折弯机毕业设计

1 绪论
1.1板料折弯机概述
板料液压折弯机是一种由液压电气联合控制，用来对板料进行整体弯曲一次成形的机床。

折弯机折弯机包括支架、工作台和夹紧板，工作台置于支架上，工作台由底座和压板构成，底座通过铰链与夹紧板相连，底座由座壳、线圈和盖板组成，线圈置于座壳的凹陷内，凹陷顶部覆有盖板。

使用时由导线对线圈通电，通电后对压板产生引力，从而实现对压板和底座之间薄板的夹持。

由于采用了电磁力夹持，使得压板可以做成多种工件要求，而且可对有侧壁的工件进行加工。

1.1.1板料折弯机的工作原理
这种对薄板进行折弯的数控折弯机模具。

该数控折弯机模具包括支架、工作台和夹紧板，使用时由导线对线圈通电，通电后对压板产生引力，从而实现对压板和底座之间薄板的夹持。

由于采用了电磁力夹持，使得压板可以做成多种工件要求，而且可对有侧壁的工件进行加工，操作上也十分简便。

按普通的液压数
折弯机模具加工Q235板料来做简单介绍：
1、首先是接通电源，在控制面板上打开开关，再启动油泵，这样你就听到油泵的转动声音了。

（此时机器不动作）
2、行程调节，使用必须要注意调节行程，在折弯前一定要测试。

它的上模下行至最底部时必须保证有一个板厚的间隙。

否则会对模具机器造成损坏。

行程的调节也是有电动快速调整。

3、折弯槽口选择，一般要选择板厚的8倍宽度的槽口。

如折弯4mm的板料，需选择32左右的槽口。

4、后挡料调整一般都有电动快速调整和手动微调，方法同剪板机。

5、踩下脚踏开关开始折弯，数控折弯机模具与剪板机不同，可以随时松开，松开脚便停下，在踩继续下行。

塑料数控折弯机模具，塑料折边机，塑料板数控折弯机模具，塑料板材折弯塑料板材直接折弯，不需拼接，不需开槽，不需用焊条，它的折角外表美观不漏水，它将手工焊接转变成全自动的机器操作，提高了质量，提高了劳动效率，降低了劳动成本，大缩短了产品的生产周期。

全自动塑料折角机属电气一体化全自动机械设备。

根据塑料板加热变软熔化焊接的原理研制而成，它适合所有热塑性材料的折角。

速度快，折角处理表面美观，强度高。

液压剪板机又分为摆式与闸式.摆式活性炭由于是圆弧运动,而圆弧刀片制作又相当困难,一般是用刀片之后做垫铁补偿,所以所得出的间隙并不精确,剪出来的板料也不是很理想.因为是弧形运动,其刀片也不能做成矩形,而应做成锐角,所以刀片的受力情况也不理想,刀片损伤也较厉害.做摆式剪板机
国内代表为天水机床厂与冲剪机床厂
1.1.2板料折弯机的分类
折弯机分为手动折弯机，液压折弯机和数控折弯机。

液压折弯机按同步方式又可分为：扭轴同步、机液同步，和电液同步。

液压折弯机按运动方式又可分为：上动式、下动式。

1.1.3板料折弯机的作用
全钢焊接结构，振动消除应力，机器强度高、刚性好。

液压上传动，平稳可靠。

机械挡块，扭轴同步，精度高。

后挡料距离、上滑块行程电动调节，手动微调，数字显示(采用德国计数器)。

上模配有挠度补偿机构，250吨以上采用下挠度补偿机构。

1.1.4板料折弯机的应用
主要应用在钣金行业,如,汽车,门窗,钢结构等的折弯,成型。

对金属薄板料进行v型开槽。

1.2 国内外的发展现状及研究动态
板料折弯机是一种使用最广泛的弯曲机械，早已实现了彻底的液压化，80年代迅速实现了数控化。

据不完全统计，CIMT'95展出了18台折弯机其中外国7台，中国11台（包括台湾1台）。

除了台湾1台以外，17台全部是数控折弯机，在我国历届国际机床展会上，这一届展出的折弯机最多，国产折弯机也最多，而且水平较高。

板料折弯机使用简单的模具便可对金属板料进行各种角度的直线弯曲，以获得形状复杂的金属板材制件，操作简单，模具通用性强，运行成本低，因此获得了广泛应用。

板料折弯机按其传动形式可分为机械折弯机和液压折弯机两类。

目前，机械折弯机已被液压折弯机取代，这一技术路线与剪板机相同。

液压折弯机的优点在于有较大的工作行程，在行程的任一点都可以产生最大公称力；折弯行程、压力、速度可调，易于实现数控;可实现快速趋近、慢速折弯，
符合工件折弯的工艺要求；采用多缸同步系统，极大地提高了折弯精度，并实现了折弯机的多台联动，拓宽了折弯机的工艺范围。

