全面生产维护__TPM精品文档
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2019/11/12
操作员的角色（一线管理者）
清洁和缺陷检查 执行基本的润滑、检测功能 按照保养清单项目进行定期保养 按计划执行日常清洁和整理 识别刚发生的设备故障 根据需要协助维修人员进行维修 执行基本的设备调试 改善提案 促进TPM
2019/11/12
全面生产维护的七大步骤
由操作员执行的PM作业
目的：尽早发现问题，准备周期保养，遵循5S规程 注意事项：
操作员负责按照管理文件执行PM工作 生产主管须确保PM工作的有效实施
目视管理
张贴设备润滑工作图、标示油位线等 所有水、电、气管、冷却管区分标示 张贴OEE图表分析 2019/1定1/12期公布保养成本、5S检查表
2019/11/12
自主维护的落实
确定过程实施中的关键机器和设备 执行初步的清洁工作 清除脏污以及污染源 建立清洁和润滑标准 就设备的保养和维护对操作员进行培训 贯彻落实一个综合性的维护系统 对保养效果进行定期审核
2019/11/12
为什么进行清洁？
不恰当的清洁带来的负面影响
1. 故障 2. 产品缺陷 3. 加快设备磨损、老化 4. 产能降低
O.R.G
全面生产维护—TPM
生产部 2015.11.20
课程目的：
1、将作业流程中起作用的所有生产要素整合为一个单一的 综合衡量值（OEE）。
2、消除导致设备故障的因素。 3、使设备的养护清洁更易达到。 4、用预测性保养作为一种检测工具。 5、实施维护审查。
2019/11/12
TPM的意义
1、流程作业和保养最优化。 2、一种替代传统的在设备故障发生时检测并修复的方法。 3、一种源头监控和校正的先发系统。 4、一种基于对影响过程性能的主要因素因果关系的理解工
20的是机台操作员参与自己操作的设备的维护作业 怎么使操作员更加自主、实现自我管理：
1. 利用文件管理 2. 明确生产/维护的规定 3. 明确操作员如何进行日常检测 4. 进行基本的操作、维护保养、故障检测的培训 5. 使日常作业直观、一目了然 6. 明确识别须管理维护的项目
三、产出：用一特定时间段的产量来衡量 =罐/小时
四、设备综合利用 OEE:衡量一台设备按照计划速度生产出合格产 品的时间占全部时间的百分比
2019/11/12
影响OEE的六大因素
可用水平(AL)
• 1、故障和轻微故障（10分钟界限）
• 2、设置时间浪费。任何与设备调整、装备、清洁的相关 作业
运行水平(OL)
2019/11/12
设备故障
与移动装置有关的机器故障 60%是由于缺乏或不正当的 润滑造成
对应措施：
1、建立设备故障资料库 2、收集并管理资料库 3、分析故障趋势和形式 4、定期展开和发布分析、总
结报告
谢 谢！
1. 完成初始的机器清洁和检查 2. 设别设备缺陷并进行标示 3. 建立操作员和维修人员的定期检查的PM计划 4. 指导维护人员使用正确的保养方法 5. 指导操作员使用正确的保养方法 6. 贯彻现场5S管理 7. 监控OEE并鼓励大家合作
2019/11/12
TPM安全常识
遵守/使用
1. 停工现场标牌警示程序 2. 正确的起重方法 3. 用电安全操作规范 4. 正确佩戴劳保用品（手套、工作鞋、护目镜、耳塞、防
提高如下环节的可操控性
清洁 润滑 调试 检查/测试
2019/11/12
TPM步骤3
建立操作员和维护人员合作的PM计划
确保发出完善的定期检测的查检表 注意：
1、必须由TPM小组内部人员制定PM计划 2、谁来执行任务 3、任务执行的频率（每班？每天？每周？等）
2019/11/12
TPM步骤4
四、增加对设备的认知、了解以提高生产效率，减少停机时间
五、原材料的供应管理和生产安排进行调度协调，避免停机待料 和换型浪费
六、规划人员配备满足瓶颈设备(关键、特殊）的满员运行
2019/11/12
TPM的好处
提升操作员的参与感 使设备恢复至更高的性能水平 发现并消除早期的设备隐患 减少总的制造成本 减少浪费 在保养设备方面树立荣誉感 促进维护和生产部门之间的合作和相互尊重
2019/11/12
维护人员的角色（专业的管理者-设备领班）
有机会的实施所有的定期保养并根据需要采取维修措施 尽量使用工具、数据分析等进行故障预测 建立维护、保养设备的记录 与操作员协同工作并提供技术支持 执行设备大修、综合调试 负责执行一些特殊技能的任务，风险安全性高的作业 促进TPM
