模胚的选取规则

模胚的选取规则
模胚由专业厂家生产，已被标准化和系列化，订模胚时只要根据模胚厂提供的模胚资料选择合适的型号就可以。

不过有时也需要定作模胚(例如热水口模)，此时可参考标准模胚数据，设计自己的模胚。

确定选用何种型号的模胚，必须先排模，定出内模料的大小，再决定模胚的大小、型号。

1: 定内模料（模肉Insert）
2: 内模料上螺丝的分布
3: 选模胚(MoldBase)
定内模料（模肉Insert）
一、定内模料即是排模，根据产品的形状，大小，确定产品在模具里的排布方法，以此决定内模料的大小和厚度。

以下介绍一些排模的基本要求。

1) 一块内模料出多个Cavity时，内模料大小一般不超过200×200mm。

产品之间一般作12~20mm（特殊情况下，可以作到3mm以下）。

对于杯类箱体类深腔件，两产品之间的距离约为产品深度的1/3~1/2。

当入水为潜水（sub gate）时，应有足够位置作潜水，两产品之间的距离不可少于20mm。

2) 产品到钢料边的距离15~50mm。

产品到钢料边的距离与制品的厚度有关，一般制品可参考表1-1经验数值选定，大型制品需要经过计算确定。

3) 藏Core(内模料)深度28mm以上，前后模内模料厚度与制品的平面投影面积有关，一般制品可参考表1-2经验数值选定。

大型制品需要经过计算确定。

前模内模料(Cavity Insert)厚度=前模开框深度+制品分型面(Parting Line)以下（枕向后模的深度）高度，后模内模料(Core Insert)厚度=后模开框深度+制品分型面(Parting Line)以上高度（型腔深度）。

如图1-1所示。

4) 把产品图调进模图时，产品图必须乘缩水，并且要将产品图镜像（Mirror）一次，即模图同产品图是反像的（产品是完全对称的除外）。

5) 产品在模图里应遵循分中的原则，特别是对称的产品。

如果不分中，到各加工部门加工时很容易会出错。

如图1-2所示。

6) 所有有枕位的模具，枕位必须避开入水（Runner），无法避开时要加水口铁（Runner Bar），或者枕位不作通，留出平位走水。

如图1-3所示。

7) 当产品有较大分型或枕位时除非客户要求可不作虎口(Shut Off)，而对于无分型或枕位的平面模要作虎口(Shut Off)。

如图1-4所示。

8) 当内模料的尺寸小于100mm×100mm时虎口尺寸为15mm×15mm，高度8mm,7度啤把，当内模料的尺寸大于100mm×100mm时虎口尺寸为22mm×22mm，高度8mm,7度啤把。

见表1-3。

9) 虎口(Shut Off)将前、后模内模料互锁，使它门不能相互错位，以保证产品没有夹口。

虎口一般作在内模料的四个角上，当需要避开水口时可作在其它位置，虎口边离胶位边应有不小于5mm距离。

10) 所有铍铜模要加水口铁(Runner Bar)，由于作样版的原因，手工作的铸样，如果花纹复杂无法保证多个铸样能作到完全一致，同一产品不可在一合铍铜上出多件。

当然，如果花纹简单多个铸样也能作到一致，或者有少许不同而客户也能接受的话，可以作两个或更多个铸样，同一产品也可在一合铍铜上出两件或多件。

铍铜模由于价格昂贵，胶位边到钢料边的距离一般8mm~10mm即可。

11) 铍铜模的行位一般都要镶出，但如果是行脚板底雕字，行位也是原身出(此行位非是铍出来的)。

12) 雕刻模视产品有无分型确定排模方法：
12-1) 无分型时（平面Parting Line Surface），排位无特别之处。

12-2) 有分型时（非平面Parting Line Surface），分两种情况。

①实心公仔或手、脚等视分型高低确定是否需要单独开料，要加水口铁（Runner Bar）。

②边的公仔类（如左右身、上下身等）因要保证产品（塑料件）装配时的互换性，（即作模时要将左身的钢料同右身的钢料互fit，以保证所有塑料件的Parting Line一致）故此必须单独开料。

