第5章金属的塑性变形
第五章 金属的塑性
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§5.3.1 影响塑性的内部因素
(2)合金元素 取决于加入元素的特性, 加入数量、元素之间的相互 作用。 当加入的合金元素与基体 作用使在加工温度范围内形 成单相固溶体时,则有较好 塑性;如形成过剩相(尤其是 脆性相),或使在加工温度范 围内两相共存,则塑性降低。
2.组织结构
外加应力低于原子间结合力极限
正应力使晶格沿应力方向伸长,切应力使晶格沿某晶面和晶向相对移动, 外力去除后晶格恢复原状
外加应力大于原子间结合力极限
正应力使晶体发生断裂,切应力使晶体的原子沿某晶面和晶向迁移到新 的平衡位置,外力去除原子停留在新的平衡位置
为什么金属晶体能够产生相对移动而不发生破坏呢?
金属原子之间特殊的结合方式 — 金属键
第三篇 塑性变形材料学基础
第5章 金属的塑性
§5.1 金属的塑性 §5.2 金属多晶体塑性变形的主要机制
§5.3 影响金属塑性的因素
§5.4 金属的超塑性
§5.1 金属的塑性
§5.1.1 塑性的基本概念 §5.1.2 塑性指标及其测量方法
§5.1.3 塑性状态图及其应用
§5.1.1 塑性的基本概念
(4)滑移的临界分切应力
F 横截面积 A
某一滑移系上的分切应力
F cos A / cos
滑 移 方 向
M
滑 移 面 法 向
F cos cos A
cos cos
滑移面
取向因子
F 分切应力计算分析图
cos cos
其中任何一个角度为90°时,分切应力为零,晶体不可能 滑移 当两个角度都为45°时,取向因子最大(为0.5),该滑 移系处于最有利取向 只有当分切应力τ≥临界分切应力τk时,滑移才能开始
第五章塑性变形与回复再结晶--习题集
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psi是一种压力单位,定义为英镑/平方英寸,145psi=1MpaPSI英文全称为Pounds per square inch。
P是磅pound,S是平方square,I 是英寸inch。
把所有的单位换成公制单位就可以算出:1bar≈14.5psi1 KSI = 1000 lb / in.2 = 1000 x 0.4536 x 9.8 N / (25.4 mm)2 = 6.89 N / mm2材料机械强度性能单位,要用到试验机来检测Density of Slip PlanesThe planar density of the (112) plane in BCC iron is 9.94 atoms/cm2. Calculate the planar density of the (110) plane and the interplanar spacings for both the (112) and the (110) planes. On which type of plane would slip normally occur?(112) planar density:The point of this problem is that slip generally occurs in high density directions and on high density planes. The high density directions are directions in which the Burgers' vector is short, and the high density planes are the "smoothest" for slip.It will help to visualize these two planes as we calculate the atom density.The (110) plane passes through the atom on the lattice point in the center of the unit cell. The plane is rectangular, with a height equal to the lattice parameter a0and a width equal to the diagonal of the cube face, which is 2 a0.Lattice parameter (height):Width:Thus, according to the geometry, the area of a (110) plane would beThere are two atoms in this area. We can determine that by counting the piece of atoms that lie within the circle (1 for the atom in the middle and 4 times 1/4 for the corners), or using atom coordinates as discussed in Chapter 3. Then the planar density isThe interplanar spacing for the (110) planes isFor the (112) plane, the planar density is not quite so easy to determine. Let us draw a larger array of four unit cells, showing the plane and the atoms it passes through.This plane is also rectangular, with a base width of √2 a0 (the diagonal of a cube face), and a height of √3 a0 (the body diagonal of a cube). It has four atoms at corners, which are counted as 1/4 for the portion inside the rectangle (4 x 1/4) and two atoms on the edges, counted as 1/2 for the portion inside the rectangle (2 x 1/2). This is a total of 2 atoms.Base width:Height:Hence, we can calculate the area and density as for the (110) plane.The planar density and interplanar spacing of the (110) plane are larger than that of the (112) plane, thus the (110) plane would be the preferred slip plane1.有一根长为5 m,直径为3mm的铝线,已知铝的弹性模量为70GPa,求在200N的拉力作用下,此线的总长度。
第五章 金属的塑性变形及再结晶
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四、金属的热加工
1.热变形加工与冷变形加工的区别
从金属学的观点来看,热加工和冷加工的区别是以再结晶温 度为界限。在再结晶温度之下进行的变形加工,在变形的同时没 有发生再结晶,这种变形加工称之为冷变形加工。而金属在再结 晶温度以上进行塑性变形就称为热加工。
2.热变形加工对金属组织与性能的影响
(1)改善铸态组织 热变形加工可以使金属铸锭中的组织缺陷显 著减少,如气孔、显微裂纹等,从而提高材料的致密度,使金属 的力学性能得到提高。
在工业上常利用回复现象将冷变形金属低温加热既消除应为去应力退火力稳定组织同时又保留了加工硬化性能这种热处理方法称1再结晶过程变形后的金属在较高温度加热时原子活动能力较强时会在变形随着原子的扩散移动新晶核的边界面不断向变形的原晶粒中推进使新晶核不断消耗原晶粒而长大
