悬臂式斗轮堆取料机检修规程

悬臂式斗轮堆取料机
第一节斗轮机主要技术参数
斗轮堆取料机堆取能力堆料：1500t/h 取料：1500t/h (最大1800t/h)
斗轮堆取料机臂长38m
控制方式手动、单动、半自动
润滑方式集中润滑、手动润滑
堆取料高度轨上 13.5m 轨下1.5m
工作走行速度5m/min
非工作走行速度30m/min
回转角度+110°～+110°
斗轮直径 6.3m
斗轮转速 6.5r/min
料斗容积0.55m³
料斗数量9
上仰角度10.10°
下俯角度12.65°
臂架带式输送机普通槽形可逆式
带宽1400mm
带速 3.15m/s
轨距8m
供电方式动力电缆卷筒及滑环装置
第二节设备构造及工作原理
13.2.1构造
1.1 主要金属结构件由前臂架、门柱、配重架、铰座、拉杆、连接板、铰轴、卡板等组成；
1.2斗轮:由轮体、斗子、斗轮轴、轴承组件、圆弧档板、溜料导料装置及斗轮驱动装置等组成；
1.3 悬臂胶带机：由胶带机驱动装置、菱形胶面传动滚筒、胶面改向滚筒、液压张紧装置、槽型托辊组、槽型缓冲托辊组、可逆上调心托辊、下平行托辊组、清扫器、运输带、胶带机保护装置等组成；
1.4 尾车：由固定机架变幅机架、底梁、前后支腿、变幅机构、滚筒及托辊等组成；
1.5 回转机构：由回转驱动装置、回转大轴承、上下座圈、法兰、齿轮、齿轮罩、紧固件等组成；
1.6 俯仰机构：由电机、油泵、油箱、油管、液压锁、各种控制阀、两个油缸等组成；
1.7行走机构：由Φ630主动台车组、Φ630从动台车组、平衡梁、夹轨器、锚定装置、钢轨清扫器、缓冲器、销轴、卡板、铰座等组成。

1.8 附属机构：主机梯子平台、门座、中部料斗、尾车平台、洒水装置、电气室、司机室、电气系统、检测装置、集中润滑装置、限位装置、配重组、基础布置及载荷等组成。

13.2.2工作原理
堆料时，尾车胶带输送机升起，处于堆料位置，物料由主胶带机经尾车落到悬臂带上，由悬臂胶带将物料抛出堆到预定地点，落料点的变化是由回转机构、变幅机构、行走机构配合起来实现的。

