①安装钻机时要使转盘、底座平正，并经常校核。

钻杆较长，转动时地下摆动大，在钻架上增添导向架。

②在钻孔过程中，详细绘制孔位处的地质剖面图，特别是粉砂混粘性土、亚粘土地层的深度和厚度,以便对不同土层选择合适的钻头、钻压、钻速、泥浆指标等。

③在钻孔和清孔过程中，注意保持孔内的泥浆面高度，随时补充损耗、漏失的泥浆，保证钻孔中的泥浆浓度。

④在粉砂混粘性土中钻孔，采用较大的泥浆比重，并加大护筒埋深，提高护筒顶面高度和孔内水位，以防止发生坍孔、缩孔.
⑤常见钻孔事故的预防和处理办法请见：表3。

4-1《常见钻孔事故的预防和处理办法》。