注塑件设计之要点简述
注塑件设计要点
可参考以下几项予以改善： l）调整成型条件，提高流动性。如，提高树脂温度、提高模具温度、 提高注射压力及速度等。 2）增设排气槽，在熔接痕的产生处设置推出杆也有利于排气。 3）尽量减少脱模剂的使用。 4）若仅影响外观，则可改变烧口位置，以改变熔接痕的位置。或者将 熔接痕产生的部位处理为暗光泽面等，予以修饰。
4）合理的产品结构设计（如加强筋等）和产品壁厚尺寸也可以减小变形。
注塑件结构设计工艺性
注塑件设计的一般原则:
• a.充分考虑塑料件的成型工艺性,如流动性:
• b.塑料件的形状在保证使用要求的前提下,应有利于充模,排 气,补缩;
• c.塑料设计应考虑成型模具的总体结构,特别是抽芯与脱出 制品的复杂程度,同时应充分考虑到模具零件的形状及制造工 艺,模具零件的强度等，以便使制品具有较好的经济性;
注塑件设计要点简述
7 塑件的变形
• 提高注塑产品结构的刚性，减少变形。尽量避免 平板结构，合理设置翻边，凹凸结构。设置合理 的加强筋。
8 嵌件
注塑件设计要点简述
• 嵌入塑料件的零件,叫做嵌件.在注塑产品中镶入嵌件可增加局部强度、硬 度、磨损寿命、尺寸的稳定性，精度和设置小螺纹孔（轴），满足各种特 殊需求。同时会增加产品成本。
• 由于用途不同,嵌件的形式不同,材料也不同. 但使用最多的是金属嵌件.嵌 件一般为铜，也可以是其它金属或塑料件。
• 嵌件在嵌入塑料中的部分应设计止转和防拔出结构。如：滚花、孔、折 弯、压扁、轴肩等。
注塑零件设计要求
注塑件设计要点1、开模方向和分型线2、脱模斜度3、零件壁厚4、加强筋5、圆角和孔6、抽芯机构及避免7、塑件的变形8、一体铰链9、嵌件10、气辅注塑11、综合考虑工艺性和零件性能注塑件设计要点1、利用注塑工艺生产产品时，由于塑料在模腔中的不均匀冷却和不均匀收缩以及产品结构设计的不合理，容易引起产品的各种缺陷：缩印、熔接痕、气孔、变形、拉毛、顶伤、飞边。
2、为得到高质量的注塑产品，我们必须在设计产品时充分考虑其结构工艺性，下面结合注塑产品的主要结构特点分析避免注塑缺陷的方法。
2.1开模方向和分型线每个注塑产品在开始设计时首先要确定其开模方向和分型线，以保证尽可能减少抽芯机构和消除分型线对外观的影响。
2.1.1开模方向确定后，产品的加强筋、卡扣、凸起等结构尽可能设计成与开模方向一致，以避免抽芯减少拼缝线，延长模具寿命。
2.1.2例如：保险杠的开模方向一般为车身坐标χ方向，如果开模方向设计成与χ轴不一致，则必须在产品图中注明其夹角。
2.1.3开模方向确定后，可选择适当的分型线，以改善外观及性能。
2．2脱模斜度2.2.1适当的脱模斜度可避免产品拉毛。
光滑表面的脱模斜度应大于0.5度，细皮纹表面大于1度，粗皮纹表面大于1.5度。
2.2.2适当的脱模斜度可避免产品顶伤。
2.2.3深腔结构产品设计时外表面斜度要求小于内表面斜度，以保证注塑时模具型芯不偏位，得到均匀的产品壁厚，并保证产品开口部位的材料密度强度。
2.3产品壁厚2.3.1各种塑料均有一定的壁厚范围，一般0.5～4mm，当壁厚超过4mm时，将引起冷却时间过长，产生缩印等问题，应考虑改变产品结构。
2.3.2壁厚不均会引起表面缩印。
2.3.3壁厚不均会引起气孔和熔接痕。
2.4加强筋2.4.1加强筋的合理应用，可增加产品刚性，减少变形。
2.4.2加强筋的厚度必须小于产品壁厚的1/3，否则引起表面缩印。
2.4.3加强筋的单面斜度应大于1.5°，以避免顶伤。
注塑件模具设计应注意的几大要点
注塑件模具设计应注意的几大要点模具工业是制造业中的一项基础产业，是技术成果转化的基础，同时本身又是高新技术产业的重要领域，在欧美等工业发达国家被称为“点铁成金”的“磁力工业”。
美国工业界认为“模具工业是美国工业的基石”；德国则认为它是所有工业中的“关键工业”；日本模具协会也认为“模具是促进社会繁荣富裕的动力”，同时也是“整个工业发展的秘密”，是“进入富裕社会的原动力”。
一、开模方向和分型线每个注塑产品在开始设计时首先要确定其开模方向和分型线，以保证尽可能减少抽芯滑块机构和消除分型线对外观的影响。
1、开模方向确定后，产品的加强筋、卡扣、凸起等结构尽可能设计成与开模方向一致，以避免抽芯减少拼缝线，延长模具寿命。
2、开模方向确定后，可选择适当的分型线，避免开模方向存在倒扣，以改善外观及性能。
二、脱模斜度1、适当的脱模斜度可避免产品拉毛(拉花)。
光滑表面的脱模斜度应≥0.5度，细皮纹(砂面)表面大于1度，粗皮纹表面大于1.5度。
2、适当的脱模斜度可避免产品顶伤，如顶白、顶变形、顶破。
3、深腔结构产品设计时外表面斜度尽量要求大于内表面斜度，以保证注塑时模具型芯不偏位，得到均匀的产品壁厚，并保证产品开口部位的材料强度。
三、产品壁厚1、各种塑料均有一定的壁厚范围，一般0.5～4mm，当壁厚超过4mm时，将引起冷却时间过长，产生缩印等问题，应考虑改变产品结构。
2、壁厚不均会引起表面缩水。
3、壁厚不均会引起气孔和熔接痕。
四、加强筋1、加强筋的合理应用，可增加产品刚性，减少变形。
2、加强筋的厚度必须≤(0.5～0.7)T产品壁厚，否则引起表面缩水。
3、加强筋的单面斜度应大于1.5°，以避免顶伤。
五、圆角1、圆角太小可能引起产品应力集中，导致产品开裂。
2、圆角太小可能引起模具型腔应力集中，导致型腔开裂。