取料时，尾车胶带输送机下落至中部管口处，由斗轮取料经溜板导料装置落在悬臂皮带，再经中部管到尾车的主胶带上，输送到下级胶带。

取料地点、高度、角度由回转机构、变幅机构和行走机构配合实现。

第三节斗轮机的大修年限项目
13.3.1 斗轮及传动机构
1.1.1 液压马达检查检修。

1.1.2 减速机的解体检修。

1.1.3 轴承和轴承座的检查及更换。

1.1.4 斗轮的更换及检修。

1.1.5 溜料板、圆弧挡板的检修。

1.1.6 防尘护套的检查及密封。

13.3.2 尾车
1.2.1 机架及活动和固定绞链的检修。

1.2.2 行走轮的检修。

1.2.3 改向滚筒及托辊与支架的检修。

1.2.4 液压缸的检修。

13.3.3 回转机构
1.3.1 回转驱动装置的检修。

1.3.2 减速机解体检修。

1.3.3 大齿轮的检查及润滑。

1.3.4 转动套及小齿轮的检修。

1.3.5 轴承的检查及润滑。

13.3.4 变幅机构的检修
1.4.1 液压缸的检修。

1.4.2 液压管路的检查及更换。

1.4.3 滤油器的检查及更换。

13.3.5 行走机构
1.5.1 减速机的检修维护。

1.5.2 行走轮及轴承和轴承座的检修。

1.5.3 传动齿轮及传动轴承及轴承座的检修。

13.3.6 液压系统
1.6.1 斗轮驱动液压回路检修。

1.6.2 变幅回路液压系统检修。

1.6.3 回转回路检修。

1.6.4 尾车液压系统检修。

1.6.5 悬臂胶带机液压系统的检修。

13.3.7 斗轮机大修工艺
1）斗轮
a)轮斗、壳体磨损造成漏煤时，应更换。

斗齿缺损时要补齐；斗齿头部磨损
超过 1/2 时应更换。

b)溜煤板磨损严重造成设备出力降低时，应当修整或更换。

c)斗体完整，无损坏，无变形，斗齿齐全，剩余长度不少于全齿长的 1/2（以
斗唇为基准），无松动、变形、开裂。

斗轮与溜煤板间隙不大于 30mm，斗轮转动时与静止部分不应发生任何磨擦。

斗轮轴上应无任何缠绕物。

d)圆弧挡板完整、规则，与轮斗盘间隙10mm±5mm。

e)所选用衬板厚度为 12mm，挡尘板均由 EP 带制做。

f)液压马达收缩盘上每个螺栓拧紧力矩为 490N.m，减速机收缩盘每个螺栓拧
紧力矩为540N.m，斗体与轴紧固收缩盘螺栓拧紧力矩为 180N.m。

g)各部分检修安装完毕后转动平稳，无卡涩现象。

2）斗轮驱动装置
a)斗轮液压系统的检修质量要符合其相应标准。

b)传动轴与轮轮斗间联接螺栓与孔的配合紧密，紧固可靠。

c)斗轮轴承必须全部注入足量新的合格润滑脂。

并恢复加油管和加油器，保证
畅通、无堵塞。

d)斗子转速达到额定转速，取煤量达到额定出力。

斗子转向正确。

e)轴承温度≤70°、油温≤60°。

f)各部联接螺栓齐全、紧固。

3）回转装置
a)拆下防护罩，松开电机螺栓，将电机移位。

b)电机、制动器、减速机、的检修工艺参照共用部分。

c)使用棉丝、柴油或煤油清洗齿轮或其它部件的油污。

将清理过的油垢、废
棉丝和废油等分置到专用的容器内。

d)检查修理、更换磨损严重的销轴。

4）悬臂皮带机
a)电机、制动器、咸速机、主动滚筒、改向滚筒及托辊、皮带及保护装置的
检修参照带式输送机的检修。

b)调整电机驱动方向，使皮带转动方向与控制台的操作顺序一致。

c)悬臂皮带的张紧采用液压拉紧装置，设备检修完毕后可根据皮带的松紧程
度调整液压站的压力大小。

d)调整托辊或拉紧装置等，防止皮带跑偏。

e)清扫器的安装方向要正确。

清扫胶皮和清扫块工作可靠。

5）俯仰机构检检修工艺及质量标准
a)检查密封件的磨损情况，磨损严重的应更换。