金属材料及热处理
第五章 金属的塑性变形及再结晶
二、冷塑性变形对金属组织和性能的影响
2.冷塑性变形对组织结构的影响 1)产生“纤维组织”
塑性变形使金属的晶粒形状发生了变化,即随着金属外形的 压扁或拉长。当变形量较大时,各晶粒将被拉长成细条状或纤维 状,晶界变得模糊不清,形成所谓的“纤维组织”。
2)产生变形织构
由于在滑移过程中晶体的转动和旋转,当塑性变形量很大时, 各晶粒某一位向,大体上趋于一致了,这种现象称择优取向。 这种由于塑性变形引起的各个晶粒的晶格位向趋于一致的晶粒 结构称为变形织构。
二、冷塑性变形对金属组织和性能的影响
3.产生残余内应力
经过塑性变形,外力对金属所做的功,约90%以上在使金属变 形的过程中变成了热,使金属的温度升高,随后散掉;部分功转 化为内应力残留于金属中,使金属的内能增加。残余的内应力就 是指平衡于金属内部的应力,它主要是金属在外力的作用下所产 生的内部变形不均匀而引起的。 第一类内应力,又称宏观内应力。它是由于金属材料各部分变形 不均匀而造成的宏观范围内的残余应力。 第二类内应力,又称微观残余应力。它是平衡于晶粒之间的内应 力或亚晶粒之间的内应力。 第三类内应力,又称晶格畸变内应力。其作用范围很小,只是在 晶界、滑移面等附近不多的原子群范围内维持平衡。
上海交大材基-第五章塑性变形与回复再结晶--复习提纲
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第5章材料的形变和再结晶提纲5.1 弹性和粘弹性5.2 晶体的塑性变形(重点)5.3 回复和再结晶(重点)5.4 高聚物的塑性变形学习要求掌握材料的变形机制及特征,以及变形对材料组织结构、性能的影响;冷、热加工变形材料的回复和结晶过程。
1.材料的弹性变形本质、弹性的不完整性及黏弹性;2.单晶体塑性变形方式、特点及机制(滑移、孪生、扭折)3.多晶体、合金塑性变形的特点及其影响因素4.塑性变形对材料组织与性能的影响;5.材料塑性变形的回复、再结晶和晶粒长大过程;6.影响回复、再结晶和晶粒长大的诸多因素(包括变形程度、第二相粒子、工艺参数等)7、结晶动力学的形式理论(J-M-A方程)8、热加工变形下动态回复、再结晶的微观组织特点、对性能影响。
9重点内容1. 弹性变形的特征,虎克定律(公式),弹性模量和切变弹性模量;材料在外力作用下发生变形。
当外力较小时,产生弹性变形。
弹性变形是可逆变形,卸载时,变形消失并恢复原状。
在弹性变形范围内,其应力与应变之间保持线性函数关系,即服从虎克(Hooke)定律:式中E为正弹性模量,G为切变模量。
它们之间存在如下关系:弹性模量是表征晶体中原子间结合力强弱的物理量,故是组织结构不敏感参数。
在工程上,弹性模量则是材料刚度的度量。
2. 弹性的不完整性和粘弹性;理想的弹性体是不存在的,多数工程材料弹性变形时,可能出现加载线与卸载线不重合、应变滞后于应力变化等弹性不完整性。
弹性不完整性现象包括包申格效应、弹性后效、弹性滞后和循环韧性等。
3. 滑移系,施密特法则(公式),滑移的临界分切应力;晶体中一个滑移面和该面上一个滑移方向组成。
fcc和bcc,bcc的滑移系?滑移系多少与塑性之间的关系。
滑移的临界分切应力:如何判断晶体中各个滑移系能不能开动?解释几何软化和几何硬化?为何多晶体塑性变形时要求至少有5个独立的滑移系进行滑移?4. 滑移的位错机制,派-纳力(公式);为什么晶体中滑移系为原子密度最大的面和方向?5. 比较塑性变形两种基本形式:滑移与孪生的异同特点;6. 多晶体塑性变形的特点:晶粒取向的影响,晶界的影响; 会判断多个晶体中哪些晶体会优先发生塑性变形?7. 细晶强化与Hall-Petch 公式, 高温晶界弱化的原因;晶粒细化为何能同时提高材料的强韧性?位错塞积群效应(应力集中区的应力数值等于外加切应力n可启动临近晶粒滑移,故 高温合金为何要采用定向凝固技术获得单晶?晶界滑动机制和扩散性蠕变 8. 固溶强化,屈服现象(吕德斯带),上下屈服点的柯垂耳理论和一般位错增殖理论,应变时效;d c dcττ= 金属有四大著名的强化机制,请给出这几种机制的名称,物理实质,定量描述其强化效果的数学公式。
金属塑性成型原理
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第一章1.什么是金属的塑性什么是塑性成形塑性成形有何特点塑性----在外力作用下使金属材料发生塑性变形而不破坏其完整性的能力;塑性变形----当作用在物体上的外力取消后,物体的变形不能完全恢复而产生的残余变形;塑性成形----金属材料在一定的外力作用下,利用其塑性而使其成型并获得一定力学性能的加工方法,也称塑性加工或压力加工;塑性成形的特点:①组织、性能好②材料利用率高③尺寸精度高④生产效率高2.试述塑性成形的一般分类。
Ⅰ.按成型特点可分为块料成形(也称体积成形)和板料成型两大类1)块料成型是在塑性成形过程中靠体积转移和分配来实现的。
可分为一次成型和二次加工。
一次加工:①轧制----是将金属坯料通过两个旋转轧辊间的特定空间使其产生塑性变形,以获得一定截面形状材料的塑性成形方法。
分纵轧、横轧、斜轧;用于生产型材、板材和管材。
②挤压----是在大截面坯料的后端施加一定的压力,将金属坯料通过一定形状和尺寸的模孔使其产生塑性变形,以获得符合模孔截面形状的小截面坯料或零件的塑性成形方法。
分正挤压、反挤压和复合挤压;适于(低塑性的)型材、管材和零件。
③拉拔----是在金属坯料的前端施加一定的拉力,将金属坯料通过一定形状、尺寸的模孔使其产生塑性变形,以获得与模孔形状、尺寸相同的小截面坯料的塑性成形方法。
生产棒材、管材和线材。
二次加工:①自由锻----是在锻锤或水压机上,利用简单的工具将金属锭料或坯料锻成所需的形状和尺寸的加工方法。
精度低,生产率不高,用于单件小批量或大锻件。
②模锻----是将金属坯料放在与成平形状、尺寸相同的模腔中使其产生塑性变形,从而获得与模腔形状、尺寸相同的坯料或零件的加工方法。
分开式模锻和闭式模锻。
2)板料成型一般称为冲压。
分为分离工序和成形工序。
分离工序:用于使冲压件与板料沿一定的轮廓线相互分离,如冲裁、剪切等工序;成型工序:用来使坯料在不破坏的条件下发生塑性变形,成为具有要求形状和尺寸的零件,如弯曲、拉深等工序。
第5章 金属的塑性变形
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塑性变形及随后的加热,对金属材料组织和性能有 显著的影响。了解塑性变形的本质、塑性变形及加 热时组织的变化,有助于发挥金属的性能潜力,正 确确定加工工艺
单晶体的塑性变形 多晶体的塑性变形 变形后金属的回复与再结晶 金属的热塑性变形
1
第一节 单晶体的塑性变形 一、单晶体纯金属的塑性变形
T再与ε的关系
如Fe:T再=(1538+273)×0.4–273=451℃
39
2)、金属的纯度 金属中的微量杂质或合金元素,尤其高熔点元素, 起阻碍扩散和晶界迁移作用,使再结晶温度显著 提高。
40
3)、再结晶加热速度和加热时间 提高加热速度会使再结晶推迟到较高温度发生;
延长加热时间,使原子扩散充分,再结晶温度降低。
3、产生织构:金属中的晶粒的取向一般是无规则的随机排列,尽管每个 晶粒是各向异性的,宏观性能表现出各向同性。当金属经受大量(70% 以上)的一定方向的变形之后,由于晶粒的转动造成晶粒取向趋于一致, 形成了“择优取向”,即某一晶面 (晶向)在某个方向出现的几率明 显高于其他方向。金属大变形后形成的这种有序化结构叫做变形织构, 它使金属材料表现出明显的各向异性。 24
在应力低于弹性极限σ e时, 材料发生的变形为弹性变形; 应力在σ e到σ b之间将发生的变 形为均匀塑性变形;在σ b之后 将发生颈缩;在K点发生断裂。
s e
弹性变形的实质是:在应力的作用下,材料内部的原子偏离了平衡位 置,但未超过其原子间的结合力。晶格发生了伸长(缩短)或歪扭。 原子的相邻关系未发生改变,故外力去除后,原子间结合力便可 2 以使变形的塑性:fcc>bcc>chp
8
哪个滑移系先滑移?