3、设置合理的圆角，还可以改善模具的加工工艺，如型腔可直接用R刀铣加工，而避免低效率的电加工。
4、不同的圆角可能会引起分型线的移动，应结合实际情况选择不同的圆角或清角。
汽车注塑件(塑料件)设计时需要遵循的14个基本原则
（2）拔模角和高度 通常，筋的拔模角在1-1.5度，最小不能小于0.5度，否则会导致零件脱模困
难。越高的筋顶部往往很薄，导致注塑过程中难以充满也就失去了筋的意义。筋 的顶端厚度一般不低于1毫米，高度一般为零件壁厚的2.5-3倍。当然也会有例外， 需要具体分析。
0.5 deg min 筋厚
Байду номын сангаас
1 min 壁厚
D min D min
塑料件中的柱销也是我们常用到的结构，主要用于提供连接和定位。 • 设计要点：
（1）像筋的设计一样要考虑拔模角度、出模方向、根部厚度与基本壁厚的比 例等。
（2）另外，我们还有一个相互矛盾的问题需要考虑。一方面，我们希望销柱 的厚度（B）尽量薄些，以防止表面出现缩痕。另一方面，我们希望其厚度能厚 一些，以增加结构强度。最终，我们要根据产品结构和材料等综合分析确定。
塑料件翻边结构十分重要，它能够明显提高制件的结构刚度控制变形，是很 有用的结构，我们设计时必须尽量考虑增加翻边结构。 • 设计要点：
（1）翻边的厚度应该与基本壁厚一致。 （2）考虑到零件花纹，我们对翻边的拔模角度有特殊的要求，一般在3-6度之 间。但是不同的花纹会有不同的要求，设计时应根据花纹要求及制造和质量要求 选择适当的拔模角。
P/L P/L
8 有许多种类型的花纹可以用于零件表面的装饰。我们设计时需要针对不同的
花纹选择合适的设计结构。 • 设计要点：
（1）拔模角—总的规则是每增加0.025毫米的花纹深度，需要增加至少1度的拔 模角。关于花纹和拔模角需要设计者和花纹供应商共同检查和确认，并得到 OEM的认可。
（2）翻边—对于翻边结构，花纹和拔模角的关系是最突出的。翻边结构就需 要一定的脱摸角度，以便零件从模具内移出。越长的翻边需要越大的脱模角度， 越深的花纹，也需要越大的脱模角度。如果不注意这点就会产生零件脱模困难， 甚至擦伤零件花纹表面。
注塑 零件设计 要点
注塑零件设计要点
1. 嘿，你知道注塑零件设计的要点之一是什么吗？那就是尺寸精度啊！就好比盖房子要把每块砖都放对位置，注塑零件的尺寸精度要是不达标，那可不行呀！想象一下，一个本该严丝合缝的零件，却大了或小了那么一点点，整个产品不就出问题啦！所以尺寸精度可得把握好咯！
2. 注塑零件设计，材料选择超重要的呀！这就像选队友，得选个靠谱的。
比如说，如果你要做个耐磨损的零件，却选了个软趴趴的材料，那不是白搭嘛！不同的材料有不同的特性，咱可不能瞎选，得根据需求来，是不是这个理儿？
3. 哇哦，还有一个要点可不能忽视，那就是结构设计！这就像是搭积木，得有合理的架构。
你想想看，如果一个零件的结构设计得不合理，可能就容易变形、破裂。
比如说设计了个特别薄的地方，那能经得住折腾吗？所以结构设计一定要精心考虑呀！
4. 注塑零件设计的脱模斜度也很关键呐！这就像要让一个东西顺利滑出来一样。
如果脱模斜度不够，零件被卡在里面，那可就麻烦啦！这可不是好玩的，咱得把这个考虑进去，让零件能够轻轻松松地出来，是不是呀？
5. 嘿呀，别忘了表面质量这个要点呀！就像人的脸一样，要干净光滑。
要是一个注塑零件表面粗糙坑洼，那多难看呀，谁会喜欢呢！所以在设计的时候就得想好怎么让它的表面质量漂亮些，这很重要哦！
6. 最后一点哦，注塑零件设计的成本控制也不能马虎呀！这就好像过日子要算计着花钱一样。
如果设计的时候不考虑成本，那最后成本太高，可就得不偿失啦！所以要在保证质量的前提下，尽量降低成本，这才是明智之举呀！
我的观点结论就是：注塑零件设计的这些要点都非常重要，每一个都不能小瞧，得认真对待，这样才能设计出高质量的注塑零件。
注塑件设计需要注意的问题
注塑件设计需要注意的问题注塑件设计需要注意的问题包括以下几个方面：1.考虑塑料的收缩率：塑料在注塑过程中会收缩，设计时应根据塑料的类型和收缩率进行调整，以使最终产品满足尺寸要求。
2.确保壁厚均匀：注塑件的壁厚必须均匀，以避免在冷却过程中出现不均匀的收缩，影响产品的质量和外观。
3.考虑拔模角度：注塑件的外表面应符合光顺要求，同时为了方便脱模，需要设置拔模角度。
4.避免尖锐的角位：尖锐的角位会导致应力集中，使产品易损坏。
在可能的情况下，应将角位设计为圆角或斜角。
5.确保合理的进胶位置：进胶位置不合理可能导致产品翘曲或产生气泡。
因此，应根据产品的大小和形状选择合适的进胶位置。
6.考虑模具的冷却效果：模具的冷却效果对注塑件的质量和生产效率有重要影响，设计时应考虑冷却液的流动和分布。
7.避免使用过大的加强筋：加强筋可以增加注塑件的强度，但过大的加强筋可能导致产品产生收缩或翘曲。
加强筋的厚度不应超过部件壁厚的1/2，否则可能导致加强筋的作用变弱，并可能引起注塑制品变形或破裂。
相对应的，壁厚过薄也会导致注塑制品强度不足，影响其使用寿命。
8.考虑材料特性：不同的塑料有不同的特性和加工条件，设计时应充分考虑材料的收缩率、热膨胀系数、流动性等特性。
9.考虑脱模问题：设计时应考虑如何将注塑件从模具中脱出，特别是对于大型或复杂的产品，需要考虑脱模的导向和支撑。
一般来说，脱模角度在0.5°～3°内变化。