b)各部螺栓的检查与更换。

c)检查活塞皮碗，损坏或老化时应更换。

d)活塞杆及缸体的检查。

e)液压元件及管道的检查。

f)变幅油缸上下腔接口处无漏油，油缸上部密封良好，紧度适宜，油缸缸杆
外露部分应装有防尘罩。

g)油缸装配后应保证各部件运动灵活无卡阻现象，活塞与油缸内壁的配合符
合图纸要求，充进压力油后，无外部和内部的泄漏。

h)变幅机构在运动时应平稳无跳动
i)变幅油缸轴线垂直度偏差及位于门柱两侧的铰座不同心度均不大于 1％。

j)皮碗不得有裂纹及纵向沟槽，磨损量不大于 1mm。

k)各连接件应牢固，不得有损坏现象。

缸盖的紧固螺栓应完整无损，紧力要均匀。

l)液压系统动作准确、无泄漏。

6）尾车
a)皮带机部分参照带式输送机有关章节。

b)所有保护装置和清扫器安装时调整好后再焊接。

c)尾车变换的链条要无损坏、卡涩，链轮无磨损严重、变形现象。

d)变换轨道无变形、弯曲、磨损严重现象。

7）行走机构
a)基础无裂纹及其它明显异常，轨道螺栓紧固。

测量并调整两轨道的水平度、
中心距及坡度。

b)检查轴承。

打开轴承两端压盖，将润滑脂清洗干净，测量轴承间隙，对有缺
陷或磨损超限的轴承进行更换。

c)驱动部分的检修标准参照共用部分。

d)主动、从动轮组和行走轮各轴承完好无损。

e)装配后车轮应转动灵活。

f)轮缘局部无严重磨损，各轮缘磨损程度基本相同。

各车轮直线偏差≤2mm。

g)行走轮各支撑轴承必须全部注入足量新的合格润滑油。

并恢复加油管和加油
器，保证畅通、无堵塞。

8）金属架构
a)对焊缝的检查，每年一次，重点部位每季一次。

b)对架整体部分、构铰接部位检查，每年一次，重点部位每月一次，有无变
形、扭曲、撞坏。

c)对楼梯、平台、通道和栏杆要随时检查。

d)对上述检查发现的问题要及时进行焊补修复。

e)对在检修中拆除的栏杆及在平台上开口处加临时防护措施。

第四节检修工艺及质量标准
13.4.1 斗轮机大车不走的原因
1.1 行走电机损坏。

1.2 减速器出问题。

1.3 夹轨钳或制动器未脱开。

1.4 行走轮轴承损坏。

1.5 电气控制出问题。

13.4.2斗轮机斗子底部采用链条拼接结构的特点
为防止因煤湿或挖取混煤粘住斗底，减少斗容，可在斗底安装链条结构装置。

底部为整料铁板结构的轮斗，容易粘煤，使斗子有效容积下降；底部改用铁链拼接结构的轮斗，无粘煤现象，适应于水分较大的煤种。

13.4.3润滑装置有哪几种配置方式
3.1 分散润滑：一般在结构上分散的部件，如电动机、碎煤机两端的轴承，桥吊、翻车机等几十处润滑点均按其润滑部位，就地安排润滑油杯、油孔、油嘴，分散进行润滑。

3.2 集中润滑：在机件集中，同时有很多配件需要润滑，如斗轮机的回转部分，车床的减速机等，既有变速的齿轮或蜗轮，又有其轴和轴承，还有各种联轴器和
离合器，就有必要进行集中润滑。

13.4.4 斗轮机大车行走装置的组成和结构特点
大车行走装置由电动机和减速机、行走车轮组、制功器、夹轨器、钢轨及
电气控制部分等组成。

大车行走轮组的结构由组合式，以驱动轮组、从动轮组为
单元通过平衡梁进行组合，根据轮压大小选用相应车轮数量的台车数。

平衡梁
与基本轮组都是铰轴连接，使每个车轮的受力基本相同，平衡梁采用箱形结构，驱动轮数一般不少于总轮数的50%。

驱动装置由电动机、带制动刹车的联轴器、立式三级减速机、开式齿轮、
驱功车轮等组成，为了减少走车时间，驱动电动机用双速电动机，快速为调车速度，慢速为工作速度。

13.4.5斗轮机的主要加油部位：皮带输送机改向滚筒、传动滚筒的轴承，斗轮
机的主轴承加油点，斗轮悬臂支点活动轴，液压系统加油点，各种减速器加油点，
行走开式齿轮等。