当作用于滑移面上滑移方向的切应力分量c(分切应力)大于等于一定的 临界值(临界切应力,决定于原子间结合力),才可进行。
5 金属的塑性变形、回复和再结晶
![5 金属的塑性变形、回复和再结晶](https://img.taocdn.com/s3/m/fff535c2195f312b3169a5fb.png)
第三类内应力是形变金属中的主要内应力,也是金属 强化的主要原因。而第一、二类内应力都使金属强度 降低。
内应力的存在,使金属
耐蚀性下降,引起零件
加工、淬火过程中的变
形和开裂。因此,金属 在塑性变形后,通常要 进行退火处理,以消除 或降低内应力。
晶界位错塞积所 引起的应力集中
5.4 回复与再结晶
定加工工艺。
5.1 金属的塑性变形
一、单晶体金属的塑性变形
单晶体受力后,外力在 任何晶面上都可分解为正应 力和切应力。正应力只能引 起弹性变形及解理断裂。只 有在切应力的作用下金属晶 体才能产生塑性变形。
外 力 在 晶 面 上 的 分 解 切 应 力 作 用 下 的 变 形 锌 单 晶 的 拉 伸 照 片
因原子密度最大的晶面和
晶向之间原子间距最大,
结合力最弱,产生滑移所
需切应力最小。
沿其发生滑移的晶面和晶向分别叫做滑移面和滑 移方向。通常是晶体中的密排面和密排方向。
一个滑移面和其上的一个滑 移方向构成一个滑移系。 三种典型金属晶格的滑移系
体心立方晶格 面心立方晶格
滑移系示意图
密排六方晶格
滑移系越多,金属发生滑移的可能性越大,塑性也 越好,其中滑移方向对塑性的贡献比滑移面更大。 因而金属的塑性,面心立方晶格好于体心立方晶格, 体心立方晶格好于密排六方晶格。
加工硬化是强化金属的重要
手段之一,对于不能热处理
强化的金属和合金尤为重要。
变形20%纯铁中的位错网
三、残余内应力
内应力是指平衡于金属内部的应力。是由于金属受力时,
内部变形不均匀而引起的。金属发生塑性变形时,外
力所做的功只有10%转化为内应力残留于金属中。
金属变形特性
![金属变形特性](https://img.taocdn.com/s3/m/64e3229ee45c3b3566ec8b64.png)
思考:为什么会出现屈服现象?
金属变形特性
16
塑性变形过程--屈服
屈服强度:表示材料对
开始发生微量塑性变形
的抗力,也称为屈服极
限,用σs表示。对具有 屈服现象的材料用屈服
现象发生时对应的应力
表示;对屈服现象不明
显的材料,则以所产生
的塑性应变变0.2%时的
应力值表示。
金属变形特性
17
塑性变形过程--均匀变形
21
塑性变形过程--断裂
脆性断裂:断裂前因并未经过明显塑性变形,故其断口 常具有闪烁的光泽,这种断裂叫“脆性断裂”。脆性断 裂可沿晶界发生,称为“晶间断裂”,断口凹凸不平; 脆性断裂也可穿过各个晶粒发生,称为“穿晶断裂”, 断口比较平坦。
金属变形特性
沿晶脆性断口 22
➢ 材料的最大弹性变形量随材料的不同而不同。
金属变形特性
10
弹性模量
在弹性变形范围内,应力与应变服从虎克定律。
式中,σ、τ分别为正应力和 σ
切应力,ε、γ分别为正应变和
切应变;比例系数E称为弹性
模量(杨氏模量),G称为切 σe
变模量,它反映材料对弹性变
形的抗力,代表材料的“刚
度” 。
o
ε
金属变形特性
11
弹性模量代表着使原子离开平衡位置的难易程度,是 表征晶体中原子间结合力强弱的物理量。
弹性模量是表征材料在发生弹性变形时所需要施加力 的大小。
在给定应力下,弹性模量大的材料只发生很小的弹性 应变,而弹性模量小的材料则发生比较大的弹性应变。
结合能是影响弹性模量的主要因素,结合键之间的结 合键能越大,则弹性模量越大,结合键能与弹性模量 之间有很好的对应关系。
金属变形特性
第5章 材料的形变和再结晶4
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steel or, lead. Platinum and white gold are, at present, the most popular materials.
White gold(白金) is an alloy of gold (i.e., it is gold and silver or palladium(钯). This is where the concept of Karat (开,克拉) comes in. Karat is a measure of the purity of the material.
2. 晶粒越细,塑韧性提高
细晶粒材料中,应力集中小,裂纹不易萌生; 晶界多,裂纹不易传播,在断裂过程中可吸收较 多能量,表现出高韧性。
晶界在塑性变形中的作用
协调作用:协调相邻晶粒变形
障碍作用:阻碍滑移的进行 促进作用:高温变形时两相邻晶粒沿晶界滑动 起裂作用:晶界阻碍滑移晶界应力集中
Strength or elongation
Cu
回答:为什么钻戒不用纯金而是用白金作为托 架的问题?