塑件尺寸大、精度高，脱模角度应该小一点。
为了防止塑件出模刮伤以及顺利出模，脱模角度应当大一点，一般为3°。
塑胶材质收缩率大，脱模角度也应该大一点，例如2°～3°。
制件上的凸起或加强筋单边应有4°～5°的斜度；制件沿脱模方向有几个孔或呈矩形格子状而使脱模阻力加大时，宜用4°～5°的斜度；侧壁带有皮革花纹时应有4°～6°的脱模斜度。
注塑件设计要点
注塑件设计要点1 、开模方向和分型线每个注塑产品在开始设计时首先要确定其开模方向和分型线，以保证尽可能减少抽芯机构和消除分型线对外观的影响。
开模方向确定后，产品的加强筋、卡扣、凸起等结构尽可能设计成与开模方向一致，以避免抽芯减少拼缝线，延长模具寿命。
例如：保险杠的开模方向一般为车身坐标χ方向，如果开模方向设计成与χ轴不一致，则必须在产品图中注明其夹角。
开模方向确定后，可选择适当的分型线，以改善外观及性能。
2 、脱模斜度适当的脱模斜度可避免产品拉毛。
光滑表面的脱模斜度应大于0.5度，细皮纹表面大于1度，粗皮纹表面大于1.5度。
适当的脱模斜度可避免产品顶伤。
深腔结构产品设计时外表面斜度要求小于内表面斜度，以保证注塑时模具型芯不偏位，得到均匀的产品壁厚，并保证产品开口部位的材料密度强度。
3 、产品壁厚各种塑料均有一定的壁厚范围，一般0.5～4mm，当壁厚超过4mm时，将引起冷却时间过长，产生缩印等问题，应考虑改变产品结构。
壁厚不均会引起表面缩印。
壁厚不均会引起气孔和熔接痕。
4 、加强筋加强筋的合理应用，可增加产品刚性，减少变形。
加强筋的厚度必须小于产品壁厚的1/3，否则引起表面缩印。
加强筋的单面斜度应大于1.5°，以避免顶伤。
5、圆角圆角太小可能引起产品应力集中，导致产品开裂。
圆角太小可能引起模具型腔应力集中，导致型腔开裂。
设置合理的圆角，还可以改善模具的加工工艺，如型腔可直接用R刀铣加工，而避免低效率的电加工。
不同的圆角可能会引起分型线的移动，应结合实际情况选择不同的圆角或清角。
6 、孔孔的形状应尽量简单，一般取圆形。
孔的轴向和开模方向一致，可以避免抽芯。
当孔的长径比大于2时，应设置脱模斜度。
此时孔的直径应按小径尺寸（最大实体尺寸）计算。
盲孔的长径比一般不超过4。
孔与产品边缘的距离一般大于孔径尺寸。
7 、注塑模的抽芯机构及避免当塑件按开模方向不能顺利脱模时，应设计抽芯机构。
抽芯机构能成型复杂产品结构，但易引起产品拼缝线，缩印等缺陷，并增加模具成本缩短模具寿命。
塑胶件注塑工艺关键技术
塑胶件注塑工艺关键技术
塑胶件注塑工艺的关键技术包括以下几个方面：
1.模具设计：模具是注塑工艺的基础，其设计是否合理直接影响到产品的质量和生产效率。
模具设计应根据塑胶件的结构、尺寸、精度要求等因素进行，确保模具的强度、刚度和耐久性。
2.注塑机选择：注塑机是实现注塑工艺的重要设备，其选择应根据生产规模、塑胶类型、制品精度和生产环境等因素进行。
3.原料选择：塑胶原料的种类和品质直接影响到制品的性能和品质，应根据产品要求选择合适的原料，确保生产出的塑胶件符合设计要求。
4.注塑工艺参数控制：注塑工艺参数如注射压力、注射速度、模具温度等对制品的质量和生产效率有很大的影响。
在实际生产中，应根据原料的性能和塑胶件的特点，设置合理的工艺参数。
5.质量控制：在注塑过程中，应对制品进行严格的质量检查，确保其符合设计要求。
常见的质量控制方法包括尺寸测量、外观检查、性能测试等。
6.环境保护：注塑工艺会产生一定的废气、废水和固废等污染物，应采取有效的治理措施，保护环境。
7.人员培训和管理：操作人员的技能和素质对注塑工艺的质量和效率有很大的影响，应对其进行专业的培训和管理，确保其按照规定的要求进行操作和维护设备。
以上是塑胶件注塑工艺的关键技术，在实际生产中，应根据具体情况进行合理的选择和应用，以确保生产出的塑胶件符合设计要求，提高生产效率和质量。
塑料件设计要点
塑料件设计要点一、壁厚一般光面出模角为≥0.5°~1.0°。
在深入或附有织纹的产品上视织纹的深度而相应增加，一般细皮纹（砂面）表面＞1°，粗皮纹表面＞3°。
塑料名称最小厚度小型制品壁厚中型制品壁厚大型制品壁厚PP平均厚度取2~2.5，最溥处不小于0.7，最厚处不大于4.5（否则缩水严重）二、圆角筋骨与主体交接处：倒圆角与壁厚的比例为0.2至0.6之间，理想数值是在0.5左右（即圆角半径小于壁厚的一半）特别受力的柱子根部做圆角，约R0.5。
主体转角处尽量倒圆角，内侧圆角半径最小值为壁厚的20%（一般取50%=R/T=0.5），外侧圆角半径最小为壁厚值任意位置圆角最小R大于0.3三、筋骨ABS/PMMA:a=2.0~3.5，b=0.4a，r=0.3~0.6a，f=0.5度，c≦3a，d>3aPBT:a<3.2时，b<0.6a，r>0.5a，f=0.5~度，c≦3b，d>3aPBT:a>3.2时，b<0.4a，r>0.5a，f=0.5度，c≦3b，d>3aPC/PS/PPO: a<3.2时，b<0.4a，r=0.25~1a，f=0.5度，c≦3a，d>2.5aPC/PS/PPO: a>3.2时，b<0.6a，r=0.25~1a，f=0.5度，c≦3a，d>2.5aPA/PE: b<0.6a，r=0.25~1a，f=0.5度，c≦3a，d>2.5aPP:a=2~2.5，b=0.3a，r=0.25a，f=0.5度，c=2.5~3a，d>3a要求表面质量好的话c=1.5a（2mm厚的手柄盖c取3mm）四、支柱当 BOSS不是很高而在模具上又是用司筒顶出时，其可不用做斜度。
