路基支撑层施工作业指导书

CRTSII型无砟轨道路基支承层施工技术
1.适用范围
适用于沪杭客运专线海宁西站段CRTSII型板式无砟轨道路基混凝土支承层施工。

2.作业准备
开工前组织技术人员认真学习实施性施工组织设计，阅读、审核施工图纸，澄清有关技术问题，熟悉规范和技术标准。

制定施工安全保证措施。

对施工人员进行技术交底，对参加施工人员进行上岗前技术培训。

3.主要技术参数和标准
路基和战场上无砟轨道根据所处位置的不同主要分3种结构形式，即普通路基上、摩擦板上、道岔处的无砟轨道结构。

支承层位300mm厚，且路基曲线段地段由基床表层提供曲线超高值。

(1)普通路基上无砟轨道结构自上而下为：20cm轨道板、3cm砂浆垫层、30cm砼支承层（C15砼混合料，不配筋）、防冻层（路基基床表层）；支承层顶面宽度2950mm，底面宽度3250mm，厚300mm。

支承层顶面两侧轨道板未覆盖区向外设置不小于4%的排水坡，外露面采用乳化沥青进行表面处理。

直线路基地段Ⅱ型板式无砟轨道设计横断面细部图
曲线路基地段Ⅱ型板式无砟轨道设计横断面细部图
支承层材料的物理力学性能及施工工艺等性能指标应符合《客运专线铁路无砟轨道支承层暂行技术条件》（科技基『2008』74号）的相关规定。

混凝土结构对材料的选定、施工工艺及耐久性措施参照《铁路混凝土结构耐久性设计暂行规定》（铁建设『2005]157号）等规范执行。

左右线支承层间填筑矿物混合料，其顶面采用C25混凝土封闭。

轨道外侧支承层表面采用乳化沥青进行表面处理。

直线地段利用线间C25混凝土封层上的人字坡向线路两侧排水；曲线地段利用线间集水井进行排水。

（2）摩擦板上无砟轨道结构自上而下为：20cm 轨道板、3cm 砂浆垫层、19cm 砼底座板或30cm 过渡板（C30砼）、土工布（摩擦系数为0.5~0.8之间）两层、40cm 厚砼（C30砼）摩擦板，摩擦板宽9m ，摩擦板共有11个锯齿部分，一个端刺
接桥台
轨顶标高
摩擦板顶标高
C20混凝土垫层
4.施工工艺流程
4.1端刺施工工艺流程
端刺施工工艺流程见下图
图1 路基上混凝土支承层作业流程4.2路基支承层模筑法施工工艺流程
模筑法施工工艺流程见下图。

5. 生产施工方法和过程控制标准
5.1固定端刺施工
5.1.1工艺步骤和方法
5.1.1.1测量放样
施工放样出端刺边线，用白灰标示出端刺及摩擦板下的锯齿部分开挖边线。

5.1.1.2基础开挖
端刺采用小型挖机从路基顶面开挖至比设计底面高约20cm处，然后人工清理至设计底面标高；摩擦板下的锯齿部分施工时，直接从路基顶面按照设计要求和放样结果开挖至设计标高，
5.1.1.3端刺施工
1、先在端刺底座板范围施工10cm混凝土垫层，垫层混凝土达到一定强度后在其上绑扎端刺底板钢筋，模板为土模，然后浇筑大端刺底板混凝土，并埋设端刺竖墙纵向钢筋。

见下图。

端刺基础施工示意图
2、端刺底板浇筑完成并达到一定强度后施工端刺竖墙。

施工过程中注意二次浇注混凝土接面凿毛处理，清理干净，并在浇注前洒水润湿，确保混凝土施工质量；注意端刺的钢筋后期与摩擦板钢筋相连，所以竖墙预埋钢筋的标高应严格控制，考虑路基沉降，应略高与设计标高。