利用合金固溶强化理论,白金的硬度显然比纯金的高 ,以保证钻石不会从戒指中脱落。
4)屈服现象与应变时效
①屈服现象
上屈服点:试样开始屈服时对应的应力
下屈服点:载荷首次降低的最低载荷 屈服伸长:试样在此恒定应力下的伸长
拉伸试验时, p 接近于恒定。
m'
塑形变性前,ρm很低,v很大,τ 很大;这就是上屈服点 高的原因。
3. 弥散强化 4. 加工硬化
6. 应变时效
7. 柯氏气团 8. 形变织构
Questions?
1. 为什么工程上很少用纯金属?
第5章金属
![第5章金属](https://img.taocdn.com/s3/m/00dd8dca2cc58bd63186bdc1.png)
第五章金属及合金的形变金合金变金属及合金的塑性变形¾单晶体的滑移¾单晶体的应力-应变曲线及加工硬化¾孪生及扭折¾多晶体的塑性变形¾塑性变形后金属的结构、组织和性能单晶体的滑移滑移要素——滑移系(slip system)滑移是指在外力作用下晶体沿某些特定晶面和晶向相对滑开的形变方式。
滑移的特定晶面称为滑移面(slip plane),开的形变方式滑移的特定晶面称为滑移面特定晶向称为滑移方向(slip direction)。
滑移面和滑移方向合称为滑移要素。
合称为滑移要素对于一定的晶体结构,不论载荷大小或方向,滑移要素的类型一般都是确定的。
一般地,滑移面是晶体的密排面和较密排面,滑移方向是晶体的密排方向。
面心立方晶体:滑移面——{111}滑移方向——<110>体心立方晶体:滑移面——{110}、{112}、{123}滑移方向——<111>密排六方晶体:滑移面{}c/a>1.633 ——{0001}滑移方向——<11-20>c/a<1.633——{10-10}c/a<1.633 滑移面{1010}滑移方向——<11-23>一个滑移面和一个滑移方向组成一个滑移系(slip system)。
面心立方结构有12个滑移系;体心立方结构有48个滑移系;密排六方结构有3个滑移系;在外力作用下,并不是所有的滑移系都会开动,只能是其中一个或几个滑移系开动,那些没有开动的滑移系称为潜在滑移系(potential slip system)。
滑移带与滑移线光学显微镜观察7%形变Al表面形貌扫描电镜观察形变Co单晶表面形貌Schmid 定律(临界分切应力定律)F==τm A ⋅⋅⋅σϕλcos cos 0取向因子(Orientation Factor )临界分切应力(Critical Resolved Shear Stress )Slip in a Zinc single crystal From C.F.ElamThe Distortion of Metal Crystals Oxford University Press London,1935London1935滑移系开动时,所需要的临界分切应力是和外力无关的常数,这个规律称为Schmid定律或临界分切应力定律。
金属的力学性能-第5章__金属的疲劳 2
![金属的力学性能-第5章__金属的疲劳 2](https://img.taocdn.com/s3/m/f1b8f90d90c69ec3d5bb7508.png)
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二、疲劳现象及特点 1、分类:根据断裂周次高低 (1) 高周疲劳(断裂周次Nf >105) 断裂应力水平较低,σ<σs,也称低应力疲 劳,即通常所说的疲劳——机械疲劳; 高周疲劳定义:材料在低于屈服极限的交 变应力作用下,于超过105循环周次而产生的疲 劳断裂。
9/69
(2) 低周疲劳(Nf=102-105)
max 2 max 2 分子分母同除 tan m max min 1 r
max
28/69
机件受到短时偶然过载作用后,又回到
正常应力下服役,材料的疲劳极限会发生什 么变化呢?—可能没有变化,也可能降低。 与材料所受的过载应力和相应的累计过 载周次有关。 同时也间接表明了材料抗疲劳过载的能 力的大小。
1/69
第五章 金属的疲劳性能
一些构件在远低于抗拉强度的变动载荷 作用下,经过一定周次之后,会发生突然破 断,但在破断前没有明显的宏观塑性变形-疲 劳破坏。在整个失效件中占80%;
疲劳属低应力循环延时断裂,其断裂应 力水平往往<σb,甚至<σs; 不发生明显的塑性变形,难预防,损失 大。
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元凶是制造飞机机体结构的金属材料产生疲劳。金属机体表面存在细小 的裂纹,飞机增压舱内方形舷窗处的机身蒙皮,在反复的增压和减压冲击下, 不断地来回弯曲变形,使裂纹逐步扩展,反复数次,最终招致金属疲劳断裂。
)。
26/69
1、极限循环振幅图(σ a-σ m疲劳图)
出发点: 用某一应 力比下的 σmax 表 示 该应力比 下的疲劳 极限σr。
已知r, 就可知α。 从 图 中 做出α角 即可。
rB aB mB
1 a 2 ( max min ) 分子和分母同除 max 1 r tan 1 m 1 r ( max min ) 2
材料科学基础-第五章_金属及合金的塑性变形
![材料科学基础-第五章_金属及合金的塑性变形](https://img.taocdn.com/s3/m/8eaa86207375a417866f8fac.png)
{1120}
{0001}
<111> 体心立方结构(bcc)
<110> 面心立方结构(fcc)
密排六方结构(hcp)
三种典型金属结构的滑移系构成
第五章 金属及合金的塑性变形与断裂-§5.2 单晶体的塑性变形
为何滑移面和滑移方向是晶体的密排面和密排方向?