当BOSS很高时，通常在其外侧加做十字肋（筋），该十字肋通常要做1-2度的斜度，BOSS看情况也要做斜度。
注塑件结构设计注意事项
一、常用塑胶材料一般特性。 二、注塑件外观面设计原则。 三、常用扣位、螺钉柱、加强筋等内部结 构特征设计原则。
一、常用塑胶材料一般特性。
塑料名称
代号
特性
应用
聚丙烯
PP
是最轻的塑料之一，其屈服、拉伸、压缩强度和硬度均优于 低压聚乙烯，有很突出的刚性，高温（90℃）抗应力松弛性 能良好，耐热性能较好，可在100℃以上使用，如无外力 作一般结构零件，作耐腐蚀化工设备和受热 150℃也不变形，除浓硫酸、浓硝酸外，在许多介质中很稳定， 的电气绝缘零件 低分子量的脂肪烃、芳香烃、氯化烃，对它有软化和溶胀作 用，几乎不吸水，高频电性能不好，成型容易，但收缩率大， 低温呈脆性，耐磨性不高。 机械强度较高，化学稳定性及介电性能优良，耐油性及抗老 化性能也较好，易熔接及粘合，价格较低。缺点是使用温度 低（在60℃以下），线膨胀系数大，成型加工性不良。 制品有管、棒、板、焊条及管件，除作日常 生活用品外，主要用作耐磨蚀的结构材料或 设备衬里材料（代替有色合金、不锈钢和橡 胶）及电气绝缘材料。 常用的为层压酚醛塑料和粉末状压塑料，有 板材、管材及棒材等。可用作农用潜水电泵 的密封件和轴承、轴瓦、皮带轮、齿轮、制 动装置和离合装置 作一般结构或耐磨受力传动零件和耐腐蚀设 备，用ABS制成泡沫夹层板可作小轿车车身
5．避免外观零件表面出现熔接痕 熔接痕也是常见的塑胶件表面外观缺陷，需要避免。具体方法如下：塑胶件表 面咬花可以部分掩盖熔接痕，但并不能完全掩盖熔接痕，喷漆可以掩盖熔接痕， 合理设置浇口的位置和数量，避免在零件重要外观表面产生熔接痕，保证模具通 风顺畅。
二、注塑件外观面设计原则。
6．避免外观零件表面出现断差或毛边 模具公母模交汇处、型芯与型芯交汇处、型芯与公母模交汇处等很容易出现断 差或毛边，因此，机械工程师应当仔细检查模具结构中的分型面位置，避免在零 件重要外观面出现断差或毛边，影响零件外观质量。另外，应避免把顶出结构放 置于零件的重要外观面处，这也会产生毛边。对于透明塑胶件更应特别注意。
注塑产品设计基本常识
注塑产品设计是一门应用广泛的技术，涉及到材料科学、机械工程、工艺学等多个领域，是制造业中至关重要的一环。
在注塑产品设计中，需要考虑材料的选择、结构的优化、模具的设计等多方面因素，以保证产品质量和生产效率。
下面将介绍注塑产品设计的基本常识。
一、材料的选择材料是注塑产品设计的基础，不同的材料有不同的物理性能和化学性质，对于产品的性能和外观都有很大的影响。
比如，汽车零部件通常采用高强度、高温耐受、抗腐蚀等性能优异的工程塑料，而日用品则通常采用透明、耐热、环保等特性的材料。
因此，在注塑产品设计时，需要根据产品的具体要求选择合适的材料。
二、结构的优化结构的优化是注塑产品设计中最为关键的环节之一。
通过对产品的结构进行合理的设计和优化，可以提高产品的强度、降低成本、减少产品的重量等。
同时，还可以增加产品的美观性和用户体验。
例如，手机壳的设计需要考虑到外形美观、手感舒适和保护性能等因素，而电视机外壳的设计则需要考虑到重量、强度和散热等因素。
因此，在注塑产品设计时，需要充分考虑产品的使用环境和功能需求，以确保产品的整体性能满足用户的需求。
三、模具的设计模具是注塑产品设计中不可或缺的一部分。
模具的设计直接影响着产品的质量和生产效率。
在模具设计中，需要考虑到产品的结构、材料、尺寸、表面处理等多方面因素。
例如，对于精密注塑件，需要采用高精度、高强度的模具，以保证产品的尺寸和表面质量；而对于大型注塑件，需要采用分模组合、多工位一次成型等模具设计方式，以提高生产效率和降低生产成本。
因此，在注塑产品设计中，需要充分了解模具设计的原理和技术要点，以保证产品的生产质量和效率。
四、其他要素除了以上三个方面，注塑产品设计还需要考虑到其他一些要素，如注塑工艺、表面处理、装配等。
在注塑工艺中，需要选择合适的工艺参数，如注塑温度、压力、速度等，以确保产品的成型质量。
在表面处理中，需要选择合适的处理方式，如喷涂、电镀、烤漆等，以提高产品的外观质量和耐久性。
注塑模具设计要点
注塑模具设计要点一、开模方向和分型线每个注塑产品在开始设计时首先要确定其开模方向和分型线，以保证尽可能减少抽芯滑块机构和消除分型线对外观的影响。
1、开模方向确定后，产品的加强筋、卡扣、凸起等结构尽可能设计成与开模方向一致，以避免抽芯减少拼缝线，延长模具寿命。
2、开模方向确定后，可选择适当的分型线，避免开模方向存在倒扣，以改善外观及性能。
二、脱模斜度1 、适当的脱模斜度可避免产品拉毛（拉花）。
光滑表面的脱模斜度应≥0.5度，细皮纹（砂面）表面大于1度，粗皮纹表面大于1.5度。
2 、适当的脱模斜度可避免产品顶伤，如顶白、顶变形、顶破。
3、深腔结构产品设计时外表面斜度尽量要求大于内表面斜度，以保证注塑时模具型芯不偏位，得到均匀的产品壁厚，并保证产品开口部位的材料强度。
三、产品壁厚1 、各种塑料均有一定的壁厚范围，一般0.5～4mm，当壁厚超过4mm时，将引起冷却时间过长，产生缩印等问题，应考虑改变产品结构。