数控液压板料折弯机是问世最早、应用最广泛、国内生产企业最多的金属板材加工机床，已由早期的3轴发展到现在的8轴控制，与上下料机器人和折弯机器人配套使用，可组成数控折弯单元。

“十五”期间，我国数控液压板料折弯机已进入国际先进水平的行列。

目前，数控液压板料折弯机普遍采用BOSCH公司或HOERBIGER公司的数字式闭路液压系统和DELEM公司或CYBELEC公司的专用数控系统;采用动态压力补偿系统、侧梁变形补偿系统、温度补偿系统、板材厚度及反弹在线检测和修正系统，保证受力状态下工作台与滑块相对位置的精确性；成熟完善的工艺软件、自动编程功能及彩屏显示，可实现多种折弯工件的工艺存储与轮番生产；滑块最大空程速度和工作速度分别达到了100mm/s和10mm/s ，大大提高了折弯机的工作效率；多轴数控后定位机构保证了板料的精确送进，定位精度可控制在±0.01mm 左右。

液压机所用的工作介质的作用不仅是传递压强，而且保证机器工作部件工作灵敏、可靠、寿命长和泄漏少。

液压机对工作介质的基本要求是：①有适宜的流动性和低的可压缩性，以提高传动的效率；②能防锈蚀；③有好的润滑性能；④易于密封；⑤性能稳定，长期工作而不变质。

液压机最初用水作为工作介质，以后改用在水中加入少量乳化油而成的乳化液，以增加润滑性和减少锈蚀。

1.3 本设计的技术要求
欲设计一台立式板料折弯机，其滑块及折弯机构的上下运动拟采用液压传动，要求通过电液控制实现的工作循环为：快速下降→慢速加压（折弯）→快速回程。

最大折弯力 F max=0.5×106N，滑块重力G=12000N，快速下降的速度
v 1=20mm/s，慢速加压（折弯）的速度v
2
=10mm/s，快速上升的速度v
3
=45mm/s；
快速下降的行程l
1=150mm，慢速加压（折弯）的行程l
2
=30mm，快速上升的行程
l
3
=180mm；启动、制动时间△t=0.15s。

要求用液压方式平衡滑块及折弯机构重
量，以防自重下滑；滑块导轨摩擦力可以忽略不计。

作为执行元件，驱动滑块及折弯机构对板料进行折弯作业。

1.4 任务分析
由于折弯机为立式布置，其滑块上下为直线往复运动，且行程较小（近180mm），故可选缸筒固定的立式单杆活塞式液压缸（取液压缸的机械效率在立式板料折弯机传动系统中，其滑块及折弯机构的上下运动拟采用液压传动，要求通过电液控制实现的工作循环为：快速下降→慢速加压（折弯）→快速回程。

最
大折弯力F max=0.5×106N，滑块重力G=12000N，快速下降的速度v
1
=20mm/s，
慢速加压（折弯）的速度v
2=10mm/s，快速上升的速度v
3
=45mm/s；快速下降的行
程l
1=150mm，慢速加压（折弯）的行程l
2
=30mm，快速上升的行程l
3
=180mm；启
动、制动时间△t=0.15s。