2019/11/12
职责范围
精益6sigma团队
6sigma-六西格玛是一项以数据为基础，追求几乎完美的质量管理方法,重点 是将所有的工作作为一种流程，采用量化的方法分析流程中影响质量的因素 ，找出最关键的因素加以改进从而达到更高的客户满意度。
倡导者、发起人 TPM团队
操作员 现场主管 维护人员（机台主机员）
2019/11/12
TPM步骤7
监控设备综合利用率OEE、鼓励合作
目的：不断总结并改善设备的性能，加强生产、维修部门 的合作
注意事项： 定期进行TPM总结 追踪现行活动的进度 确定下一个需要改善的项目、设备 需要及时采取校正措施
2019/11/12
TPM步骤7之衡量指标
对任一过程，衡量指标都能监控过程性能又能表现 TPM效果
TPM步骤5
由维护人员执行的PM作业
目的：预防设备故障-在发生故障之前解决问题 注意事项：
PM作业由维修人员和操作员共同制定 部门主管必须确保PM作业的有效性
2019/11/12
TPM步骤6
贯彻5S现场管理和管理体系
确保维持清洁效果和团队 执行：
整理：清理掉无用的和已经损坏的东西 整顿：要用的东西按规定定位、明确标示 清扫：清除脏污、防止污染、保持设备、现场的清洁度 清洁：把上面三样做成制度化 素养：长期改善、养成好习惯
目的：修复在步骤一中标示的问题项 注意事项：
1、倡导者/发起人需要确保标示出的问题得到修复 2、实际的修复工作不一定由团队来做（外加工、外请、 发外维修等） 3、生产主管必须确认设备维修后能正常运转
2019/11/12
TPM步骤2
消除故障因素
紧固（固定和拧紧所有螺丝、扣件等） 替换（更换所有损坏、磨损、不符合规格的配件） 消除（消除一切渗漏、溢出、喷溅、嘈杂等）
2019/11/12
TPM六大团队活动
一、通过小规模的小组活动来提高机器的正常运转时间，消除造 成停机的主要根源：
1、机器的启动损失 2、机器的故障损失 3、待料损失和生产安排不当带来的停机换型的损失
二、使机台操作员熟练的参与如润滑、清洁、故障检验等基本的 保养维护
三、使用数据、工具等进行预判分析代替传统的经验判断
尘口罩等）
2019/11/12
TPM步骤1：
初始的机器清洁和检查
目的：设别需维修处并标示缺陷 执行：
1、彻底清洁设备，团队全员参与（设备上的油污、碎屑、更换
过滤器、加注润滑油、调节压缩空气、清理不必要的工具、配件等等）
2、并将所要需要维修项目标示并记录
2019/11/12
TPM步骤2
修复机器的缺陷
涉及工作： 定期的检修保养计划
预测性保养
预测性保养是一种基于设备 状态的维护方法。根据可视 信号或检测技术的情况来实 施保养以防止设备发生故障
涉及工作： 数据统计分析 震动分析 热感应 油况分析等
2019/11/12
现状分析和团队组织
一、评估当前的操作条件： 1、设备利用率、生产效率 2、维修费用、人工费用 3、对实现TPM的各项工作进行优先次序
实施定期检修
生产部门—我们只管使用
通常不做任何维护
活动
一旦设备出现故障就
与维修部门联系
维修作业中只能停产
一直用到设备坏了为止
2019/11/12
主要概念：
定期保养
定期保养是一种基于时间长短 或使用状况对设备进行检修的 方法，在指定的时间或生产空 挡对设备进行检修作业防止设 备发生故障
设备磨损
1. 正常磨损：尽管正确操作依然磨损 2. 加快磨损：由于误操作及疏忽于保养导致的磨损
2019/11/12
清洁可以作为磨损检
1、清洁可以减缓磨损速 2、接触设备可以发现异常情
况 3、采取保养措施可以延长使
用寿命
常见的设备故障
1、断裂 2、漏油、漏水、漏气 3、多余或废弃的物品 4、保护装置不见或损坏等
世界级OEE性能水平
承载时 同步计划运转时间以及生产性能防护时间 间(LT)
可用水 平(AL)
AL始终保持在90%以上
运行水 平(OL)
QL维持在95%以上
质量水 平(QL)
QL不低于99%
OEE
90%*95%*99%
2019/11/12
OEE=85%是世界级先进水平
TPM实施阶段
一 •使设备恢复到可靠状态 二 •消除故障 三 •开发PM维护保养质量库 四 •消除缺陷
设备综合利用率OEE 可用水平AL 作业水平OL 质量水平QL 故障平均间隔时间MTBF 维修平均间隔时间MTTR
2019/11/12
TPM对操作员的作用
TPM使操作员更加独立的自我管理和控制 操作员实时关注小问题的发生就有可能：