d2
d1
d3
晶体晶面间距示意图 晶面上的原子密度越大,晶面间距越大,面与面之间的原子结合力越 弱,滑移时的阻力越小。晶向上的原子密度越大,滑移的阻力越小。
第五章 金属及合金的塑性变形 Chapter 5 Plastic Deformation of Metals and Alloys 主要内容:
金属的变形特性 单晶体的塑性变形 多晶体的塑性变形 合金的塑性变形 塑性变形对金属组织和性能的影响
第五章 金属及合金的塑性变形与断裂
各种压力加工,如轧制、挤压、拉拔、锻压、冲压等,均能使金属发 生塑性变形,即金属的外形发生了改变。
G 2
结论:
Frank的滑移理论不正确,即滑移不是晶体原子作整体刚性滑动。
第五章 金属及合金的塑性变形与断裂-§5.2 单晶体的塑性变形
1934年,物理学家泰勒(G.I.Taylor)、波郎依(M.Polanyi)和奥罗
万(E.Orowan)几乎同时提出了晶体中位错的概念,Taylor还将位错与滑 移变形联系了起来,最终圆满解释了晶体滑移的机理。
A是晶体的横截面积, 是滑移面的面积。 A/cos
当F增加,使s = F/A,晶体发生塑性变 形,即开始滑移,则临界分切应力:
τ K σ s cos υ cos λ 或 σ s
τK cos υ cos λ
第五章金属的塑性和变形抗力
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第五章 金属的塑性和变形抗力从金属成形工艺的角度出发,我们总希望变形的金属或合金具有高的塑性和低的变形抗力。
随着生产的发展,出现了许多低塑性、高强度的新材料,需要采取相应的新工艺进行加工。
因此研究金属的塑性和变形抗力,是一个十分重要的问题。
本章的目的在于阐明金属塑性和变形抗力的概念,讨论各种因素对它们的影响。
§5.1 塑性、塑性指标、塑性图和变形抗力的概念所谓塑性,是指固体材料在外力作用下发生永久变形而又不破坏其完整性的能力。
人们常常容易把金属的塑性和硬度看作成反比的关系,即认为凡是硬度高的金属其塑性就差。
当然,有些金属是这样的,但并非都是如此,例如下列金属的情况: Fe HB =80 ψ=80%Ni HB =60 ψ=60%Mg HB =8 ψ=3%Sb HB =30 ψ=0%可见Fe 、Ni 不但硬度高,塑性也很好;而Mg 、Sb 虽然硬度低,但塑性也很差。
塑性是和硬度无关的一种性能。
同样,人们也常把塑性和材料的变形抗力对立起来,认为变形抗力高塑性就低,变形抗力低塑性就高,这也是和事实不符合的。
例如奥氏体不锈钢在室温下可以经受很大的变形而不破坏,既这种钢具有很高的塑性,但是使它变形却需要很大的压力,即同时它有很高的变形抗力。
可见,塑性和变形抗力是两个独立的指标。
为了衡量金属塑性的高低,需要一种数量上的指标来表示,称塑性指标。
塑性指标是以金属材料开始破坏时的塑性变形量来表示。
常用的塑性指标是拉伸试验时的延伸率δ和断面缩小率ψ,δ和ψ由下式确定: %100l l l 00k ×−=δ (5.1) %100F F F 0K 0×−=ψ (5.2) 式中l 0、F 0——试样的原始标距长度和原始横截面积;l K 、F K ——试样断裂后标距长度和试样断裂处最小横截面积。
实际上,这两个指标只能表示材料在单向拉伸条件下的塑性变形能力。
金属的塑性指标除了用拉伸试验之外,还可以用镦粗试验、扭转试验等来测定。
材料成形工艺基础最新精品课件第五章金属塑性成形理论基础
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2. 多晶体的塑性变形
多晶体的塑性变形是由于晶界的存在和 各晶粒晶格位向的不同,其塑性变形过程比 单晶体的塑性变形复杂得多。在外力作用下, 多晶体的塑性变形首先在晶格方向有利于滑 移的晶粒A内开始,然后,才在晶格方向较 为不利的晶粒B、C内滑移。由于多晶体中 各晶粒的晶格位向不同,滑移方向不一致, 各晶粒间势必相互牵制阻扰。为了协调相邻 晶粒之间的变形,使滑移得以继续进行,便 图5-4 多晶体塑性变形过程示意图 会出现晶粒彼此间相对的移动和转动。因此, 多晶体的塑性变形,除晶粒内部的滑移和转 动外,晶粒与晶粒之间也存在滑移和转动。
图5-6 回复和再结晶示意图
(3)晶粒长大 在结晶退火后的金属组织一般为细小均匀的等 轴晶。如果温度继续升高,或延长保温时间,则在结晶后的晶粒 又会长大而形成粗大晶粒,从而使金属的强度、硬度和塑性降低。 所以要正确选择再结晶温度和加热时间的长短。
5.2.2 冷变形和热变形后金属的组织与性能
金属在再结晶温度以下进行的塑性变形称为冷变形,在再结晶以 上进行的塑性变形称为热变形。
图5-7 冲压件的制耳
(4)残余内应力 残余内应力是指去除外力后,残留在金属内 部的应力,它主要是由于金属在外力作用下变形不均匀而造成的。 残余内应力的存在,使金属原子处于一种高能状态,具有自发恢 复到平衡状态的倾向。在低温下,原子活动能力较低,这种恢复 现象难以觉察,但是,当温度升高到某一程度后,金属原子获得 热能而加剧运动。金属组织和性能将会发生一系列变化。
1. 锻造比 锻造比是锻造生产中代表金属变形程度大小的一个参数,一 般是用锻造过程中的典型工序的变形程度来表示(Y)。如拔长时, 锻造比Y拔=F0/F;镦粗时,锻造比Y镦=H0/H。(式中,H0、F0分别为坯 料变形前的高度和横截面积,H、F分别为坯料变形后的高度和横截面 积)。
塑性加工力学__第5章_屈服准则解读
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在一定的塑性变形条件下,当受力物体内一点的应力偏张量的第2不 变量 I ' 达到某一定值时,该点就进入塑性状态。
2
屈服函数为:
)=J 2 C f ( ij
应力偏张量第二不变量为 :