13.4.6 斗轮机驱动机构的检修项目
6.1 检查油泵、油马达及液压系统的其他部件，必要时进行更换。

6.2 检查斗轮传动轴、齿轮的磨损及润滑情况，必要时更换齿轮或轴。

6.3 检查各部轴承的磨损情况，必要时更换轴承。

6.4 检查斗轮体、斗子、斗壳的磨损情况，斗齿部位磨损或凹会时，必须整形修
补或更换，否则会使驱动部件负荷增大，上煤出力下降。

13.4.7 夹轨器
1）主要技术参数为
名称工作压力防滑力电机功率重量试用轨道
参数380V 250KN 3KW 760KG QU70、QU80、QU100、QU120、P43P50 2）液压夹轨器液压原理
1.电机
2.过滤网
3.齿轮泵
4.逆止阀
5.压力表
6.压力开关
7.电磁阀
8.油缸
9.手动转换开关 10.油箱加油过滤器 11.电机油泵手动摇把 12.油箱
3）齿轮油泵原理图：
第五节斗轮堆取
料机回转机构
回转驱动装置安装在转盘尾部，减速机输出轴上的驱动齿轮与回转大轴承的外齿相啮合，通过电动机的动力传动，实现转盘以上部分对于门座的回转，进而完成主机的回转功能。

13.5.1减速机的检修
减速器在解开法兰螺栓后利用减速器自带吊耳抽出，其检修工艺可参照通用部分。

13.5.2 驱动装置
首先拆除法兰上的紧固件及齿轮罩，由电气专职人员解开电动机外接电源线并做相应标记，拆除限矩联轴器的行程开关接线，拆卸驱动小齿轮后向上方向拉出回转驱动装置，置于地面检修场地拆卸。

13.5.3 回转轴承
回转轴承滚道应定期加注润滑脂。

一般球类支承每转100小时加油一次，球柱支承每运转50小时加油一次，同时必须保持足够的预紧力。

使用中禁止用水直接冲刷回转支承，以防水进入滚道。

严防较硬异物接近或进入齿啮合区。

在使用中如发现噪音、冲击、功率突然增大，应立即停机检查，排除故障，必要时需拆检。

13.5.4回转轴承安装、拆卸
安装前，回转支承安装基准面和之加安装平面必须清理干净，去除油污、毛刺、油漆及其它异物；回转支承滚道淬火软带（外部标记绿色处）应置于非负荷区或非经常负荷区；回转支承吊装到位后，应用塞尺检查贴合平面的平面度，如有间隙，用填料或局部垫片充实，以防螺栓拧紧后变形；安装螺栓拧紧前，调节齿侧间隙，并于螺栓全部拧紧后，在全部齿圈上进行一次侧间隙的检查；螺栓应交叉拧紧（对角连续进行）最后通过一遍，保证圆轴上的螺栓有相同的予紧力，安装螺栓应配用调质平垫圈儿禁止使用弹簧垫圈；拆检轴承时，必须有防止斗轮机上部侧翻措施。

13.5.5 回转液压系统缓冲阀的作用
斗轮机在大臂回转过程中，可避免由于换向时引起的机械设备和液压系统的冲击，保证机械的安全使用。

13.5.6 回转机构的检修项目
6.1 检查液压系统、泵、马达、管道阀门等，必要时进行更换。

6.2 检查推力向心交叉滚子轴承的磨损情况，必要时进行检修。

6.3 检查大齿圈与啮合小齿轮的啮合，磨损情况，必要时调整或更换小齿轮。

6.4 蜗轮减速机解体检修。

第六节斗轮堆取料机斗轮机构
13.6.1 斗轮机构的检修有
1.1 斗子
卸拆斗子之前，为避免不平衡引起斗轮转动，首先将斗轮轮体固定，然后松
开斗子尾部螺栓，卸下斗耳上的销轴，即可取下斗子，斗齿是用楔子固定在齿座上的，拉下楔子，即可拆下斗齿。

