塑胶模具的基本结构及分类

塑膠模具
一. 模具簡易結構及各部名稱 二. 注射模的基本結構 三. 注射模的概述 四. 注射模的分類 五. 塑膠產品的分類
模具筒易結構圖(大水口)
1.上固定板
2.母模板(
3.活动板)
4.公模板(
5.泵板(1
6.拉料銷,機臺(輔助設備) 模具( ) 原料( )
1
7 9
拉杆
大水口(兩塊) 小水口(三塊)
樹脂:
的基本性能..
在工業中,:高聚
物(聚合物),
起增產作用;2.; .
高分子類:1.
枝型高分子,不易結晶.
理想的模具結構應能充分發揮成型設備的能力.如合理的型腔數目和自動化水平等,在絕對可靠的條件下使模具本身的工作最大限度地滿足塑件的工藝技術要求.塑件的幾何形狀尺寸,表面光潔度和生產經濟要求.(成本低,效率高,使用壽命長,節省勞力)
排氣槽開在合模分型面上,處於熔體流動末端為好3-5mm,寬0.05
澆口功能: 塑件熔體澆位的通道.
澆口適時凝固可控制保壓時間,點澆口適用於低粘度和粘度對剪切速率敏感的塑
膠如
潜優式澆口:即吸收了點澆口優點也克服了點澆口帶給模具的複雜性,這种澆口不適用於脆性塑料.如PS和GF大比例
側澆口:一般開在分型面上,從塑件的外側面進料,方便調整充模時的剪切速率和澆口封閉時間,截面形狀簡單,加工方便,去除澆痕方便.缺點:易形成熔接痕﹑縮孔﹑凹陷﹑注射壓力失效大﹑對殼體塑件會排氣不良.
重疊式澆口:不是在塑件的側邊而是在塑件的一個側面,亦是衝擊澆口.如成形條件不當,會在澆口處產生表面凹痕,導致切除澆口比較困難.
扇形澆口:常用於成形寬度較大的板狀塑件.澆口進料方向﹑變寬﹑厚度卻減至最薄,可降低內應力,減小其翹曲﹑變形,排氣較好.
薄片式:適用於較大的平板形制品,以較低的速度均勻平穩進入型腔可減少產品內應力.由於
去除澆品困難,必須使用工具.
盤形:適用於內孔較大的圓筒形塑件,澆整個內孔圓邊上.
環形:適用於較長的管形制品.
輪輻:類似盤形澆口,帶有矩形內孔的塑件.
爪形:適用於長形塑件和軸度要求高的塑件.
護自式:可減少澆口附近的內應力.對於流動性差的塑料.如
直澆口:可適各种塑膠傳递力好,保壓補縮作用強.適用於大型厚壁和熔體粘度特別高的膠
成形.
擋銷作用:使頂出板與底板之間形成間隙,以便清理廢精雜物.是由調解擋銷的厚度來決定頂杆的位置和頂出距離.由於塑件開模時包緊型芯,頂出力作用點盡可能靠近型芯,塑
件本體剛度強度最大的部位,防止塑件本體變形系數增大,二次脫模機構主要避免塑
件受力過大易使塑件破列﹑變形.
訂購模座方法.
SA 15 20 40 50 50 50
型號長寬母公錄墊
設計分板
1.了解制品的尺寸﹑材質﹑特性;
2.了解射出機之性能﹑規格
3.分模線選擇(動/固);
4.模心
形狀﹑位置之決定;5.成形之規劃:A.模穴數.B模芯之位置尺寸(檢查成品是否有其它注意事項.如:是否有死角,用不用滑塊,特大尺寸,銷模力)6.澆道選擇:(依據需求量﹑品質考量﹑塑料材質﹑投資額回報率等)7.A:二板式模具構造較簡單,但產品成形後需要處理,流道及澆口成形之肖力.
B:三板式模具因在內部切斷澆口,其痕跡不明顯,適於自動化作業.澆口周圍殘留變形小.熱流道不會料,成形速度快,更可獲得較少殘留應力現象.
8.冷卻系統配置,9.固定側部分尺寸及其它.
模具對溫度的要求,產品精度相對粗糙的模具,可用水溫防止模具溫度高,而導致模具零件易老化,反之是用油溫恆溫確保產品的各部尺寸,
A.分析
外觀要求縮水率
1客戶要求業務 2.塑件特性流動性
產量厚擦系數
老板
B.設計:1.確定PL面;2.預防產生死角(點頂出困難)3.確定頂出系統;4.澆口方法確定;5.模
仁入子尺寸設定,決定產品尺寸公差;6.決定模具結構是否需要滑塊;7.模座規格;8.思考模板動作是否合理.
注射模之分類
1.按塑膠材料分類:熱塑性注射模具和勢性注射模具
2.按模具腔數止:單型腔注射模具和多型腔注射模具
3.按模具安裝方式分類:移動式和固定式模具三板二板
4.按注身機分類:臥式﹑立式﹑角式﹑注射機用注射模具
5.按模具澆注系統分類:冷流道﹑絕熱流道﹑熱流道﹑溫流道
三板只有一個分型面,三板有兩個以上他型面適於點澆口進膠模具,一般有內外開模器裝置給成部分:1.成形零件;2.澆注系統;3.導向部;.件脫模機構;5.分型抽心機構;6.調;溫系統;7. 排氣系統;8.其它零部件.。