人工挖孔桩施工的质量控制

人工挖孔桩施工的质量控制
人工挖孔受地形限制小,可以多孔同时作业。

能加快工程进度并降低工程造价,是比较成熟的成孔方法。

通过对人工挖孔桩施工技术探讨,阐明了人工挖孔桩施工质量控制以及安全控制要点。

论述了人工挖孔扩底桩的质量检测。

标签：人工挖孔桩配合比施工质量质量控制
目前,采用人工挖孔桩基础的建筑越来越多,人工挖孔桩以其单桩承载力大、施工简单迅速、质量稳定可靠、成本经济实惠,环境污染较小等显著特点,在适用条件下普遍被设计和施工单位采用。

但是人挖孔桩存在井下作业条件差、环境恶劣、劳动强度大、安全性较差等因素,如何控制好人工挖孔桩的质量就显得至关重要。

1 合理安排施工顺序
施工前应对设计图纸进行认真审查,并分析挖孔桩处地质勘探资料,一般先施工比较浅的桩孔,后施工深一些的桩孔。

在含水层或有动水压力的土层中施工,应先施工外围(或迎水部位)的桩孔,这部分桩孔混凝土护壁完成后,可保留少量桩孔先不浇筑桩身混凝土,而做为排水井,以方便其它孔位的施工,保证桩孔的施工速度和成孔质量。

2 施工前的质量控制措施
2.1 施工前对设计图纸进行认真审查,分析挖孔桩处地质勘探资料,制定详细的施工方案。

2.2 进行成孔工艺试验,终孔后主要检查:桩身穿越的各土层及桩端处持力层的土质和标高与勘察报告提供的资料是否相符合;孔内是否存在毒气或毒物;成孔过程中桩侧壁各土层和孔底有无潜蚀、流砂和管涌现象;地下水的状况。

2.3 合理制定施工作业计划和劳动力组织计划,制定季节性(冬季、雨季)施工的技术措施,制定机械设备、工具、材料的供应计划。

3 桩孔定位和成孔质量控制
3.1 桩孔定位和成孔质量控制施工中,桩径、桩孔的垂直度和桩底扩孔是桩基成孔的质量要素,直接影响桩基承载力。

在施工过程中,按图定位,并严格执行复检制度,轴线桩与桩位应用颜色区分,不得混淆,以免挖错位置,为保证质量。

3.2 地下水影响地下水是深基础施工中常见的问题,给人工挖孔桩施工带来许多困难。

含水层中的水在开挖时破坏了其平衡状态,使周围的静态水充入桩孔内,从而影响了人工挖孔桩的正常施工,遇到动态水压土层施工,不仅开挖困难,连
护壁混凝土也易被水压刷穿透,发生桩身质量问题。

如遇到了细砂、粉砂土层,在压力水的作用下,也极易发生流砂和井漏现象。

3.3 流砂影响人工挖孔在开挖时,如遇细砂,粉砂层地质时,再加上地下水的作用,极易形成流砂,严重时会发生井漏,造成质量事故,因此要采取有效可靠的措施。

3.4 淤泥质土层在遇到淤泥质土层等软弱土层时,一般可用木方、木板模板等支挡,并要缩短这一段的开挖深度,并及时浇注混凝土护壁,这次支挡的木方可板要沿周边打人底部不少于0.2m深,上部嵌入上段已浇好的混凝土护壁后面,可斜向放置,双排布置互相反各交叉,能达到很好的支挡效果。

4 护壁砼工程
4.1 护壁砼工程施工
4.1.1 护壁是一个上大下小的楔形圆环,在掘进过程中逐段在竖井内现浇砼,在较稳定的土层中,护壁的每段高度取1m,当桩孔掘进通过透水层时,每段高度在0.5m左右,如遇含水丰富、出现流沙的情况,可在流沙口塞稻草以阻挡泥沙流出,若遇严重情况时,可在护壁位置的四周打入钢筋,防止桩孔四周塌方。

4.1.2 护壁砼与桩身砼同标号,厚度不小于15cm,坍落度为3cm～5cm,采用lcm细石,上下护壁问预埋纵向钢筋加以连结,使之成为整体,并确保各段连接处不漏水。