2 、壁厚不均会引起表面缩水。
3 、壁厚不均会引起气孔和熔接痕。
四、加强筋1、加强筋的合理应用，可增加产品刚性，减少变形。
2、加强筋的厚度必须≤（0.5～0.7）T产品壁厚，否则引起表面缩水。
3、加强筋的单面斜度应大于1.5°，以避免顶伤。
五、圆角1、圆角太小可能引起产品应力集中，导致产品开裂。
2、圆角太小可能引起模具型腔应力集中，导致型腔开裂。
3、设置合理的圆角，还可以改善模具的加工工艺，如型腔可直接用R刀铣加工，而避免低效率的电加工。
4 、不同的圆角可能会引起分型线的移动，应结合实际情况选择不同的圆角或清角。
六、孔1 、孔的形状应尽量简单，一般取圆形。
2 、孔的轴向和开模方向一致，可以避免抽芯。
3 、当孔的长径比大于2时，应设置脱模斜度。
此时孔的直径应按小径尺寸（最大实体尺寸）计算。
4 、盲孔的长径比一般不超过4。
防孔针冲弯5 、孔与产品边缘的距离一般大于孔径尺寸。
七、注塑模的抽芯、滑块机构及避免1、当塑件按开模方向不能顺利脱模时，应设计抽芯滑块机构。
注塑件产品结构设计要点
1、术语和定语
1.1 缩水、缩痕 制品表面产生凹陷的现象,由塑胶体积收缩产生，常见于局部内厚区域，如加强肋或 柱位与面交接区域。
1.2 缩孔 制品局部肉厚处在冷却过程中由于体积收缩所产生的真空泡，叫缩孔。
1.3 气泡 塑胶熔体含有空气、水份及挥发性气体时，在注塑成型过程空气、水份及挥发性气体 进入制品内部而残留的空洞叫气泡。
3、壁厚的选择 塑胶零件的壁厚对零件的质量影响很大，壁厚过小时成型的流动阻力大，大
形复杂的零件就很难充满型腔，塑胶壁厚的最小尺寸应满足以下几个方面的要
求：
➢ 足够的强度和刚度。 ➢ 脱模时能经受脱模机构的冲击与震动 ➢ 装配时能承受足够的紧固力 塑胶零件规定有最小壁厚值，它随塑胶品种牌号和零件大小不同有不同，对于外壳零件，
1.9 银丝、银条 制品表面或表面附近，沿塑料流动方向呈现的银白色条纹。 银丝的产生一般是塑胶中的水分或挥发物或附着模具表面的水分等气化所致，注塑机 螺杆卷入空气有时也会产生银条。
1.10破裂、龟裂 制品表面裂痕严重而明显者为破裂，制品表面呈毛发状裂纹，制品尖锐角处常呈现此 现象谓之龟裂，也常称为应力龟裂。
5.5 预埋螺柱的选择使用：如果需要经常拆装，或需要维修 的地方，需要使用预埋（热 压）螺柱，用普通螺钉来代替自攻螺钉, 热压或预埋螺母后胶柱不得有开裂或溢胶现象。
5.5.1 预埋螺柱与塑胶件联接的开裂问题： 由于预埋螺柱冷确时的尺寸变化与塑胶件的收缩值相差太大，会使预埋螺柱的周围产
生很大的内应力，而造成塑胶件开裂，对于高刚性的工程塑料更为严重。基于内应力比较 大，PC正常情况下禁用预埋，PC+ABS也不推荐，特别对与预埋螺柱数量多于4时，还有 螺柱不等高的，造成螺柱种类太多，容易出错；同时，还有因为放置时间过长，会造成注 塑机料筒里材料由于高温时间过长而变质。
注塑设计注意要点
English Answer:When designing for injection molding, there are several key considerations:1.Material Selection:Choose a material that suits the desired properties of the final product,such as strength, durability, and cost-effectiveness.2.Part Geometry:Ensure that the part geometry is optimized for injection molding, avoidingsharp corners and thin sections that can cause filling issues.3.Gate Design:The gate location and size are crucial for proper material flow and minimizingdefects.4.Mold Cooling:Effective cooling is essential to achieve uniform wall thickness and avoidwarping.5.Ejection System:Design an ejection system that ensures smooth part removal withoutdamage.6.Process Parameters:Consider factors like injection pressure, temperature, and cycle time toensure consistent part quality.Chinese Answer:在注塑设计时，需要注意以下几点：1.材料选择：选择适合最终产品所需性能的材料，如强度、耐久性和成本效益。
塑件结构设计时要考虑的要点
塑件结构设计时要考虑的要点塑件结构设计时要考虑的要点1 形状：塑件的几何形状应尽可能保证有利于成型的原则，即在开模取塑件时尽可能不采用复杂的瓣合分型和侧抽芯，为此塑件的内外表面形状要尽量避免旁侧凹陷部分，否则使模具结构复杂，模具成本提高，还会在分型面上留下毛边。