但是当分型简单由CNC加工时，由于无需互Fit钢料，也无需单独开料。

13) 内模料镶入模框中圆角一般取10mm、13mm、15mm。

二、内模料（模肉Insert）计算方法
1) 组合式圆形型腔的侧壁厚度和底板厚度的计算方法
组合式圆形型腔和底板的受力如图1-5所示。

a) 腔侧壁厚度的计算
(1) 按刚度计算见公式(1-1)。

(2) 按强度计算见公式(1-2)。

b) 型腔底板厚度的计算
(1) 按刚度计算见公式(1-3)。

(2) 按强度计算见公式(1-4)。

2) 整体式圆形型腔的侧壁厚度和底板厚度的计算方法
整体式圆形型腔受力与变形如图1-6所示。

a) 型腔侧壁厚度的计算
由于侧壁变形受到底板的约束，在一定高度范围内半径增大量较小，越接近底部越小。

在侧壁和底板交接处可认为接近于零。

高于H的型腔可以按组合式侧壁厚度计算公式(1-1)、(1-2)计算。

高度H的计算公式(1-5)。

b) 底板厚度的计算
(1) 按刚度计算见公式(1-6)。

(2) 按强度计算见公式(1-7)。

3) 组合式矩形型腔的侧壁厚度和底板厚度的计算方法
组合式矩形型腔的结构及变形情况如图1-7所示。

型腔侧壁厚度和底板厚度的计算方法如下。

a) 型腔侧壁厚度的计算
(1) 按刚度计算见严密公式(1-8)。

(2) 按强度计算见严密公式(1-9)。

a) 组合式矩形型腔底板厚度的计算
(1) 按刚度计算见严密公式(1-10)。

(2) 按强度计算见公式(1-11)。

4) 整体式矩形型腔的侧壁厚度和底板厚度的计算方法
整体式矩形型腔的结构及变形情况，如图1-8所示。

型腔侧壁和底板厚度按以下公
式计算。

a) 整体式矩形型腔侧壁厚度的计算，见公式(1-12)。

适用于型腔底部厚度约为
(0.25~0.30)l1的模具。

b) 整体式矩形型腔底板厚度的计算
(1) 按刚度计算见公式(1-13)。

(2) 按强度计算见公式(1-14)
内模料上螺丝的分布
内模料要用螺丝同模胚连接在一起，收模肉之螺丝，根据内模料大小，常收Ø5/16”或Ø3/8”的螺丝。

1、前模Ø5/16”螺丝，原则上收在四个角上距钢料边10mm，前模Ø3/8”螺丝，原则上收在四个角上距钢料边15mm。

2、后模由于顶针及镶针的原故影响到运水，当产品到钢料边少于30mm时，螺丝距钢料边不得少于23mm，一般不会收在四个角上，如图1-1所示，当产品到钢料边多于30mm时，后模收Ø3/8”螺丝，原则上收在四个角上距钢料边15mm。

如图1-2所示，但是螺丝不可以收在产品下面以免影响落顶针。

3、螺丝头至孔面1.5~2.0mm，Ø1/4” 螺丝收12mm深，Ø5/16” 螺丝收15mm深，一般收螺丝深度应是螺丝直径的2~2.5倍，标准螺丝有牙部分的长度约为螺丝直径的3倍。

如图1-3所示。

选模胚(MoldBase)
选模胚时要根据入水方法选大水口(Side Gate)系统模胚，如图1-1所示。

或细水口(Pin Point Gate) 系统模胚，如图1-2所示。

或简化型细水口(Pin Point Gate) 系统模胚，如图1-3所示。

根据顶出方法选择是否采用有推板(Stripper Plate)的模胚，根据镶件情况选择是否采用有托板(Support Plate)的模胚，根据产品高度决定是否需要加高方铁(Spacer Block)等等。

