站台板及轨顶风道施工方案

站台板及轨顶风道施工方案
新建郑州至新郑机场城际铁路地下段站前工程ZJZQ-V标
站台板及轨顶风道
施工方案
中铁四局集团有限公司
郑机城际铁路项目经理部
2014年6月
新郑郑州至新郑机场城际铁路地下段站前工程ZJZQ-V标
站台板及轨顶风道
施工方案
编制：
复核：
审核:
中铁四局集团有限公司
郑机城际铁路工程项目经理部
二〇一四年六月
目录
1 编制依据及编制原则 0
1.1 编制依据 0
1.2编制原则 0
2 工程概况 0
3 工程重难点分析 (2)
4 施工进度计划 (3)
5 施工工艺技术 (3)
5.1施工准备 (3)
5.2工艺流程 (3)
5.3施工方法 (3)
6 资源配置计划 (13)
7施工安全保证措施 (16)
7.1安全组织结构 (16)
7.2技术保证 (17)
7.3应急预案 (19)
8 其他技术保证措施 (20)
8.1质量保证措施 (21)
8.2文明施工及环境、水与职业健康保护措施 (24)
1 编制依据及编制原则
1.1 编制依据
1、《新郑机场站结构车站主体二次结构施工图》（郑机施隧房
-CZ-JG-03）；
2、《铁路混凝土工程施工质量验收标准》（TB10424-2010）；
3、《新郑机场站实施性施工组织设计》；
4、项目部以往类似的施工经验。

1.2编制原则
1、认真贯彻执行国家政策法规、验收标准和规程、设计文件要求；
2、充分考虑本工程的特点、重点及施工难点；
3、全面履行工程合同，满足该工程合同工期要求；
4、满足各项安全技术指标的的前提下，尽可能降低施工成本；
5、以《施工组织设计》总体施工部署、施工进度安排作为站台板及轨顶风道部署依据。

2 工程概况
新郑机场站为双层三跨明挖双岛四线车站，车站起讫里程为
DK38+378.1～DK38+883.9，站台中心里程为DK38+650。

车站站台层设计采用左、右分离岛式站台，有效站台长度450米，标准段站台宽度11.5米。

轨顶风道与线路平行，位于线路正上方。

站台板及轨顶风道均在主体结构施工完成后方可施做。

图2-1 标准段横断面图单位：mm
1
车站站台板顶标高相对于同里程轨顶标高为+1.15m，有效站台中心里程DK38+650.00处轨顶高程为126.838m，自西向东坡度为1‰，轨顶相对底板顶标高为+0.53m，站台板相对底板顶标高为+1.68m。

站台板厚200mm，站台支撑墙厚200mm。

轨顶风道设置在线路正上方，与中板相连，两侧到发线轨顶风道净空高1040mm，净宽4800mm，风道侧墙厚200mm，风道底板厚250mm，底板底标高相对同里程轨顶标高为+7.21m；正线轨顶风道净空高1000mm，净宽4950mm，风道两侧侧墙厚200mm，中间侧墙厚300mm，风道底板厚250mm。

底板标高相对同里程轨顶标高为+7.25m。

站台板、站台支撑墙及风道均采用C35钢筋混凝土。

站台板及支撑墙混凝土3306方，钢筋567吨；轨顶风道混凝土2999方，钢筋828吨。

3 工程重难点分析
站台板支撑墙钢筋在施做主体地板时已经在相应位置预埋钢筋，在进行支撑墙施工时只需将钢筋与预埋筋焊接连接并安装完成后安装模板即可，在进行站台板施工时需要特别注意站台板边缘平面位置，避免站台板边缘超限而影响行车安全。

轨顶风道施工在中板施工完成后利用既有满堂支架施作，需要加强对支架的质量控制，同时需要严格控制风道底板标高，如风道底板标高控制不严时容易造成底板下沉，容易出现站台层净空不能满足要求。