2 2 1 2 2 2 2 I 2 x y y z z x 6 xy yz zx C 6 '
二、关于材料性质的基本概念
a)实际金属材料
b)理想弹塑性 c)理想刚塑性 讨论:
d)弹塑性硬化
e)刚塑性硬化
1、实际金属材料在比例极限以下——理想弹性 一般金属材料是理想弹性材料
2、金属在慢速热变形时——接近理想塑性材料
s
3、金属在冷变形时——弹塑性硬化材料 4、金属在冷变形屈服平台部分——接近理想塑性
5.2 Tresca屈服准则
1864年,法国工程师屈雷斯加: 当材料中的最大切应力达到某一定值时,材料就屈服。即材料处于 塑性状态时,其最大切应力是一不变的定值, ——又称为最大切应力不 变条件:
max
max min
2
C
C为材料性能常数,可通过单拉求得 :
材料单向拉伸时的应力 : K为材料屈服时的最大切应 力值,即剪切屈服强度
当主应力不知时,上述Tresca准则不便使用
对于平面变形及主应力为异号的平面应力问题:
max
x y 2 xy 2
2
屈雷斯加屈服准则可写成:
2 2 2 4 4 K x y xy s 2
5.3 Mises屈服准则
1913年,德国力学家米塞斯: f( ij ) = C 与坐标的先择无关, 对于各向同性材料,屈服函数式 与塑性变形与应力偏张量有关,且只与应力偏张量的第二不变量 I ' 有关。
《材料工程基础》课件——第五章 金属的塑性加工(第5、6、7节)
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3.5.4 拉拔工具
拉拔工具主要包括拉拔模和芯头。此二者的结构、 形状尺寸、表面质量与材质对制品的质量、产量、 成本等具有重要影响。
拉拔模
拉拔模
旋转模
辊式模 普通模(应用最多 )
弧线模:只用于细线的拉拔
锥形模:管、棒、型材和较粗的 线材拉拔
图 普通拉拔模的基本结构 (a)锥形模 (b)弧线模
空拉时壁厚增加或减少,主要取决于两个因素:
①圆周方向压应力:促使金属沿径向流动,导致管材壁厚增 加
②轴向拉应力:促使金属产生轴向延伸,并导致壁厚减薄。
这两个因素作用的强弱取决于各种变形条件。
③固定短芯头拉拔变形
变形分三部分:
AB C D
AB段:空拉区,主要是减径 变形,壁厚一般有所增加, 又称减径区。应力应变特点 与空拉时一样。 BC段:减壁区,此阶段外径 减小,内径不变,壁厚减薄。 应力应变特点与棒材拉拔时 一样。 CD段:定径区,为弹性变形 区。
②空拉时的应力与变形
应力状态:与圆棒拉拔时类似,即:周向、径向为
压,轴向为拉,但 ,且有
。
径向压应力的数值由管材外表面至内表面逐渐减小, 在内表面上为零。
周向应力由外表面向内逐渐增大。
轴向应力由变形区入口为零逐渐增加,在变形区出
口(模孔出口)处达到最大。
变形
按目的不同有: 减径空拉:目的是减径,主要用于中间道次,一般 认为拉拔后壁厚不变; 整径空拉:目的是精确控制制品的尺寸,减径量不 大(0.5~1),一般在最后道次进行; 定型空拉:目的是控制形状,主要用于异型管材拉 拔,即用于圆截面向异型截面过渡拉拔。
拉拔加工的特点
①拉拔制品的尺寸精度高,表面粗糙度低 ②工具与设备简单,维护方便,一机多用 ③适用于连续高速生产断面尺寸小的长尺产品(Al、
第5章 塑性成形新技术 PPT课件
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五、微成形
概念:指以塑性加工的方式生产至少在二维方向上尺寸处于 亚毫米量级的零件或结构的工艺技术。
实际应用:主要源于电子工业的兴起,随着大规模集成电路 制造技术和以计算机为代表的微电子工艺的发展,而且 还来自技术的需要,例如医疗器械、传感器及电子器械 的发展。越来越多的电子元件、电器组件及计算机配件 等相关零件开始采用这一工艺方法进行生产。随着制造 领域中微型化趋势的不断发展,微型零件的需求量越来 越大,特别是在微型机械和微型机电系统中。
3
二)高速高能成形的类型 1、爆炸成形
1)概念 爆炸瞬间释放出巨大的化学能,对金属毛坯 进行加工的高速高能成形。
2)原理 爆炸成形时,爆炸物质的化学能在极短时间内 转化为周围介质(空气或水)中的高压冲击波,并以脉 冲波的形式作用于毛坯,使其产生塑性变形。 冲击波对毛坯的作用时间为微秒级,仅占毛坯变形时 间的一小部分。这种异乎寻常的高速变形条件,使爆 炸成型的变形机理及过程与常规冲压加工有着根本性 的差别。
2
4)可提高材料的塑性变形能力 与常规成形方法相比,高速高能成形可提高材料的 塑性变形能力。因此,对于塑性差的难成形材料, 高速高能成形是一种较理想的工艺方法。
5)利于采用复合工艺 用常规成形方法需多道工序才能成形的零件,采用 高速高能成形方法可在一道工序中完成。因此,可 以有效地缩短生产周期,降低成本
8
4)原理 该装置主要由充电回路及放电回路组成。
交流电经过变压器及整流 器后,变为高压直流并向电 容器4充电。
当充电电压达到所需值之 后,导通辅助间隙5,高压电 瞬时加到两放电电极9所形成 的主放电间隙上,并使间隙 击穿,在其间产生高压放电, 在放电回路中形成强大的冲 击电流,使电极周围介质中 形成冲击波及液流冲击而使 金属毛坯成形。
第5章_金属及合金的形变(5-6-7)
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第五章金属及合金的形变(第五、六、七节)第五章金属及合金的形变U第一节应力与应变U第二节弹性形变U第三节范性形变的表象U第四节单晶体的滑移ª第五节孪生及扭折ª第六节多晶体的范性形变ª第七节范性形变后金属的结构、组织和性能第五节孪生及扭折滑移是形变的主要形式,孪生及扭折也是形变的不同形式。
一、孪生孪生━晶体受力后,以产生孪晶的方式而进行的切变过程,称为孪生。
孪晶━以共格界面相联结,晶体学取向成镜面对称关系的这样一对晶体(或晶粒)的合称。