2 脱模斜度：由塑料冷却后会产生收缩，会使塑件紧紧包住模具的型芯或型腔的凸起部分，为了便于从塑件中抽出型芯或从型腔中取出塑件，防止脱模时拉伤或擦伤塑件，设计塑件时必须考虑塑件内外表面沿脱模方向均应具有足够的脱模斜度。
3 壁厚：设计塑件时要求壁厚具有足够的强度和刚度，脱模时能承受脱模机构的冲击和振动，装配时能承受紧固力以及运输中不变形或损坏。
在模塑成型工艺上塑件的壁厚不能过小，否则熔融塑料在模具型腔中的流动阻力加大，尤其是形状复杂和大型塑件，成型困难，塑件壁厚过大，不便造成用料过多而增加成本，而且会给成型工艺带来一定的困难，如会增长塑化及冷却时间，生产效率降低，此外还会造成气泡、缩孔、凹痕、翘曲等缺陷。
有了合理的壁厚还应力求同一塑件上各部分的壁厚尽可能均匀，否则会因硬化或冷却速度不同而引起收缩力不一致，结果在塑件同产生内应力，致使塑件产生翘曲、缩孔、裂纹甚至开裂等缺陷。
4 加强筋：单用增加壁厚来提高塑件的强度会造成材料的浪费，还会给工艺上带来缺陷，一般采用加强筋使塑件壁厚均匀，既节约塑料，又提高强度，还可避免气泡、缩孔、凹痕、翘曲变形等缺陷。
在布置加强筋时，应避免或减少塑料局部集中，否则会产生缩孔，气泡。
为了增加塑件的强度及刚性，加强筋以设计得矮一些、多一些为好，加强筋之间的中心距应大于两倍的壁厚，另外加强筋的壁厚应比主体壁厚薄一些，以免加强筋部位产生缩影。
5 支承面：以塑件的整个底面作为支承面是不合理的，因塑件稍许翘曲或变形就会使底面不平，通常采用的是边框支承或底脚(三点或四点)支承。
6 圆角：带有尖角的塑件，会在尖角处产生应力集中，影响塑件强度，同时还会出现凹痕或气泡，影响塑件外观质量。
注塑件结构设计要点概要
注塑件结构设计要点吕文果塑料是四大工程材料(钢铁、木材、水泥和塑料之一,它是以高分子量的合成树脂为主要成份,在一定条件下可塑制成一定形状且在常温下保持形状不变的材料。
塑料总体分为热固性和热塑性两种,区分两种塑料的规则一般是在一定温度加热一段时间或加入硬化剂后有无发生化学反应而硬化,发生化学反应而硬化的叫热固性塑料,反之则叫热塑性塑料。
它广泛应用于工业、农业、国防等行业。
但是塑料与其它材料相比又具有自己的一些特有的性能,这些性能决定它的一些特有的使用场合、加工方法、生产工艺等。
一般来说塑料的成型方法有以下几种:注射成型、挤压成型、压铸成型、发泡、吹塑、真空吸塑、中空成型、机加工等。
由于塑料的种类及性能、使用场合、成型工艺等条件的影响,对塑料件的结构设计也就自然会产生一些特殊的要求及方法。
由于热固性塑料与热塑性塑料最终的形态不同,结构设计过程中的好多要求也就不一样,涉及的范围相当之大。
下面我们就针对注射成型的热塑性塑料件的结构设计从胶模斜度、塑件的壁厚、加强筋、支承柱、孔、公差等方面作一些初略的讨论。
一、壁厚合理确定塑件的壁厚是非常重要的,其它的形体和尺寸如加强筋和圆角等都是以壁厚为参照的。
塑料产品的壁厚主要决定于塑料的使用要求,即产品需要承受的外力、是否作为其他零件的支撑、承接柱位的数量、伸出部份的多少以、选用的塑胶材料、重量、电气性能、尺寸稳定性以及装配等各项要求而定。
如果壁厚不均匀,会使塑料熔体的充模速度和冷却收缩不均匀,由此会引起凹陷、真空泡、翘曲、甚至开裂。
壁厚均匀是塑料件设计的一大原则。
一般的热塑性塑料壁厚设计在1~6mm范围。
最常用的为2~3mm。
大型件也有超过6mm的。
表1是一些热塑性塑料壁厚的推荐值。
在取较小壁厚时,要考虑制品在使用和装配时的强度和刚度。
从经济角度来看,过厚的产品不但增加物料成本,还延长生产周期。
尽量使塑件各处的壁厚均匀,否则会引起收缩不均匀使塑件产生变形和气泡、凹陷的工艺问题。
注塑中的进胶的方式及设计要点
注塑中的进胶的方式及设计要点注塑是一种常见的塑料加工方法，它通过将熔融的塑料材料注入到模具中，冷却固化后获得所需的制品。
在注塑过程中，进胶的方式和设计要点对产品的质量和生产效率具有重要影响。
一、进胶的方式：1.顶针进胶：顶针进胶是注塑过程中最常用的方式。
它是通过顶针把熔融的塑料材料从注射筒中推入模具腔，使塑料填充整个模具腔。
顶针进胶具有注塑过程中压力变化小、操作简单、适用性广等优点。
2.射嘴进胶：射嘴进胶是指熔融的塑料从注射筒中通过喷嘴进入模具腔。
它适用于大型注塑机和需求较高的注塑产品，具有进胶均匀、容易控制进胶时间和压力等特点。
3.分流进胶：分流是指将熔融的塑料材料分成两股，通过两个或多个进胶口进入模具腔进行注射。
分流进胶可使塑料充填更加均匀，减少模具内部的应力分布，适用于要求较高的注塑产品。
二、设计要点：1.进胶系统的尺寸设计：进胶系统的尺寸设计应根据塑料的热流动性、模具的结构和产品的需求等因素进行合理确定。
进胶通道的截面积应足够大，以便熔融塑料顺利进入模具腔。
进胶系统中的通道应尽可能短，以减少熔融塑料的冷却和流失。
2.进胶口的位置和数量：进胶口的位置应选择在产品的最远端，以确保熔融塑料能够充填整个模具腔。
进胶口的数量应根据产品的形状和尺寸进行合理确定，通常应选择偶数个进胶口，以实现塑料的均匀充填。
3.冷却系统的设计：冷却系统的设计是注塑过程中的重要环节，它直接影响产品的质量和生产效率。
冷却系统应从多个方向进行设计，以确保模具腔中的塑料能够均匀冷却并迅速固化。
冷却系统中应合理布置冷却水道，以保证冷却效果和良好的冷却均匀性。