4 施工进度计划
轨顶风道、站台板计划在主体结构施工完成后进行，计划2014年8月20日开始施工，2014年11月20日施工完成，共计3个月。

5 施工工艺技术
5.1工艺流程
轨顶风道施工工艺流程：支架搭设→铺设风道底板底模→钢筋安装→风道侧墙模板安装→预留孔洞检查→验收→浇筑底板、侧墙砼→养护。

站台板施工工艺流程：站台板下基面清理→预埋钢筋调直→支撑墙钢筋安装→支撑墙模板安装→搭设站台板支架→支架检查与加固→站台板模板安装→站台板钢筋安装→检查预埋件及预留孔洞→验收→浇筑砼→养护。

5.2施工方法
施工区段划分：为确保站台板及轨顶风道的施工质量及方便现场操作，将站台板及风道施工按照纵向方向划分为28个区段，施工缝设置位置同主体结构施工缝，每个施工区段划分见下表：
表5-4站台板及轨顶风道区段划分 结构分段
长度(m) 末端里程 劳务队
第1区段
19 DK38+397 雷汉林劳务队 第2区段
19 DK38+416 第3区段
17 DK38+433 第4区段
19 DK38+452 第5区段
19 DK38+471 第6区段
17 DK38+488 第7区段
17 DK38+505 程祥胜劳务队 第8区段
16 DK38+521 第9区段
16 DK38+537 第10区段
17.9 DK38+555 第11区段
19 DK38+574 第12区段
19 DK38+593 张洋洋劳务队 第13区段
19 DK38+612 李磊劳务队 第14区段
19 DK38+631 第15区段
17 DK38+648 王照明劳务队 第16区段
17 DK38+665 第17区段
18 DK38+683 第18区段
24.85 DK38+708 第19区段
22.4 DK38+730 第20区段
16 DK38+746 廖多付劳务队 第21区段
16 DK38+762 第22区段
16.75 DK38+779 第23区段
19 DK38+798 第24区段
21.6 DK38+820 第25区段
14.55 DK38+834 第26区段
18 DK38+852 第27区段
16 DK38+868 杨祖建劳务队 第28区段 15.75 DK38+883.9 为合理安排现场施工及减少施工交叉干扰，确保现场施工安全、质量为前提，根据现场实际情况合理安排施工。

轨顶风道施工完成后施工站台墙及站台板施工。

5.2.1钢筋加工
钢筋加工制作前，要将钢筋加工下料表与设计图及相关文件复核，检查下料表是否有误和遗漏，对每种钢筋要按下料表检查是否达到要求，下料时应注意钢筋保护层的计算。

经过两道检查后，再按下料表放出实样，试制合格后方可成批制作，加工成型的钢筋应堆放整齐、分类明显、标识清楚、验收及时。

1、钢筋加工前对在运输过程中有弯折现象进行调直。

2、钢筋加工的形状，尺寸符合设计要求；钢筋表面洁净、无损伤、油渍和锈蚀。

3、钢筋级别、钢号和直径符合设计要求，需代换钢筋时，必须要先经设计和监理认可。

4、钢筋的切割按下列步骤进行：
a.根据工程需要和钢筋长度做好配料，统筹安排，降低损耗。

b.操作前调整好定尺板位置，经试切1～2根，核对好尺寸后方可成批生产。

c.禁止切割直径超过力学性能规定范围的钢筋，一次切割多根时，必须换算钢筋的截面积。

d.断料后，根据料牌上所写的钢筋种类、直径、尺寸和根数分别堆放。

e.钢筋切断的质量要求：钢筋切断过程中，如发现有劈裂、缩头、马蹄形以及严重的弯头时，将该部分切除；如发现该钢筋的硬度过硬或过软，与级别不相称时，建议对该批钢筋进一步检验；钢筋切断长
度的偏差，不得大于各种配筋的允许偏差范围。