孪生前后晶体的形变晶体受到切应力后,沿着一定的晶面(孪生面) 和一定的晶向(孪生方向) 在一个区域内发生连续的顺序的切变。
滑移≠孪生滑移时晶体两部分相对滑移面的(整体) 切变量是原子间距的整数倍。
孪生时各晶面相对于孪生面的切变量与该晶面和孪生面的距离成正比,是原子间距的分数值。
第五节孪生及扭折孪生也是通过位错运动来实现的。
产生孪生的位错的柏氏矢量必须小于一个原子间距━部分位错。
每层原子都有一个不相等的部分位错。
逐层横扫、形成孪晶。
孪生比滑移困难:n晶体学条件必须满足孪生后取向关系,只能沿确定的晶面和晶向进行切变;o孪生所需切应力往往比滑移大许多倍。
孪生核心大多产生于晶体内的局部高应力、高应变区,即在滑移已进行到相当程度、并受到严重阻碍的区域。
对于一些滑移系较多,而孪生与滑移的临界分切应力又相差很大的晶体来说,要使晶体不发生滑移而进行孪生,是相当困难的。
Z HCP金属(Mg、Zn) 是最常见出现孪晶的。
六方晶系的滑移系很少,滑移困难,容易出现孪晶。
FCC 金属很少进行孪生,只有很少金属(Cu、Ag)在极低温度下滑移很困难时才发生孪生。
BCC 金属(αFe)在室温时,只有在冲击载荷下,才进行孪生。
第五节孪生及扭折二、扭折扭折是在滑移受阻、孪生也不利的条件下,晶体所作的不均匀局部塑性变形来适应外力的作用,是位错汇集引起协调性的形变。
和孪生不同,扭折区晶体的取向发生了不对称的变化,扭折带大多是由折曲(ABCD)和弯曲(左右两侧)两部分组成。
金属的塑性变形
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金属的塑性变形
主要参考书: 李超,《金属学原理》第十章 赵刚,《材料成型的物理冶金学基础》 第1~5章
2015-11-7
引言 金属受力 → 变形 = 弹性形变 + 塑性形变 外力撤除 → 弹性形变自动消除+塑性形变永久残留
研究塑性变形的重要性: ★ 塑性变形是使金属成形的主要技术,如锻、轧、挤压、拉拔等。 ★ 机械加工中也伴随有塑性变形。 ★ 部件成型后不允许再产生塑性变形,如热处理变形易使部件报废。 ★ 部件服役时,不允许发生塑性变形,避免事故或部件断裂。 研究塑性变形的意义: ☆ 认识金属的塑性变形和强度之间的本质,建立微观组织与宏观力学性能的联系。 ☆ 探索强化金属材料的机理,并由此探索强化金属材料的方法及途径。 ☆ 提供有关变形问题的理论依据,以改进实际生产工艺和质量。 塑性变形的分类: ♠ 冷塑变:变形温度低于再结晶温度的塑性变形,也称冷加工。 ♠ 热塑变:变形温度高于再结晶温度的塑性变形,也称热加工。
设m=cossincos=coscos,称m为取向因子(Schmid因子)
则:
= m
当晶体开始塑性变形时,即应力应达到屈服极限,有 = s 则滑移方向上的分切应力即为滑移启动的临界分切应力k: k= sm 即滑移面启动滑移的临界条件必定是: ≥k
2
2015-11-7
p
2G 1
e
2a (1 )b
G为切变模量;为泊松比;a为滑移面间距;b为滑移方向上的原子间距。
4
2015-11-7
P-N力:
p
2G 1
e
2a (1 )b
讨论:
● 若≥p,位错滑移。若取 =0.3(低碳钢),则p ≈10-3~10-4G,与实 测k同数量级。
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4)耐腐蚀性下降。所引起 的应力集中
第二节 变形金属在加热时 组织与性能的变化
冷变形金属受热后,其的 组织和性能将发生一系列的变
化,可分为回复、再结晶和晶
粒长大三个阶段。
强度
晶粒大小 电阻率
1、回复 1)定义
是指冷变形后的金属在加
热温度较低时,发生组织 和性能变化的过程。
在其它条件相同时,金属晶体中 滑移系愈多或滑移方向愈多,该 金属的塑性愈好。
因而金属的塑性,面心立方晶 格 > 体心立方晶格 > 密排六 方晶格。
3)滑移的条件
① 必要条件:
晶体的滑移
是在切应力作用
下进行。
充分条件:
τ大于临界分切应力τc。
4)滑移的同时伴随着晶体的转动
滑移面向外力轴方向转动;
晶粒越细,其强度和硬度越高。
属晶 强粒 度大 关小 系与 金
原因:晶界总
面积越大,位 错障碍越多; 需要协调的具 有不同位向的 晶粒越多,使 金属塑性变形 的抗力越高。
晶粒越细,其塑性和韧性也越高 原因:
① 晶粒越细,单位体积内晶粒数目越 多,参与变形的晶粒数目也越多, 变形越均匀,使在断裂前发生较大 的塑性变形。 ② 强度和塑性同时增加,金属在断裂 前消耗的功也大,因而其韧性也比 较好。
冷变形(变形量为38%)黄铜580º C 保温15分后的的再结晶组织
冷变形黄铜组织性能随温度的变化
(5)内应力完全消除;
(6)电导率显著增大,应 力腐蚀抗力提高。
3)应用:中间退火
目的:
消除加工硬化,恢复 或提高塑性、韧性,以便 进一步压力加工和切削。
3、晶粒长大
再结晶退火温度对晶粒度的影响
性。
2)产生加工硬化:
随着变形量的增加 ,位错密 度升高,导致位错缠结和定 轧,对位错的滑移产生巨大 的阻碍作用,可使金属的 变 形抗力显著升高。 应用
1040钢(0.4%C)
黄铜 黄铜
铜
1040钢 (0.4%C) 铜
冷塑性变形量,%
冷塑性变形量,%
冷塑性变形与性能关系
3)金属的导电性、电阻温 度系数和导热性下降。
小
中、大型零件 、毛坯 低/差
组织
力学性能
冷变形的组织
加工硬化
再结晶组织
不产生明显 加工硬化
三、热加工对金属组织与性 能的影响
1) 改善铸态组织缺陷
可使铸态组织中的气孔、
疏松及微裂纹焊合,提高 金属致密度。
2)细化晶粒
使铸态的粗大树枝晶通过
变形和再结晶的过程而变 成较细的晶粒;
锻 压
热加工动态再 结晶示意图
三、塑性变形对金属组织与 性能的影响
1、对组织的影响 1) 形成纤维组织