模板采用竹胶板带木结构，以PVC管穿钢筋做为拉杆，保持模板体系的稳定；端刺竖墙立模如下图所示。

端刺竖墙施工示意图
3、竖墙混凝土拆模并达到一定强度后，采用小型冲击夯分层填筑路基至摩擦板底标高，对预留外露钢筋需用塑料薄膜包裹，防止氧化生锈。

5.2 摩擦板施工
摩擦板下的锯齿部分开挖至设计标高，然后绑扎钢筋。

为防水和保证土模表面平整，土模底部及两侧用水泥砂浆压实抹光，砂浆层厚度约为2cm。

摩擦板下的锯齿部分钢筋绑扎完成后，直接绑扎摩擦板其余部分的钢筋，同时将侧向挡块、泄水管等预埋件准确安装就位。

安装模板，检查验收合格后，一次浇注摩擦板所有混凝土。

摩擦板混凝土一次浇注完成，不留施工缝。

浇注混凝土时，先浇注摩擦板下的锯齿部分，再浇注端刺板部分。

整个浇注过程需分层振捣密实。

表面用抹平器抹平，找出表面四面坡。

混凝土浇注完毕后及时进行洒水覆盖养护。

摩擦板锯齿钢筋绑扎见下图。

5.3端刺部分底座板施工
在摩擦板和路基顶面测放出底座板边线和过渡板边线。

在摩擦板上涂抹粘合剂铺设两层土工布，涂抹区域同桥梁顶面底座板滑动层一致。

在过渡板范围的级配碎石顶面上，用C15混凝土施工台阶状垫层，保证高强挤塑板与底面接触严密。

从距端刺竖墙边50cm位置向路基方向依次铺放三块长1.5m，厚度分别为1.5cm、3cm和5cm的高强挤塑板，顶面及侧面以薄膜覆盖。

立模板后，在摩擦板土工布面上放置混凝土垫块，吊装由钢筋加工场预制的底座板钢筋笼，对模板、钢筋检查签证后，浇筑底座板、过渡段混凝土。

5.4 路基混凝土支承层施工
5.4.1工艺步骤和方法
1 准备工作
支承层施工前对基础进行验收，基础应满足铺设无砟轨道的要求，基础顶面应平整，其表面平整度10mm/3m，高程误差为+5mm，-15mm。

支承层施工前对路基表面进行清洁，洒水湿润。

至少保持2小时。

2 清理及放样
施工放样出支承层边线，每隔10m打上钢钎，并在钢钎上用红油漆标上支承层顶面高程位置。

3 安装钢模板
模板安装要稳定牢固，相邻模板间平面及高低错缝不得大于1mm。

模板安装每隔5m 必须标出高程控制点。

立模
4 混凝土灌注施工
混合料入模后，首先用振动棒振捣，然后用平板振动器提浆整平，人工抹出4％的排水坡，混合料初凝前，应拉毛处理。

见下图
布料
捣鼓
整平
5 切缝
混凝土浇注完12小时以内应进行切缝施工，释放表面应力。

切缝深度不小于厚度的35%，宽度控制在5~8mm，气温低于20℃时，每5m左右一道；气温大于20℃时，每4m左右切一道。

横向切缝不得入板缝重叠。

6 养护及拆模
支承层铺设后，应及时覆盖洒水养护，洒水量应保证支承层表面始终处于湿润状态，拆模时间不小于3d，养护时间不少于7d，湿度较小或气温较低时增加养护时间。

7 表面清洁和完工测量
清除支承层表面、接缝、结构伸缩缝的端点、排水管和电缆管道处杂物，不留任何碎片，以免妨碍下一道工序施工。

对支承层表面平整度、中线和高程进行测量。

5.4.3 注意事项
1、模板设计的考虑
为一次实现支承层侧面的两个坡面，课题组曾采用了带倒角的模板结构设计。

从脱模后的情况看，虽然在浇注过程中，现场施工人员一直在关注倒角处混凝土的捣固密实
性，但该处仍出现较多的蜂窝。

因此，不建议现场施工上坡面和侧坡面一次成型，模板设计应简化，现场采用二次成型方式。

2、切缝应及时
模板应示现场气候情况，在不损坏支承层结构的情况下，及时拆除模板进行切缝，切缝应尽量保证在浇注后12h内进行。

3、混合料运输
应优先采用汽车运输，并对混合料进行覆盖，防止水分散失。

5.4.2质量标准及验收方法
5.4.2.1模板安装工程每20m检查一处，检查项目如下:
5.4.2.2混凝土外观验收每20m检查一处，混凝土表面应平整、密实、色泽均匀、不得有蜂窝、疏松和缺棱掉角等缺陷。

其外形尺寸允许偏差如下：
6．安全环保要求
6.1安全要求
6.1.1 加强操作工人的安全意识教育，积极做好岗前安全培训工作。

6.1.2 严格执行各项安全操作规程，安全员负责日常的安全教育和检查，发现安全隐患，立即通知整改。

6.1.3 所有操作人员必须持证上岗，且针对每道工序的不同特点进行安全培训。

6.1.4 注意施工用电，做到漏保齐全。

6.1.5 设立机械设备的定期检查、保养制度。

6.1.6 汽车泵送混凝土时，必须注意上方有无高压电线，以便采取施工保护措施。

6.2环保要求
6.2.1 严格按照相关法律法规施工作业。

6.2.2 坚持预防为主、保护优先、开发和保护并重的原则优化施工组织，制定出环保施工同步发展的施工方案。

6.2.3 做好文明施工，施工便道勤洒水，防止灰尘污染附近农作物。

6.2.4 在满足运输条件下，尽量减少施工便道的宽度，以节约用地。

6.2.5 施工废弃物应集中堆放，且要及时清理运走，严禁随意丢弃。

6.2.6 严格执行有关施工噪音控制的相关要求，尽量不安排夜间施工。