5、钢筋的弯钩或弯折符合下列规定：
a.受力钢筋弯钩和弯折符合以下要求：
钢筋末端作180°弯钩，其弯弧内直径不小于钢筋直径的2.5倍，弯后平直部分长度不小于钢筋直径的10倍。

钢筋末端作135°弯钩时，HRB335级钢筋的弯弧内直径不小于钢筋直径的4倍，弯后平直部分长度按设计要求确定。

钢筋末端作不大于90°弯折时，其弯弧内直径不小于钢筋直径的5倍，弯后平直部分长度按设计要求确定。

b.除焊接封闭环式箍筋外，箍筋末端的弯钩符合设计要求，无设计要求时符合以下要求：
箍筋弯钩弯弧直径，满足a中受力钢筋弯钩和弯折的要求。

本车站箍筋弯钩弯折角度为135°，弯后平直段长度不小于箍筋直径的10倍。

c.钢筋弯成型在常温下进行，严禁热弯曲，产生颈缩现象，也不允许用锤击或尖角弯折。

d.钢筋加工完成后，分批堆放，在运输、储存过程中保留标识牌。

e.钢筋堆放及加工场地防雨、排水设施达到要求，避免水浸现象发生。

F.加工好钢筋成品的管理
a.弯折成型的钢筋必须轻抬轻放，避免产生变形；经过规格、外形尺寸检查的成品分类堆放、挂牌标识。

b.成型钢筋经检查验收合格后，将该批成型钢筋全部运到堆放场地，按编号分隔整齐堆放、挂牌标识，标清所属工程部位。

c.非急用于工程上的钢筋成品集中堆放，地面保持干燥，并有方木作为垫件，防止锈蚀。

d.按工程名称、部位以及钢筋编号，依需用顺序堆放，防止将先用的压在下面，使用时因翻垛而使已成型的钢筋产生变形。

5.2.2钢筋安装
站台板、支撑墙及轨顶风道主筋设计采用HRB335级钢筋，站台支撑墙拉筋、轨顶风道侧墙及底板纵向通长筋、风道侧墙拉筋均采用HPB300级钢筋。

主筋净保护层厚度站台板、风道底板均为25mm，支撑墙、风道侧墙为30mm。

1）支撑墙内拉筋间距为200×200mm，轨顶风道侧墙拉筋间距为150×150mm，拉筋采用梅花形布置。

结构钢筋加工在加工场按设计加工成型，运送至现场绑扎，在进行钢筋加工时注意扣除已经预埋钢筋的尺寸。

支撑墙钢筋安装时首先将预埋钢筋进行调直，将站台墙位置的基面进行清理，预埋钢筋与支撑墙竖向主筋采用单面焊接连接。

在安装站台板钢筋时，上、下层之间设置架立筋，确保钢筋位置准确。

钢筋网片成形后不得在其上堆置重物。

风道底板开洞位置采用加密钢筋的方式进行加强，具体样式见下图。

10钢筋
上下各2根
10钢筋
上下各2根
图5-1 风道底板开洞加强钢筋单位：mm
5.2.3模板支架安装及拆除
站台板及轨顶风道模板均用胶合板制作，施工分分区位置垂直施工缝端头采用模板收口，下一个施工分区施工前对收口位置进行凿毛处理。

1、站台墙及站台板施工
支撑墙背楞采用100×100mm方木竖向设置，水平间距300mm，钢管采用Φ48mm普通焊接钢管，采用M16拉杆及蝴蝶扣牢固连接，拉杆间距500×500mm（水平间距×竖向间距），确保支撑墙模板体系稳定。

见下图：
图5-2 站台板支架模板安装图单位：mm
×
图5-3 站台墙模板安装图单位：mm
支架采用普通碗扣支架，支架立杆间距为1200×1200mm（横向×纵向），为保证支架稳定，步矩为1200mm，剪刀撑采用Φ48mm普通焊接钢管，背楞采用100×150mm（顶托处，间距1200mm）、100×100mm（模板处，间距300mm）两种规格方木，模板采用厚度为15mm的木胶板。