4.1.3 浇筑钢筋砼井圈护壁时应保证护壁的厚度、配筋、砼强度符合设计要求,上下节护壁的搭接长度不得小于5cm,每节护壁应在当日施工完毕。

4.2 消除水的影响
4.2.1 孔底积水:浇筑桩身混凝土主要应保证其符合设计强度,要保证混凝土的均匀性、密实性,因此防止孔内积水影响混凝土的配合比和密实性。

浇筑前要抽干孔内积水,抽水的潜水泵要装设逆流阀,保证提出水泵时,不致使抽水管中残留水又流人桩孔内。

如果孔内的水抽不干,提出水泵后,可用部分干拌混凝土混合料或干水泥铺人孔底,然后再浇注混凝土。

如果孔底水量大,确实无法采取抽水的方法解决,桩身混凝土的施工就应当采取水下浇筑施工工艺了。

4.2.2 孔壁渗水:对孔壁渗水,不容忽视,因桩身混凝土浇筑时间较长,如果渗水过多,将会影响混凝土质量,降低桩身混凝土强度,可在桩身混凝土浇筑前采用防水材料封闭渗漏部位。

对于出水量较大的孔可用木楔打人,周围再用防水材料封闭,或在集中漏水部分嵌入泄水管,装上阀门,在施工桩孔时打开阀门让水流出。

5 钢筋笼
5.1 钢筋笼的制作
钢筋笼采制作严格按设计及规范要求加工:①钢筋焊条的品种、规格和技术性能必须符合国家现行标准规定和设计要求。

②钢筋笼的制作严格按设计加工,主筋、箍筋、加强筋的位置要准确。

搬运和吊装钢筋笼时,应防止其变形,安放前需再检查孔内的情况,以确定孔内无塌方和沉渣,安放时要对准孔位,扶稳、缓慢、顺直,避免碰撞孔壁,严禁墩笼、扭笼。

③注意钢筋笼的标高,到达设计位置后应采用工艺钢筋固定,避免钢筋笼下沉或受混凝土上浮力的影响而上浮。

④钢筋保护层的厚度要符合规范。

5.2 吊放钢筋笼为保证桩身质量,成孔验收后,应立即吊放钢筋笼。

发现标高不够时,应测孔深,把多余的孔底泥土、回落土清除掉,保证有效桩长。

吊放钢筋笼要选择好吊点位置,吊立时,要速度均匀地慢起,若要吊起较长的钢筋笼,要采取加固措施,避免变形。

钢筋笼入孔后,尚须检查其标高,避免钢筋笼上浮或下沉。

6 桩身混凝土的浇注
在灌注砼前,应进行清孔工作,要求孔壁、孔底必须清理干净,孔底无浮渣,孔壁无松动,孔底沉渣厚度符合规范要求,将井底残渣清除干净,报监理工程师测量桩孔,达到设计要求后,吊装钢筋笼,浇灌桩体砼。

浇注混凝土前先排除积水,把井内积水抽干,以保证桩体砼的质量。

用串筒法灌注砼,串筒末端距孔底高度不宜大于2m,宜采用插入式振捣器振实砼,如果渗水量过大则应采用导管法在水下灌注。

每盘砼的拌和时间不得少于90s。

开始搅拌时必须做一次坍落度检测,调整好流动性,使其具有较好的粘聚性,灌注时做坍落度损失的观察,以指导砼配合比的调整,拌和好的砼应立即使用,有离析现象的严禁灌入桩孔;混凝土运至现场后,由质检员检验其坍落度,合格后方可开始浇灌。

在进行桩芯混凝土浇筑时,串桶底距桩底混凝土浇筑面不应大于 1.5m,随着混凝土表面不断上升应逐步减少串桶数量。

为保证桩身混凝土浇筑的密实性,一般采用串流筒下料及分层振捣浇筑的方法,其中的浇筑速度是关键,即力求在最短的时间内完成一个桩身混凝土浇筑,在进行混凝土浇筑时,采用高频插入式振动器分层捣振。

整个桩芯混凝土通过连续浇筑完成,不留施工缝。

特别是在有地下压力水情况时,要求集中足够的混凝土短时间浇人,以便领先混凝土自身重量压住水流的渗入。

对于深度大于10m的桩身下线,可依靠混凝土自身的落差形成的冲击力及混凝土自身的重量的压力面使其密实,这部分混凝土即可不用振捣。

7 结束语
人工挖孔桩具有明显降低施工成本、施工简单、操作方便和加快施工进度的优势,特别是在良好地质条件下更能发挥其优越性,但是施工必须要有安全设计和质量控制,施工过程中要严格遵循施工程序,加强质量检测,做好安全防护。

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