晶粒被拉长或压扁。
工业纯铁在塑性变形前后的组织变化
(a) 正火态
(b) 变形40%
(c) 变形80%
5%冷变形纯铝中的位错网
2)形成形变织构:
在变形量很 大时,各晶 粒的取向趋 于一致的现 象。
无
有
各向异性导致的铜板 “制耳”
铁素体变形80% 650℃加热 670℃加热
黄铜再结晶
冷变形量为38%的组织
580º C保温3秒后的组织
580º C保温4秒后的组织
再结晶也是一个晶核形 成和长大的过程,但不 是相变过程,再结晶前 后新旧晶粒的晶格类型 和成分完全相同。
SEM-再结晶晶粒在原 变形组织晶界上形核 TEM-再结晶晶粒形核 于高密度位错基体上
3)应用:去应力退火
目的:保持加工硬化状态
,降低内应力,以减轻变 形和翘曲。
例如、冷拉钢丝卷制弹簧
卷制成形; 在260℃左右进行退火; 目的:降低内应力并定型
,而硬度、强度基本保持 不变。
2、再结晶
1)定义:冷变形后的金属 在加热温度较高时,在变 形组织的基体上产生新的 无畸变的晶核,并迅速长 大形成等轴晶粒的过程。
一些高合金钢中的莱氏体
和大块初生碳化物可被打 碎并使其分布均匀等。
3)力学性能提高
工业上凡是受复杂、较大
负荷作用的重要零件都需 经过热加工方式制成。
材料 状态
бb
MPa 490 519
бs
MPa 245 304
δ
/ % 15 20
aK
J/cm2 0.34 0.69
铸造
Q245
热 加 工
第五章
金属的塑性变形
重点:塑性变形对 金属组织和性能的 影响。 难点:塑性变形的 机理。
5万吨水压机
塑性变形的目的:
1、制造零件毛坯、型材;
2、改善材料组织和性能。
第一节 金属的塑性变形
一、单晶体的塑性变形
外 力 在 晶 面 上 的 分 解 切 应 力 作 用 下 的 变 形 锌 单 晶 的 拉 伸 照 片
滑移方向向最大切应力方向转动。
切应力作用下的变形和滑移面向外力方向的转动
3、滑移的机理 滑移是借助位错运动实现的。
多 脚 虫 的 爬 行
因此,金属塑性变形的实质是 位错运动。
晶体通过位错运动产生滑移
时,只在位错中心的少数原
子发生移动,它们移动的距
离远小于一个原子间距,因
而所需临界切应力小,这种 现象称作位错的易动性。
晶粒长大趋势严 2%-10% 重、晶粒粗大 晶粒长大均匀、 30%-60% 细等轴晶 晶粒长大趋势严 大于90% 重、晶粒粗大
冷轧板的变形度严格控制在30%-60%内。
第三节 金属的热加工
一、定义 热加工:再结晶温度以上进行 的压力加工 冷加工:再结晶温度以下进行 的压力加工。
轧制
模锻
拉拔
1、金属塑性变形的方式
滑移:主导作用,占90%。 孪生:辅助作用,最多占10%。
2、滑移
1)定义 晶体中的一部 分沿着一定的 晶面和该面上 的一定晶向, 生产相对切向 移动的现象。
2)滑移系
一个滑移面(原子排列最密的晶 面)+ 此面上的一个滑移方向 (原子排列最密的晶向)。
滑移面示意图
加热温度越高,保 温时间越长,金属 的晶粒越粗大,
晶粒大小与加热温度的关系
580º C保温8秒后的组织
580º C保温15分后的组织
黄 铜 再 结 晶 后 晶 粒 的 长 大
700º C保温10分后的组织
预先变形度对再结晶晶粒度的影响
变形度 (%)
晶粒长大趋势 (大小)
注备
第一次 异常长大 压力加工 采用 第二次 异常长大
2)特点
① 加热温度较低: T回复 =(0.2 ~ 0.3)T熔点
② 低倍显微组织没有变化, 晶粒仍为纤维状;
③ 点缺陷的密度显著下降,而 位错密度重排(多边化);
④ 机械性能:
硬度、强度变化不大,加
工硬化保留;
塑性略有提高;
(5)宏观内应力基本消除; (6)电导率增大; (7)应力腐蚀抗力提高。
3)其它:
热加工能量消耗小, 但钢材表面易氧化。 一般用于截面尺寸大 、变形量大、在室温 下加工困难的工件。 而冷加工一般用于截
面尺寸小、塑性好、 尺寸精度及表面光洁 度要求高的工件。
蒸汽-空气 锤
内 容
能 量
冷加工
大
热加工
小
变形量
变形抗力
小
大
大
小
工具耗损
零件尺寸 精度/表面质量
大
中、小薄板 型材 高/好
冷变形奥氏体不锈钢 加热时的再结晶形核
2)特点(与回复比较)
(1)加热温度较高: T再结晶 =(0.35~0.4)T熔点
(2)无畸变等轴晶粒取代有 畸变拉长晶粒 ,纤维状组 织消除;
(3)位错密度大大下降,亚 结构和织构消失;
(4)机械性能:
硬度、强度下降,加工硬
化消除;
塑性明显提高;
4) 出现纤维组织
在热加工过程中铸态金属
的偏析、夹杂物、第二相 、晶界等逐渐沿变形方向 延展,在宏观工件上勾画 出一个个线条。
吊 钩 中 的 纤 维 组 织
滚压成型后螺纹内部的纤维分布
在加工亚共析 钢时,发现钢 中的F与P呈带 状分布,这种 组织称带状组 织。
带状组织
可通过多次正 火或扩散退火 消除。
Sn Pb
15 15
W
1200
例1、钨的再结晶温度约
为1200℃,因此,即使在 1000℃进行变形加工也属 于冷加工。
例2、锡在室温进行变形
加工也属于热加工。
二、热加工与冷加工比较 1)变形温度不同。
2)过程不同:
冷加工:只经历加工硬化
过程。
热加工:同时经历加工硬
化、回复和再结晶过程, 最后终止在再结晶状态。
结
束
正火组织
纤维组织的出现使金属呈
现各向异性,顺着纤维方
向强度高,而在垂直于纤 维的方向上强度较低。
材 料
纤维 方向
бb
MPa
бs
MPa
460
δ
/ %
17.5
aK
J/cm2
0.61
顺纤维 方向 45钢
横纤维 方向
900
700
430
10
0.29
在制订热加工工艺时,要
尽可能使纤维流线方向与
零件工作时所受的最大拉 应力的方向一致。
丝织构 板织构
形变织构示意图
轧制铝板的“制耳”现象
3)晶粒碎化:
-2 晶粒尺寸10 -6 10 -4 下降到10