安装站台板两端模板前首先采用全站仪精确放样，侧墙模板安装
时在原设计的基础上向站台板内侧收2cm，避免站台板位置超限。

站台板、支撑墙模板设置钢管斜撑保证站台板及支撑墙的垂直度。

此外，为防止支撑墙脚砼出现烂根现象，模板安装后在阳、阴角位置粘贴双面胶防止漏浆。

2、轨顶风道施工
轨顶风道计划在主体中板施工完成后再行施做，风道底板模板及侧墙模板采用满堂支架的方式施工，见下图：
×
图5-4 两侧轨顶风道模板支架布置图单位：mm
××
图5-5 中部轨顶风道模板支架布置图单位：mm 首先拆除中板模板支架，并拆除最顶层1.2m立杆后铺设轨顶风
道底模，风道侧墙模板安装采用2cm木胶板，模板背楞为100×100mm 方木，采用M16拉杆进行固定，拉杆间距为500×500mm(竖向×水平，加腋下方的侧墙拉杆间距为竖向400mm×水平500mm)。

风道底板支架搭设时，底模标高要在设计标高的基础上向上提高2cm，避免因施工负荷或其他原因造成底板标高下降而造成净空超限。

拆模遵循后支的先拆，先支的后拆；先拆除非承重部分，后拆除承重部分的原则。

现浇结构砼拆模时所需砼强度控制标准：站台板及风道底板模板均按达到设计砼强度标准值的100%后再拆模。

其它位置模板在保证砼及棱角不因拆模板面受损时，方可拆除。

5.2.4混凝土施工
站台板及轨顶风道均采用C35混凝土，采用自建拌和站拌和，混凝土罐车运送到现场，泵送入模后安排专人振捣。

混凝土振捣时采用小径振动棒振捣。

振捣时要求逐点振捣，振捣点间距30~40cm，振捣时确保不得漏振、过振。

下料点间距不得超过1.5m，使混凝土自然流淌，不得堆积下料，使用振捣棒平仓，以免砼离析。

板面混凝土初凝后，进行压实、抺面、收光，终凝后用土工布覆盖，安排专人定时洒水养护。

5.2.5施工缝处理
在进行下一区段施工时，需将区段接缝处凿毛并将凿毛面清理干
净，调直钢筋，在进行接缝处的模板安装时，模板需在已经浇筑的混凝土外表面重新搭接约10cm，确保第二块混凝土浇筑完成后外表面与上一区段外表面齐平。

5.2.6预埋件及预留孔洞
站台板及站台板下预埋件及预留孔洞详见附件1《站台板及站台板下预埋件及预留孔洞一览表》，风道底板风孔每个沿车站长度方向尺寸为200mm，间距为250mm，下图所示为局部风孔尺寸图：
图5-6风道预留孔洞图单位：mm
风道预留孔施做时可用木胶板加工成同预留孔尺寸一致的模型，按照间隔尺寸要求固定在风道底板模板上即可。

预埋件及预留孔洞位置的准确程度直接影响到车站的使用功能和整体质量。

预埋件及预留孔洞位置的精度控制技术贯穿于施工的全过程，预埋件及预留孔洞的施工技术措施如下：
（1）会审与土建施工相关的设备安装、建筑装饰、装修图纸，全面了解各类预留孔洞和预埋件的位置、数量、规格及功能，施工人
员必须熟悉孔洞分布情况，防止施工过程中出现错、漏。