要求用液压方式平衡滑块及折弯机构重量，以防自重下滑；滑块导轨摩擦力可以忽略不计。

作为执行元件，驱动滑块及折弯机构对板
料进行折弯作业。

因为板料折弯机的工作循环为快速下降、慢速加压（折弯）、快速回程三个阶段。

各个阶段的转换由一个三位四通的电液换向阀控制。

当电液换向阀在左位工作时实现快速回程。

在中位工作时实现液压泵的卸荷，在右位工作时实现液压泵的快速和共进。

其速度的变换由限压式变量叶片泵的流量的控制由行程开关控制。

折弯机快速下降时，要求其速度较快，减少空进行程时间，液压泵采用全压式供油。

其活塞运动行程由一个行程阀来控制，当活塞以恒定的速度移动到一定位置时，行程阀接受到信号，并产生动作，实现由快进到工进的转换。

当活塞移动到终止阶段时，压力继电器接受到信号，使电液换向阀换向。

由于折弯机压力比较大，所以此时进油腔的压力比较大，所以在由工进到快速回程阶段须要一个预先卸压回路，以防在高压冲击液压元件，并
可使油路卸荷平稳。

所以在快速回程的油路上可设计一个预先卸压回路，回路的卸荷快慢用一个节流阀来调节，此时换向阀处于中位。

当卸压到一定压力大小时，换向阀再换到左位，实现平稳卸荷。

为了对油路压力进行监控，在液压泵出口安装一个压力表和溢流阀，同时也对系统起过载保护作用。

因为滑块受自身重力作用，滑块要产生下滑运动，所以油路要设计一个单向顺序阀作平衡阀构成一个平衡回路，产生一定大小的背压力，同时也使工进过程平稳。

在液压力泵的出油口设计一个单向阀，即可作为预设压力阀，又可为电液动换向阀的换向提供启动压力，又可防止油压对液压泵的冲击，对泵起到保护作用。

2 折弯机的工况分析
工况分析包括负载分析和运动分析，主要是分析每个液压执行元件在各自循环中的负载和速度随时间的变化规律，并用负载循环图和运动循环图加以表示，以便了解运动过程的本质，查明每个执行元件在其工作中的负载、位移及速度的变化规律，并找出最大负载点和最大速度点，它是确定液压系统主要参数的基本依据。

7
2.1 负载分析计算
液压执行元件的负载包括工作负载、摩擦负载和惯性负载三类，其中工作负载有阻力负载（与运动方向相反而阻止运动的负载，又称正负载）和超越负载（与运动方向相同而助长运动的负载，又称负负载）两种类型；摩擦负载指液压执行元件驱动工作机构时所要克服的机械摩擦阻力负载，包括静摩擦负载和动摩擦负载两种类型；惯性负载是由于速度变化产生的负载。

在本系统设计中，滑块导轨摩擦力忽略不计，只考虑工作负载和惯性负载。

以下是液压缸在各阶段的外负载： 1）快速下降 ①启动加速阶段
N
t v g G F i 16315.0102081.9120003
11=⨯⨯=∆∆⨯=-
说明：△v 1/△t 为下行平均加速度，m/s ；
②等速阶段
由于忽略滑块导轨摩擦力，故快速下降等速时外负载为0； 2）慢速加压（折弯）
折弯时压头上的工作负载可分为两个阶段：初压阶段，负载力缓慢的增加，约达到最大折弯力的5%，其行程为20mm ；终压阶段，负载力急剧增加到最大折弯力，上升规律近似于直线，行程为10mm ； ① 压阶段
N F F e 46max 1105.2%5105.0%5⨯=⨯⨯=⨯= ②终压阶段
N F F e 6max 2105.0⨯== 3）快速回程（上升） ①启动阶段
N
G t v g G G F i 123671200015.0104581.9120003
22=+⨯⨯=+∆∆⨯=+-
△v 3/△t 为回程平均加速度，m/s ②等速阶段
F=G=12000N
③制动阶段
N
t v g G G F G i 1163315.0104581.912000120003
22=⨯⨯-=∆∆⨯-=--
2.2 运动分析计算
根据已知参数，各工况持续时间近似计算如下： 1）快速下行：
t= L 1/ v 1=150/20=7.5s
2）慢速折弯
折弯时分两个阶段：初压阶段的行程为20mm ，终压阶段的行程为10mm
①初压时间：
t=L 2 / v 2=20/10=2.0s
②终压时间： t=L 2/ v 2=10/10=1.0s
3）快速回程
t=L 3/ v 3=180/45=4.0s
3 折弯机液压系统的设计 3.1 确定液压系统主要参数
液压系统的主要参数是压力和流量，它们是选择系统方案及选择液压元件的主要依据。

压力取决于外负载，流量取决于液压执行元件的运动速度和结构尺寸。

3.1.1 初选执行元件的设计压力
液压执行元件设计压力的选取，主要应考虑以下因素：执行元件及其他液压元件、辅助元件的尺寸、重量、加工工艺性、成本、货源及系统的可靠性和效率等。