1.2轴承及轴承座
首先卸开轴承端盖，必要时拆去溜料板，测量轴承间隙以确定是否需要更换轴承。

轴承更换时，应先拆去轮体再拆下大轴承后，拆卸轴承座更换轴承。

轴承的更换工艺可参照通用部分，更换扣的轴承应做调整检查，并加注新的润滑剂。

轴承与座孔配合应符合装配和配合标准，轴承座盖螺栓及底脚螺栓，应紧牢固，以防松动。

1.3 导料槽
导料板与胶带机的间距是可调的，调整时，拆下导料板上的楔子即可，应保证导料板下胶条既能被压住又能与悬臂胶带接触良好。

否则导料板应予以更换，导料槽为活动式，动作由液压缸完成，堆料时收起，取料时放下。

1.4 圆弧挡板上的衬板
圆弧挡板上的衬板用螺钉固定，如果衬板的磨损程度达到更换时（40%-60%）可卸下螺钉即可拿出衬板。

1.5斗轮机斗轮共有9个料斗组成，均匀分布于轮体圆周外侧，用销轴和螺栓固定，在斗口处装有可拆卸的铁磁性耐磨斗齿，斗韧处由耐磨焊条的保护层。

1.6 斗轮机的斗轮驱动方式有：液压驱动、机械驱动、机械液压联合驱动。

1.6.1液压驱动方式。

斗轮转速可实现无极调速和过载保护，同时具有质量轻等特点。

1.6.2机械液压联合驱动。

这种传动不仅具有液压传动的优点，而且传动效率较高。

1.6.3机械驱动。

是由电动机、液力耦合器、减速机进行驱动的方式。

其中减速机按结构方式可分为行星减速机和平行轴减速机两种，这两种结构的第一级均采用直角传动，使电动机、液力耦合器平行臂架布置。

同时改善臂架受力状况，增大斗轮自由切削角。

13.6.2 斗轮斗子底部采用链条拼接的特点为为防止煤湿或挖取混煤粘住斗底，减少斗容，可在斗底安装链条结构装置。

底部为整料铁板结构的轮斗，容易沾煤，使斗子的有效容积下降，底部改为铁链拼接结构的轮斗，无沾煤现象，适应于水分较大的煤种。

第七节斗轮堆取料机轨道
13.7.1 质量要求
1.1 两侧轨道跨距相差±5mm，单轨斜度不大于1％。

1.2 当轨道工作面磨损严重，引起大车行车出现震动或晃动时，应更换轨道。

轨
道更换一般可根据磨损情况，只更换磨损部分。

拆卸时，拆开轨道接头处的联接板，卸下道钉螺帽和压板；若遇到螺帽因锈蚀不易拆卸下时，可做局部加热方法。

1.3. 更换后的轨道在接头处留有间隙，防止轨道在因温度升高时膨胀，两接头相顶，导致轨道弯曲、弯形、移位。

轨道一般处在室外温度达到30℃～40℃时，比常温下每米的伸长量为0.2mm，安装时可参数。

1.4. 修后的轨道其接口处的位移和高低不平偏差不大于1mm。

13.7.2斗轮机行走机构啃轨得原因及处理方法
原因：1.两主动轮直径不相等，大车线速度不相等，致使车体倾斜。

2.传动系统偏差大。

3.结构变形。

4.轨道安装误差过大。

5.轨道面有油污或冰霜。

方法：1.更换车轮。

2.使电动机、制动器合理匹配，检修传动轴、键及齿轮。

3.修正变形。

4.调整轨道，使其跨度、直线度、标高等符合要求。

5.清除油污或冰霜。

13.7.3斗轮机夹轨器主要由电机、过滤网、齿轮泵、逆止阀、压力表、压力开关、电磁阀、油缸、电机油泵手动摇把等组成。

13.7.4 斗轮夹轨器的检修项目
4.1伞齿轮
4.1.1 齿轮无裂纹，齿轮磨损应小于原齿厚的20%。

4.1.2 大端齿顶间隙1mm，啮合线在节圆线上。

4.1.3 啮合斑点沿齿高度和齿宽方向均大于40%，且啮合接触不得偏向一侧。

4.2主轴
4.2.1 主轴的弯曲度小于全长的1/100.
.2.2主轴梯形螺纹部分应完好，无断扣、咬扣、班剥等缺陷，磨损应不大于标准规定。