（2）根据设计尺寸测量放样，并在基础垫层或模板上做明显标记。

要求对每个孔洞及预埋件都使用全站仪进行精确放样，确保每个孔洞、预埋件的位置与设计图纸相符。

（3）预留孔洞及预埋件应根据放样精确固定在模板上，并采用钢筋固定确保预留孔洞及预埋位置不发生过大的变形及位移。

（4）在砼浇注过程中，严禁振捣器直接碰撞预留孔模型及各类预埋件。

（5）拆模后立即对预留孔洞及预埋件进行复查，确保其位置准确，否则立即进行必要的修复。

（6）对已成型的孔洞进行围蔽、覆盖，以防机械碰撞、人员坠落。

6 资源配置计划
6.1主要人员配备计划
表5-1 现场主要管理人员联系表
序号姓名职务
联系电
话
备注
1 郭志
超
生产副
经理
1395600
6718
1~14区段
2 陈宣
和
生产副
经理
1524814
5588
15~28区段
3 方由副总工1502610
序号姓名职务
联系电
话
备注库8327
4 程静
敏
工程部
长
1822551
9096
5 胡政
峰
安质部
长
1570569
5399
6 古荣
祥
物机部
长
1367698
1782
7 吴灵
敏
技术主
管
1507938
7646
1~14区段
8 朱萧
帆
技术主
管
1563816
9039
15~28区段
9 雷翰
林
队伍负
责人
1397634
5847
1~7区段站台板
及风道施工
10 程祥
胜
队伍负
责人
1386663
9882
8~14区段站台板
及风道施工
11 王照
明
队伍负
责人
1396671
9029
15~21区段站台
板及风道施工
12 廖多
付
队伍负
责
1391390
5056
22~28区段站台
板及风道施工
6.2现场作业人员配备计划
表5-2站台板及轨顶风道施工人员配备（一个工作面）
序号工种人数
1 钢筋工 5
2 架子工 5
3 模板工 5
4 混凝土工 5
5 普工及其他 5
6 电工 1
8 合计26
6.3现场施工机械、具配备计划
表5-3站台板及轨顶风道机械、具配备
序号机械、具
设备
型号
单
位
数
量
用途进场日期
1 塔吊QTZ
80
台 5
材料吊
装
已经安装
完成
2 钢筋弯曲
机
GQ
W40
台 6
钢筋加
工
已经进场
3 钢筋调直
截断机
GT4-
10
台 3
钢筋加
工
已经进场
4 钢筋切断
机
GQ4
0A
台 6
钢筋加
工
已经进场
5 电焊机BX1-台10 钢筋制已经进场
400A 安
6 插入式振
动棒
ZN35 台10
混凝土
振捣
已经进场
8 木工圆盘
锯
3MJ-
116
台 4
模板加
工
已经进场
9 平板车台 4 材料运
输
已经进场
10 组合式移
动爬梯
套 4
人员上
下
2014年8
月20日
7施工安全保证措施
7.1安全组织结构
项目部成立以项目经理为第一责任的全生产管理领导小组，安全总监、主管生产的副经理、总工程师为副组长，安全工程师、各部门负责人、项目队长及安全员齐抓共管，层层监督、检查和落实安全生产措施的安全保证体系。

组长：陈守强、熊向进
副组长：何宏盛、郭志超、陈宣和、张万来
组员：程静敏、胡政峰、华文彬、王磊、郑伟霞、古荣祥、吴俊安全保证体系框图详见图6-1
7.2技术保证
各项工作严格遵照国家现行安全法令和经理部制定的安全生产管理实施办法的相关规定进行施工。

坚决贯彻“安全第一、预防为主、综合治理”的方针，认真执行施工现场安全生产强制性条文和施工现场安全生产管理的有关要求，结合本工程实际，采取以下安全保证措施：
7.2.1吊装作业安全保证措施
（1）塔吊、吊车司机经考试合格并持有设备操作证者方准进行
操作，操作必须严格遵守有关安全、交接班制度。