通常，对于固定的尺寸不太受限制的机械设备，可选低一些的压力；对行走机械重载设备，可选高一些的压力。

具体有如下两种方法：
1) 按负载大小选取（见下表3-1）。

表2-1按负载选择设计压力
负载/ＫＮ ＜5 5～10 10～20 20～30 30～50 50 设计压力/MPa
＜0.8～1
1.5～2
2.5～3
3～4
4～5
＞5
2）分类比法按主机类型来选取（见下表3-2）。

表2-2 主机类型选择设计压力
主机类型
设计压力/M Pa
说明
机床
精加工机床 0.8～2
当压力超过32MPa 时，称为超高压压力
半精加工机床 3～5 龙门刨床 2～8 拉床
8～10 农业机械、小型工程机械、工程机械辅助机构 10～16 液压机、大中型挖掘机、中型机械、起重运输机械 20～32 地质机械、冶金机械、铁道车辆维护机械、各类液压机具等
25～100
利用以上数据，并在负载和速度过渡段做粗略的先行处理后便得到如图2-20所示的液压缸负载循环图和速度循环图。

F/N 0.5×10
6
v/mm
2010
t 1-45
t/s
t/s
t 2
t 3
图3-1
3.1.2 计算和确定液压缸的主要结构尺寸
液压缸的缸筒内径、活塞杆直径及有效面积是其主要结构参数。

根据表2-2，预选液压缸的设计压力P 1=20Mpa 。

将液压缸的无杆腔作为主
工作腔，考虑到液压缸下行时，滑块自重采用液压方式平衡，则可计算出液压缸无杆腔的有效面积：
A 1=
1
cm max
P F η=0.0274m 2 压缸内径D=
π
1
A 4
mm
m A D 190187.00274
.0441
==⨯=
=
π
π
按GB/T 2438-1993 ，取标准值D=200mm=20cm
根据快速下行与快速上升的速度比确定活塞杆的直径d ：
25.225452
2213==-=d D D v v
故活塞杆直径：
d=0.745D=0.745×200=149mm ，取标准值为14mm 从而可算得液压缸无杆腔的实际有效面为
()
()
2
2222
14.16014204
4
cm d D A =-⨯=
-=
π
π
3.1.3 计算液压缸所需压力、流量及功率
液压缸在工作循环中各阶段所需的压力、流量及功率如下： 1）快速下行
①启动:
Pa
A F P cm
57041==
η
min /38/628211L s cm V A q === ②恒速: 0=P
2）慢速折弯 ①初压
Pa
A F P cm
611087.0⨯==
η
min /84.18/314221L s cm V A q === ②终压
Pa
A F P cm
61105.17⨯==
η
3）快速回程 ①启动
Pa
A F P cm
621084.0⨯==
η
②恒速
Pa
A F P cm
621082.0⨯==
η
min /24.43/63.720232L s cm V A q === ②制动
Pa
A F P cm
621080.0⨯==
η
工作循环中各阶段的功率计算如下:
快速下行（启动）阶段W q p P 58.31031457046
111
=⨯⨯==- 快速下行（恒速）阶段0'
1=P
慢速加压（初压）阶段
W q p P 273103141087.066222=⨯⨯⨯==- 慢速加压（终压）在形程只有10mm 持续时间s t 0.13=压力和流量的变化 情况较复杂为此作如下处理:
压力由0.87Mpa 增至17.5Mpa ，其变化规律近似用一线函数P （t ）表示，即
t
t P 63.1687.00.187
.05.1787.0+=-+
= （3-11）
流量由1220.83cm 3/s 减小为零，其变化规律可近似用一线性函数q （t ）表示
即，
⎪
⎭⎫ ⎝⎛
-=0.11314t q （3-12） 式（3-11）、式（3-12），t 为终压阶段持续时间，取值范围（0～1.0） 从而得此阶段功率方程
()⎪
⎭⎫ ⎝⎛
-+==0.1163.1687.0314t t pq P （3-13） 这是一个开口向下抛物线方程，令0t
P
=∂∂，可求得极值点t=0.474s 以及此处最大功率值为
()kW W P P 44.192.1444
0.1474.01474.063.1687.0314min 3==⎪⎭⎫
⎝⎛-⨯+== 而t=0.527s 处的压力和流量可由式（3-11）（3-12）算得即： M P a p 75.8474.063.1687.0=⨯+=
m i n
/92.9/16.1650.1474.013143
L s cm q ==⎪⎭⎫ ⎝⎛-=
快速回程（启动）阶段
kW W q p P 605.060563.7201084.06
444==⨯⨯== 快速回程（恒速）阶段
kW W q p P 591.059163.7201082.06555==⨯⨯== 快速回程（制动）阶段
kW W q p P 577.057763.7201080.06666==⨯⨯==
3.2 编制液压缸的工况图
工况图包括压力循环图（p-t 图）、流量循环图（q-t 图）和功率循环图（P-t 图），它反映了一个循环周期液压系统对压力、流量及功率的需要量、变化情况及峰值所在的位置，是拟定液压系统、进行方案对比及为均衡功率分布而调整或修改设计参数，以及选择、设计液压元件的基础。