4.模具的喷嘴形状设计：模具的喷嘴形状应根据塑料的性质和产品的需求进行合理设计。
喷嘴的直径和长度应适当，以实现塑料的均匀进胶和充填模具腔。
喷嘴的端面应平整，以减少注射产生的压力损失和背压。
5.熔融塑料的温度控制：熔融塑料的温度要控制在适当的范围内，以保证塑料的流动性和充填性。
注塑件设计要点
注塑件设计要点利用注塑工艺生产产品时，由于塑料在模腔中的不均匀冷却和不均匀收缩以及产品结构设计的不合理，容易引起产品的各种缺陷：缩印、熔接痕、气孔、变形、拉毛、顶伤、飞边。
为得到高质量的注塑产品，我们必须在设计产品时充分考虑其结构工艺性，下面结合注塑产品的主要结构特点分析避免注塑缺陷的方法。
2.1 开模方向和分型线每个注塑产品在开始设计时首先要确定其开模方向和分型线，以保证尽可能减少抽芯机构和消除分型线对外观的影响。
2.1.1 开模方向确定后，产品的加强筋、卡扣、凸起等结构尽可能设计成与开模方向一致，以避免抽芯减少拼缝线，延长模具寿命。
2.1.2 例如：保险杠的开模方向一般为车身坐标χ方向，如果开模方向设计成与χ轴不一致，则必须在产品图中注明其夹角。
2.1.3 开模方向确定后，可选择适当的分型线，以改善外观及性能。
2．2 脱模斜度2.2.1 适当的脱模斜度可避免产品拉毛。
光滑表面的脱模斜度应大于0.5度，细皮纹表面大于1度，粗皮纹表面大于1.5度。
2.2.2 适当的脱模斜度可避免产品顶伤。
2.2.3 深腔结构产品设计时外表面斜度要求小于内表面斜度，以保证注塑时模具型芯不偏位，得到均匀的产品壁厚，并保证产品开口部位的材料密度强度。
2.3 产品壁厚2.3.1 各种塑料均有一定的壁厚范围，一般0.5～4mm，当壁厚超过4mm时，将引起冷却时间过长，产生缩印等问题，应考虑改变产品结构。
2.3.2 壁厚不均会引起表面缩印。
2.3.3 壁厚不均会引起气孔和熔接痕。
2.4 加强筋2.4.1 加强筋的合理应用，可增加产品刚性，减少变形。
2.4.2 加强筋的厚度必须小于产品壁厚的1/3，否则引起表面缩印。
2.4.3 加强筋的单面斜度应大于1.5°，以避免顶伤。
2.5圆角2.5.1 圆角太小可能引起产品应力集中，导致产品开裂。
2.5.2 圆角太小可能引起模具型腔应力集中，导致型腔开裂。
2.5.3 设置合理的圆角，还可以改善模具的加工工艺，如型腔可直接用R刀铣加工，而避免低效率的电加工。
注塑零件设计要求
注塑件设计要点1、开模方向和分型线2、脱模斜度3、零件壁厚4、加强筋5、圆角和孔6、抽芯机构及避免7、塑件的变形8、一体铰链9、嵌件10、气辅注塑11、综合考虑工艺性和零件性能注塑件设计要点1、利用注塑工艺生产产品时，由于塑料在模腔中的不均匀冷却和不均匀收缩以及产品结构设计的不合理，容易引起产品的各种缺陷：缩印、熔接痕、气孔、变形、拉毛、顶伤、飞边。
2、为得到高质量的注塑产品，我们必须在设计产品时充分考虑其结构工艺性，下面结合注塑产品的主要结构特点分析避免注塑缺陷的方法。
2.1开模方向和分型线每个注塑产品在开始设计时首先要确定其开模方向和分型线，以保证尽可能减少抽芯机构和消除分型线对外观的影响。
2.1.1开模方向确定后，产品的加强筋、卡扣、凸起等结构尽可能设计成与开模方向一致，以避免抽芯减少拼缝线，延长模具寿命。
2.1.2例如：保险杠的开模方向一般为车身坐标x方向，如果开模方向设计成与X轴不一致，则必须在产品图中注明其夹角。
2.1.3开模方向确定后，可选择适当的分型线，以改善外观及性能。
2. 2脱模斜度2.2.1适当的脱模斜度可避免产品拉毛。
光滑表面的脱模斜度应大于0.5度，细皮纹表面大于1度，粗皮纹表面大于1.5度。
2.2.2适当的脱模斜度可避免产品顶伤。
2.2.3深腔结构产品设计时外表面斜度要求小于内表面斜度，以保证注塑时模具型芯不偏位，得到均匀的产品壁厚，并保证产品开口部位的材料密度强度。
2.3产品壁厚2.3.1各种塑料均有一定的壁厚范围，一般0.5〜4mm，当壁厚超过4mm时，将引起冷却时间过长，产生缩印等问题，应考虑改变产品结构。
2.3.2壁厚不均会引起表面缩印。
2.3.3壁厚不均会引起气孔和熔接痕。
2.4加强筋2.4.1加强筋的合理应用，可增加产品刚性，减少变形。
2.4.2加强筋的厚度必须小于产品壁厚的1/3，否则引起表面缩印。
2.4.3加强筋的单面斜度应大于1.5 °以避免顶伤。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
注塑件设计之要点简述
利用注塑工艺生产产品时，由于塑料在模腔中的不均匀冷却和不均匀收缩以及产品结构设计的不合理，容易引起产品的各种缺陷：如缩印、熔接痕、气孔、变形、拉毛、顶伤、飞边等。
为得到高质量的注塑产品，我们必须在设计产品时充分考虑其结构工艺性，下面结合注塑产品的主要结构特点分析避免注塑缺陷的方法。
1.开模方向和分型线
每个注塑产品在开始设计时首先要确定其开模方向和分型线，以保证尽可能减少抽芯机构和消除分型线对外观的影响。
1.1.开模方向确定后，产品的加强筋、卡扣、凸起等结构尽可能设计成与开模方向一致，以避免抽芯减少拼
缝线，延长模具寿命。
1.1.1.例如：保险杠的开模方向一般为车身坐标χ方向，如果开模方向设计成与χ轴不一致，则必须
在产品图中注明其夹角。
1.1.