（2）工作及行走路线必须是坚硬水平地面，对强度不足的地面应事先进行场地硬化。

并应与沟渠、基坑边保持安全距离。

（3）开始工作前必须检查仪表、水、油、制动、保险等是否完好，并须经过试运转确认安全可靠后才能工作。

（4）吊车作业中禁止在斜坡地带带着重物回转臂杆，在满载负荷时禁止同时进行操作两种动作，更不得行走或降臂杆。

（5）吊车行驶时，回转盘、动臂杆、吊钩都应制动。

（6）指挥吊车信号要明了。

司机与信号指挥人员要密切配合，信号清楚后方可开始操作。

各机构动作前应按电铃，发现信号不清楚要立即停止操作。

（7）光线阴暗，看不清吊物、雨、雷、强风天气时不能起吊。

（8）工作后应检查清扫设备，做好日常保养工作，并将各种操作手柄置于空档位置，锁闭门窗，做到整齐、清洁、安全。

7.2.2物体打击安全保证措施
（1）高处作业必须系安全带，安全带应挂在牢固的物件上，严禁在一个物件上栓挂多根安全带或者一根安全带上栓多个人。

（2）高处作业中所用的物料，均应堆放平稳，不妨碍通行和装卸，工具应随手放入工具袋中，余料和废料应及时清理运走，不能任意乱置或向下丢弃，传递物件禁止抛掷。

7.2.3消防安全保证措施
（1）准备足够消防器材，在每个施工区段保温棚内放置若干个
干粉灭火器，如若发生消防隐患即可立刻使用干粉灭火器将隐患消灭在萌芽中。

（2）易燃物品等要在安全地点码放好，不用的及时清理回收，不得在易燃易暴物品附近放置，且远离电器设备。

（3）对于明火作业：包括电焊、气焊作业，现场严禁吸烟，消防器具应配备齐全。

7.3应急预案
7.3.1物体打击事故的应急预案
一旦发生物体打击事故，应迅速拨打急救电话，抢救伤员的同时保护好现场防止事态扩大。

发生物体打击伤害事故时，必须立即对伤者进行救治。

抢救的重点应放在对颅脑损伤、胸部骨折和创伤性出血的处理上。

抢救伤员时，应先观察伤员的受伤情况，如伤员发生休克，应先处理休克。

遇呼吸、心跳停止者，应立即进行人工呼吸。

对于颅脑外伤的伤员，必须保证其呼吸道通畅，对于骨折者，应初步固定后再搬运。

若发现伤员有凹陷骨折、严重的颅底骨折或严重的脑损伤症状出现，应该用消毒的纱布或清洁布等覆盖伤口，并且用绷带或布条包扎后，立即就近送有条件的医院治疗。

对于创伤性出血的伤员，应迅速包扎止血，使伤员保持在头低脚高的卧位，并注意保暖。

处理后，应立即送往邻近医院进行检查治疗。

对于头部受伤或怀疑骨折的伤员，即使没有明显流血也要送医院治疗。

如有人员腰椎、颈椎受伤，不可胡乱搬抬，应令其就地躺卧等待医护人员救治，以免扩大伤势。

7.3.2模板支架事故的应急预案
脚手架或模板支架坍塌事故紧急救援的原则：“确保人员安全为第一，控制财产损失是其次”。

当施工现场的监控人员发现脚手架或模板支架异常时，应立即报告给现场施工负责人，由现场施工负责人立即下令停止作业，并组织施工人员快速撤离到安全地点，并做好现场安全警戒工作，待异常情况处理完毕后，再恢复施工作业。

当发生脚手架或模板支架坍塌事故时，现场施工负责人应迅速确定事故发生的准确位置、可能波及的范围、脚手架或支架损坏的程度、人员伤亡情况等，以便应急领导小组根据不同情况进行处置。