根据以上的分析及计算数据可绘出液压缸的工况图如下： 1) p-t 图
t/s
t 1t 2
t 3
t 4p/MPa 17.5
0.87
2) q-t 图
t 1t 2t 4
t 3
18.84
38
t/s
43.24
q /L ×
m i n
-1
3) P-t 图
t 1t 4
t 2t 3
273
1.44
P/kW
t/s
3.3 制定液压回路方案
1）调速回路
由折弯机的工作情况来看，其外负载和工作速度随着时间是不断变化的，在设计液压回路时必须满足随负载和执行元件的速度不断变化的要求。

常用的调速回路有变压式节流调速回路和容积式调速回路两种方式。

①变压式节流调速回路
节流调速的工作原理，是通过改变回路中流量控制元件通流面积的大小来控制流入执行元件或自执行元件流出的流量来调节其速度。

变压式节流调速的工作压力随负载而变，节流阀调节排回油箱的流量，从而对流入液压缸的的流量进行控制。

其缺点：液压泵的损失对液压缸的工作速度有很大的影响。

其机械特性较软，当负载增大到某值时候，活塞会停止运动，
低速时泵承载能力很差，变载下的运动平稳性都比较差，可使用比例阀、伺服阀等来调节其性能，但装置复杂、价格较贵。

优点：在主油箱内，节流损失和发热量都比较小，且效率较高。

宜在速度高、负载较大，负载变化不大、对平稳性要求不高的场合。

②容积调速回路
容积调速回路的工作原理是通过改变回路中变量泵或马达的排量来改变执行元件的运动速度。

优点：在此回路中，液压泵输出的油液直接进入执行元件中，没有溢流损失和节流损失，而且工作压力随负载的变化而变化，因此效率高、发热量小。

当加大液压缸的有效工作面积，减小泵的泄露，都可以提高回路的速度刚性。

综合以上两种方案的优缺点可知，泵缸开式容积调速回路和变压式节流调回路相比较，其速度刚性和承载能力都比好，调速范围也比较宽，工作效率更高，而发热却是最小的。

考虑到最大折弯力为０．５×106N，数值比较大，故选用泵缸开式容积调速回路。

2）油源形式
为满足速度的有极变化，采用压力补偿变量液压泵供油，即在快速下降的时
候，液压泵以全流量供油；当转化成慢速加压压制时，泵的流量减小，最后流量
为0；当液压缸反向回程时，泵的流量恢复为全流量供油。

3）换向回路
液压缸的运动方向通过三位四通M型电液动换向阀控制，并采用行程控制，
利用动挡块触动滑块运动路径上设置的电气行程开关来切换电液动换向阀，以实
现自动循环；当停机时三位四通换向阀处于中位，使液压泵卸荷；
4）压力控制回路
①平衡回路：
为了防止压头在下降过程中因自重而出现速度失控的现象，在液压缸有杆腔
回路上设置一个内控单向顺序阀；
②调压回路：
为了使系统工作时压力恒定，在泵的出口并联一个溢流阀，对系统进行安全
保护。

5）辅助回路
在液压泵的进口设置一过滤器以保证吸入液压泵的油液清洁；出口设置一个
压力表及其开关，以实现测压。

3.4 拟定液压系统原理图
综上所述，在选定各种回路基础上，拟定的折弯机液压系统原理图如下图所
示 ：81
2
3
5
67
4 液压元件的选型
4.1 液压泵及其驱动电机的计算与选定
由工况图3-2可看到，液压缸的最高工作压力出现在加压折弯阶段结束时，p1=19.4MPa 。