4.2.3 空心油道清洁，畅通。

13.7.5 斗轮夹轨器的组成：伞齿轮、主轴、滑块。

第八节悬臂式斗轮堆取料机的液压系统的注意事项
13.8.1 注意事项
1.1 定期检查马达扭力臂、锁紧盘等联结螺栓的扭力值，蓄能器的压力等。

1.2 经常检查马达，动力站内部及管路有无泄漏处，并保持设备清洁。

1.3 马达扭力臂支腿不能被煤或其它异物埋死，应定期及时清理。

1.4 动力站、马达壳体及其连接所有金属部分不允许搭接地线进行电焊工作。

1.5 从动力站内专用的加油口加注液压油，从系统内置换、放出的液压油不允许重复使用。

1.6 使用专用的加油小车加注液压油，不允许混用加注其它油品，并定期更换小
车滤芯，避免污染。

1.7 系统所用油液应坚持使用同一品牌，同一型号。

1.8 定期清洁水冷冷却器内部及风冷冷却器散热面板。

1.9 对于本系统应采用单独冷却水路，并注意水质、清洁度、水温及流量要求。

1.10 定期检查电气系统接线端子及电线老化程度，注意防尘防潮。

1.11 各电机轴承及防尘罩内部应定期加注润滑脂。

1.12 当停止设备运行时，应先停止马达再停止主电机，不允许直接使用紧急停
止功能来停止设备。

13.8.2 油温上升的原因和处理措施
序号原因处理措施
1 控制压力过高调整压力
2 溢流、卸荷阀压力和电器等卸荷回路
的阀门工作不良
更换阀门
3 卸荷回路的阀门调整不当，卸压时间
短
明确改变调整值
4 阀门漏损多，卸荷时间短修理漏损多的阀门
5 高压大流量，长时间不必要地由溢流
阀溢流
变更回路，采用变量泵
6 因油粘度低或泵有故障，增大了泵的
内部漏耗，泵温度升高
换油，修泵
7 油箱内油量不足补油，加大油箱
8 油箱结构不合理改进油箱，使油箱周围温升均匀
9 蓄压器容量不足或有故障换蓄压器、修蓄压器
10 冷却器容量不足，冷却器有故障，进
水口的阀门工作不良，水量不足，油
温调整节器有故障
加大冷却器，修理冷却器故障，修理阀门，增大水量，
修理调温器
11 加热器工作不良修加热器系统
12 溢流阀遥控口节流过量，卸荷的剩余
压力高
修理节流不过量
13 管路的阻力大使用直管径
14 其它热源传来的热、辐射热大设置隔热层，通风,设置冷风等，变更工作油，变更
密封材料
13.8.3 液压系统常见故障及排除方法
故障现象可能原因排除方法
电机不能转动或嗡嗡叫（1）没供380V电源
（2）缺相
（3）电路故障
（4）电机损坏
（1）供电源
（2）换保险
（3）检查电路并排除
（4）修理或更换
泵流量输出没达到要求（1）油箱内油面低（1）加油
且噪音增大（2）泵反转
（3）吸油口漏气
（4）泵损坏（2）调相
（3）排除
（4）修理或更换
泵发热严重（1）同上（1）
（2）同上（2）
（3）电机和泵轴不同心
（1）同上（1）
（2）同上（2）
（3）重新调心
系统建立不起压力（1）溢流阀的阀芯卡住或阻尼孔堵
塞
（2）溢流阀损坏
（3）电磁阀不换向
（4）压力表损坏
（1）清洗或通开阻尼孔
（2）修理或更换
（3）修理或更换
（4）更换
油缸伸缩速度太慢（1）溢流阀压力没有达到设定值
（2）溢流阀故障
（3）泵斜盘角度小
（4）单向节流阀的开口度小
（1）重新调节
（2）按前向方法排除
（3）加大斜盘角度
（4）重新调节
油缸不能在任意位置停
留（1）液控单向阀卡住或损坏
（2）电磁阀卡住或损坏
（1）清洗.调节或更换
（2）修理或更换
油缸不伸缩（1）电磁阀不换向
（2）油缸严重内泄
（3）节流阀关闭
（1）检查供电是否正常，如正常则清
洗或更换阀
（2）修理油缸
（3）调节节流阀开度。