发生脚手架或模板支架坍塌事故后，应立即划出事故特定区域，非救援人员未经允许不得进入特定区域。

并迅速核实脚手架或模板支架上作业人数，如有人员被坍塌的脚手架或模板支架压在下面，要立即采取可靠措施加固四周，然后拆除或切割压住伤者的杆件，将伤员移出。

如脚手架太重可用吊车将架体缓缓抬起，以便救人。

如无人员伤亡，立即实施脚手架加固或拆除等处理措施。

当发生施工人员被埋、被压或受困的情况下，应先对脚手架或支架进行观察，如需局部加固的立即组织人员进行加固后，在确认安全的前提下，方可组织人员进行相应的抢救。

8 其他技术保证措施
8.1质量保证措施
8.1.1钢筋质量保证措施
钢筋加工及安装(品种、规格、位置、数量、连接方式等)符合设计及规范要求，钢筋表面要洁净，不得有裂纹、锈皮、油漆、油渍等污垢，钢筋绑扎要牢固，排距、间距、保护层、搭接长度及连接方式要符合设计及规范要求，钢筋绑扎完成后要有关规定进行隐蔽工程验收。

表7-1 钢筋加工允许偏
项目允许偏差(mm)
受力钢筋顺长度方向全长
的净尺寸
±10 弯起钢筋的弯折位置±20
箍筋内净尺寸±5
表7-2 钢筋安装允许偏
项目容许
偏差
检查方法
绑扎钢筋网
长、宽±10 钢尺检查网眼尺寸±20
钢尺量连续三
当，取最大值
绑扎钢筋骨架
长±10 钢尺检查宽、高±5 钢尺检查
受力钢筋
间距±10
钢尺量两端、中
间各一点，排距±5 取最大值
保护层
厚度
基础±10 钢尺检查
柱、梁±5 钢尺检查
板、墙、
壳
±3 钢尺检查
绑扎箍筋、横向钢筋间距±20 钢尺量连接三档，取最大值
预埋件中心线位置 5 钢尺检查水平高差+3，0
钢尺和塞尺检
查
8.1.2模板施工质量保证措施
模板要严格按照施工方案的技术要求进行施工，模板表面要平整、光洁，拼缝要严密无错台，保证混凝土结构尺寸及外形符合设计要求。

模板支撑体系要牢固、可靠，具有足够的刚度和稳定性。

混凝土浇筑时，要设专人看守模板，不得出现松动、漏浆和跑模等现象。

模板拆除时要遵循先支的后拆，后支的先拆的原则，先拆除非承重模板，后拆除承重模板。

模板安装验收标准见下表：
表7-3 模板安装验收标准
序号检查项目允许偏（mm）检验方法
1 模板内部尺寸+10，-5 尺量长、宽、高各2点
2 模板标高±5 水准仪测量4点
3 轴线偏位 5 测量纵横各2点
4 模板相邻两板表面高差 2 测量3点
8.1.3混凝土施工质量保证措施
结构混凝土强度等级要符合设计要求。

严格按设计及规范要求确定施工配合比，浇筑时严格按照施工方案和技术交底的要求进行施工，坍落度符合技术要求，已初凝和坍落度不符合要求的混凝土不得使用。

混凝土振捣时要密实，不得出现蜂窝、麻面、露筋和裂缝等现象，混凝土表面要平整、光洁、密实，边角成型平直，线条流畅，颜色均匀。

混凝土浇筑完毕后及时按技术及规范要求进行覆盖养护。

（1）采取措施保证砼自由倾落高度不得超过2m，最前端置水平溜槽，防止砼产生离析。

（2）砼采用振捣器振捣，振捣时间30S并达到三个条件方可结束振捣。

砼表层开始泛浆；不再冒泡；砼表面不再下沉。

（3）砼灌注过程中，设专人随时检查模板、支架、钢筋、予埋件和予留孔洞情况，发现问题及时处理。

（4）砼初凝时，进行砼面的提浆，压实、抹光工作，初凝后终凝之前进行二次压光，以提高砼强度，减少收缩量。

浇注后及时覆湿麻袋养生，养生期不少于7天，养护施工定人员、定设备、定时间、。