此时缸的输入流量极小，且进油路元件较少，故泵至缸间的进油路压力损失故取为MPa p 5.0=∆。

算的泵的最高工作压力ｐp=为
MPa
P p 185.05.17=+= 所需的液压泵最大供油流量
p q 按液压缸的最大输入流量（min /35L )进行估
算。

取泄漏系数1.1=K ,则 min /564.4724.431.1L q p =⨯=
根据系统所需流量，拟初选限压式变量液压泵的转速为min /1500r n =，暂取泵的容积效率90.0=v η，根据式（）可算得泵的排量参考值为
r mL V g /23.3590.01500564.471000=⨯⨯=
根据以上计算结果查阅产品样本，选用规格相近的63YCY14-1B 压力补偿变量型斜盘式轴向柱塞泵，其额定压力pn=32mpa ，排量v=63l/r ，额定转速n=1500，容积效率n=0.92,。

其额定流量为qp= ，符合系统对流量的要求。

由工况图（）可知，最大功率出现在终压阶段t=0.524s 时，由此时液压缸工作压力【】和流量【】可算得此时液压泵的最大理论功率
有表取泵的总效率为
85
.0
=
p
η
，则算的液压泵驱动功率为
查手册，选用规格相近的型封闭式三相异步电动机电机，其额定功率，额定转速为
按所选电动机转速和液压泵的排量，液压泵的最大实际流量为
大于计算所需流量，满足使用要求。

4.2 液压控制阀的选定
4.3 辅助元件的选定
5 液压系统的性能验算
5.1 液压系统油箱散热计算
5.2 液压系统发热量计算
5.3 液压系统散热计算
6 折弯机的故障分析及维修
6.1 折弯机的日常维护方法
应将上模对准下模后放下关机，直至工作完毕，如需进行开机或其它操作，应将模式选择在手动，并确保安全。

其保养内容如下：
1、液压油路：每周检查油箱油位，如进行液压系统维修后也应检查，油位低于油窗应加注液压油；本机所用液压油为ISO HM46或MOBIL DTE25；新机工作2000小时后应换油，以后每工作4000～6000小时后应换油，每次换油，应清洗油箱；系统油温应在35℃～60℃之间，不得超过70℃，如过高会导致油质及配件的变质损坏。

2、过滤器：每次换油时，过滤器应更换或彻底清洗；机床有相关报警或油质不干净等其它过滤器异常，应更换；油箱上的空气过滤器，每3个月进行检查清洗，最好1年更换。

3、液压部件：每月清洁液压部件（基板、阀、电机、泵、油管等），防止脏物进入系统，不能使用清洁剂；新机使用一个月后，检查各油管弯曲处有无变形，如有异常应予更换，使用两个月后，应紧固所有配件的连接处，进行此项工作时应关机，让系统无压力。

6.2 折弯机的常见故障分析及故障排除方法
液压系统故障种类多种多样。

这些故障有的是由某一液压元件失效而引起的；有的是系统中多个元件的综合因素造成的；有的是液压油选择不当和液压油被污染造成的；也有的是机械、电器以及外因素引起的。

以上的故障有的是慢慢
积累后出现的，但很多是突然出现的有很多使用液压设备的用户，不注意设备的维护保养，旨在设备出现故障后才不得不修理，甚至为了赶工期或追求经济效益而使设备带病工作，大大缩短了设备的使用寿命。

那么，怎样使不太懂液压技术的维修人员，以最快的速度分析查找故障和排查故障：
故障现象产生原因排除方法
油泵不出油
滑块不动作
油泵旋转方向不对将电源进线的相位校对
元件、管接头
即油缸的渗漏
密封圈损坏或老化更换密封圈
管道和机床颤动油箱油量不足或虑油网
堵塞使吸油管吸空
清洗滤油网或邮箱内加
油至油标中心
油路建立不起压力电磁阀不换向或溢流阀、
充油阀等阀芯卡住电磁阀的电器插头插好，防止松动，拆下各阀芯清洗
滑块在任意位置不能停
住，有下滑现象
阀芯卡住清洗阀芯
滑块下降速度太快或太
慢
锥阀开口量过大或过小调整
滑块回程的瞬间产生响声时间继电器不延时或延
时过长
检查调整时间继电器时
间
7 总结参考文献。