2.开模方向确定后，可选择适当的分型线，以改善外观及性能。
1.2.脱模斜度
1.2.1.适当的脱模斜度可避免产品拉毛。
光滑表面的脱模斜度应大于0.5度，细皮纹表面大于1度，
粗皮纹表面大于1.5度。
1.2.2.适当的脱模斜度可避免产品顶伤。
1.2.3.深腔结构产品设计时外表面斜度要求小于内表面斜度，以保证注塑时模具型芯不偏位，得到均
匀的产品壁厚，并保证产品开口部位的材料密度强度。
1.3.产品壁厚
1.3.1.各种塑料均有一定的壁厚范围，一般0.5～4mm，当壁厚超过4mm时，将引起冷却时间过长，
产生缩印等问题，应考虑改变产品结构。
1.3.
2.壁厚不均会引起表面缩印。
1.3.3.壁厚不均会引起气孔和熔接痕。
1.4.加强筋
1.4.1.加强筋的合理应用，可增加产品刚性，减少变形。
1.4.
2.加强筋的厚度必须小于产品壁厚的1/3，否则引起表面缩印。
1.4.3.加强筋的单面斜度应大于1.5°，以避免顶伤。
1.5.圆角
1.5.1.圆角太小可能引起产品应力集中，导致产品开裂。
1.5.
2.圆角太小可能引起模具型腔应力集中，导致型腔开裂。
1.5.3.设置合理的圆角，还可以改善模具的加工工艺，如型腔可直接用R刀铣加工，而避免低效率的
电加工。
1.5.4.不同的圆角可能会引起分型线的移动，应结合实际情况选择不同的圆角或清角。
1.6.孔
1.6.1.孔的形状应尽量简单，一般取圆形。
1.6.
2.孔的轴向和开模方向一致，可以避免抽芯。
1.6.3.当孔的长径比大于2时，应设置脱模斜度。
此时孔的直径应按小径尺寸（最大实体尺寸）计算。
1.6.4.盲孔的长径比一般不超过4。
1.6.5.孔与产品边缘的距离一般大于孔径尺寸。
1.7.注塑模的抽芯机构及避免
1.7.1.当塑胶件按开模方向不能顺利脱模时，应设计抽芯机构。
抽芯机构能成型复杂产品结构，但易
引起产品拼缝线，缩印等缺陷，并增加模具成本缩短模具寿命。
1.7.
2.设计注塑产品时，如无特殊要求，尽量避免抽芯结构。
如孔轴向和筋的方向改为开模方向，利
用型腔型芯碰穿等方法。
1.8.一体铰链
1.8.1.利用PP料的韧性，可将铰链设计成和产品一体。
1.8.
2.作为铰链的薄膜尺寸应小于0.5mm，且保持均匀。
1.8.3.注塑一体铰链时，浇口只能设计在铰链的某一侧。
1.9.嵌件
1.9.1.在注塑产品中镶入嵌件可增加局部强度、硬度、尺寸精度和设置小螺纹孔（轴），满足各种特
殊需求。
同时会增加产品成本。
1.9.
2.嵌件一般为铜，也可以是其它金属或塑料件。
1.9.3.嵌件在嵌入塑料中的部分应设计止转和防拔出结构。
如：滚花、孔、折弯、压扁、轴肩等。
1.9.4.嵌件周围塑料应适当加厚，以防止塑件应力开裂。
1.9.5.设计嵌件时，应充分考虑其在模具中的定位方式（孔、销、磁性）。
1.10.标识
产品标识一般设置在产品内表面较平坦处，并采用凸起形式，选择法向与开模方向尺可能一致的面处
设置标识，可以避免拉伤。
1.11.注塑件精度
由于注塑时收缩率的不均匀性和不确定性，注塑件精度明显低于金属件，应按标准选择适当的公差要
求（OSJ1372-1978）。
1.1
2.注塑件的变形
提高注塑产品结构的刚性，减少变形。
尽量避免平板结构，合理设置翻边，凹凸结构。
设置合理的加
强筋。
1.13.气辅注塑
1.13.1.采用气辅注塑，可提高产品刚性，减少变形。
1.13.
2.采用气辅注塑，可以避免缩印。
1.13.3.采用气辅注塑，可以节省原材料，缩短冷却时间。
1.14.焊接（热板焊、超声波焊、振动焊）
1.14.1.采用焊接，可提高联接强度。
1.14.
2.采用焊接，可简化产品设计。
2.合理考虑工艺和产品性能之间的矛盾
2.1.设计注塑产品时必须综合考虑产品外观、性能和工艺之间的矛盾。
有时牺牲部分工艺性，可得到很好的
外观或性能。
2.2.结构设计实在无法避免注塑缺陷时，尽可能让缺陷发生在产品的隐蔽部位。
3.注塑件设计要点汇总
3.1.开模方向和分型线
3.2.脱模斜度
3.3.零件壁厚
3.4.加强筋
3.5.圆角和孔
3.6.抽芯机构及避免
3.7.塑件的变形
3.8.一体铰链
3.9.嵌件
3.10.气辅注塑
3.11.综合考虑工艺性和零件性能。