1、模胚宽度小于250mm(包括250mm)使用工字型模胚(模胚宽度小于250mm不方便作码模槽(Clamping Slot))，模胚宽度大于250mm小于400mm使用直身型有面板(Top Clamp Plate)的模胚，模胚宽度大于400mm(包括400mm)使用直身型无面板的模胚（有行位时酌情使用直身型有面板的模胚）。

直身型模胚必须加工w25mm×h20mm 码模槽(Clamping Slot)，码模槽如图1-4所示，表1-1为加工码模槽的数据。

底面板必须有码模孔(Mounting Screw Hole)（中心距为: 7”、10”、14”，中心距为7”用Ø 1/2-13×1”牙，中心距为: 10”、14” 用Ø 5/8-11×1”牙，深度19~24mm）。

模胚制作用料一般为黄牌中碳钢，硬度不低于HB170。

2、模胚宽度一般以内模料宽度比顶针板宽或窄5~10mm，最低限度产品胶位应落在顶针板内，不影响落顶针。

内模料边到模胚边应有40~80mm。

模胚长度一般以内模料边到回针应有不小于5mm距离。

大型模具需要酌情加大。

3、模胚A、B板厚度数据跟表1-2，如果有行位时A板酌情加厚10mm。

4、模胚方铁(Spacer Block)的高度，必须在顺利顶出产品后，顶针板离托板间还应有5~10mm间隙。

所以当产品较高时要注意加高方铁(Spacer Block)。

5、当A板(A Plate)开框深度较深时，可考虑开通框。

但有行位或较杯的模胚不可开通框。

6、模板四边角要有撬模坑(Pry Bar Slot)25~30mm×45ﾟ深3~5mm。

如图1-5所示。

模板导套底要有疏气坑(Vent Slot)。

7、顶针板导柱: 例如在推杆推出机构中，推杆在模具中作往复滑动。

除推杆的一部分同模具间采用间隙配合外，其余部分都处于浮动状态。

尤其是在卧式注射机中，推杆固定板和推板的重量都作用于推杆上。

在推出过程中塑件的反推阻力不均匀还会使推杆固定板倾斜。

这些都使推杆承受横向负荷，可能导致推杆变形，甚至断裂。

为了防止上述现象的发生，常采用导向零件来承受上述负荷。

当使用多过10支司筒或小于Ø
5/64”(Ø2.0mm)的顶针顶出以及客户要求时使用顶针板导柱，配置相应的铜质导套-中托司。

如图1-6所示。

顶针板导柱的直径D一般与标准模胚的回针直径相同，但也取决于导柱的长度L。

其适用范围见表1-3。

导柱的长度L以伸入托板或B板10mm为宜。

注意：顶针板导柱不要与码模孔(Mounting Screw Hole)相干涉。

如果没有使用多过10支司筒或小于Ø5/64”(Ø2.0mm)的顶针时，模胚宽度在
300mm以下一般不须作顶针板导柱；
模胚宽度在300mm以下但长度超过450mm作2支；
模胚宽度为300~350mm作2支；
模胚宽度为400~500mm作4支；
模胚宽度超过500mm作6支。

8、当有行位(Slide)时，模胚导柱(Guide Pin)必须要先进入导套(Guide Bush)内
10~15mm后，斜导柱(Angle Pin)才可以进入滑块(Slide)内。

即当斜导柱特别长时，应前模装导柱，后模装导套，以方便加长导柱。

9、有推板(Stripper Plate)的模胚一定不可以前模装导柱，后模装导套。

因此，简化型细水口模没有推板。

10、当内模料镶件是圆料时，选用有托板(Support Plate)的模胚。

一般推板模都会加多一块托板。

11、顶针底板(Ejector Plate)按模胚大小或高度加垃圾针（STOP PIN）。

350mm以下作4粒；
350mm~550mm作6粒；
550mm作10粒或按设计。

12、吊模孔（Lift Hole(Eyebolt)）每块模板都要有吊模孔，大型模具A、B板作十
字吊模孔。

如图1-7所示。

吊模孔（Lift Hole(Eyebolt)）加工数据见表1-4及表1-5。