1. 迅速的发现潜在的问题 2. 修正现有的问题 3. 确定状态正常 4. 良好的维持设备整体状态
2019/11/12
TPM的目的和条件；
目的、 通过实施预防实现设备零故障和零缺陷
条件、 1. 维持正常的生产条件 2. 及早发现异常 3. 快速反应
2019/11/12
传统的反应式维护
维修部门—我们只管维修
执行所有的维修工作
往往是设备一旦发生故障时就 充当救火员的角色
负责订购和保管所有的工具、 备品备件等物资
发起人/倡导者的角色(部门层面）
一旦完成现场工作，接下来将： 1. 形成工作任务并跟踪其完成情况 2. 协助建立和引导正确的周期维护明细表 3. 协助维持改善结果 4. 评估设备综合利用率OEE 5. 展示TPM改善的成就
2019/11/12
现场主管的角色（领班）
指导并推广TPM概念 监管现场的设备管理，保养及机器清洁工作的进行 激发操作员的主人翁精神 对操作员授权 为TPM提供时间方面的准备 促进生产与维护的合作
二、评估潜在TPM倡导者和团队成员的实力 三、挑选TPM倡导者和成员
1、建立初期的实施专门小组 2、确定团队目标
2019/11/12
典型的设备评价指标
一、设备利用率：设备实际运作时间与总的可利用时间的比率
=实际运行时间/可运行时间
二、生产效率： 实际产量与标准产量的比率 =（实际产量/小时）/（标准产量/小时）
• 1、设备空转浪费：设备在运转却并没生产产品所耗用的 时间
• 2、速度浪费：由于设备或者产品的异常，造成设备低于 标准速度或设定的速度
质量水平(QL)
• 1、品质原因浪费：为确保设备产出产品的质量而采取相 关的作业（生产过程的检验）
• 2、返工浪费：用于返修产品或者生产处报废产品耗用的 时间
2019/11/12
2019/11/12
精益6sigma团队的任务（部门层面）
现场活动 1. 组成TPM团队（a、负责设备维护的人员，b、操作员，c
、一线管理员） 2. 准备必要的装备 3. 帮助TPM团队诊断异常 4. 协助跨功能培训 5. 收集整理故障标牌的拷贝并生成工作明细表 6. 提供人力资源方面的支持
2019/11/12
作策略。
2019/11/12
TPM定义和作用：
定义：一种用于监控操作、设备保养、消除计划外停机和 提高作业和保养协调程度的常识性方法。
作用：一个完善的TPM系统可用 1. 加快对客户的反映速度 2. 减少设备停机时间 3. 改善品质 4. 增加工作安全性 5. 降低成本、提高利润 6. 增进各部门合作、建立愉快的工作氛围 7. 降低库存、降低污染
操作员的角色（一线管理者）
清洁和缺陷检查 执行基本的润滑、检测功能 按照保养清单项目进行定期保养 按计划执行日常清洁和整理 识别刚发生的设备故障 根据需要协助维修人员进行维修 执行基本的设备调试 改善提案 促进TPM
2019/11/12
全面生产维护的七大步骤
由操作员执行的PM作业
目的：尽早发现问题，准备周期保养，遵循5S规程 注意事项：
操作员负责按照管理文件执行PM工作 生产主管须确保PM工作的有效实施
目视管理
张贴设备润滑工作图、标示油位线等 所有水、电、气管、冷却管区分标示 张贴OEE图表分析 2019/1定1/12期公布保养成本、5S检查表
2019/11/12
自主维护的落实
确定过程实施中的关键机器和设备 执行初步的清洁工作 清除脏污以及污染源 建立清洁和润滑标准 就设备的保养和维护对操作员进行培训 贯彻落实一个综合性的维护系统 对保养效果进行定期审核
2019/11/12
为什么进行清洁？
不恰当的清洁带来的负面影响
1. 故障 2. 产品缺陷 3. 加快设备磨损、老化 4. 产能降低
O.R.G
全面生产维护—TPM
生产部 2015.11.20
课程目的：
1、将作业流程中起作用的所有生产要素整合为一个单一的 综合衡量值（OEE）。
2、消除导致设备故障的因素。 3、使设备的养护清洁更易达到。 4、用预测性保养作为一种检测工具。 5、实施维护审查。
2019/11/12
TPM的意义
1、流程作业和保养最优化。 2、一种替代传统的在设备故障发生时检测并修复的方法。 3、一种源头监控和校正的先发系统。 4、一种基于对影响过程性能的主要因素因果关系的理解工
20的是机台操作员参与自己操作的设备的维护作业 怎么使操作员更加自主、实现自我管理：
1. 利用文件管理 2. 明确生产/维护的规定 3. 明确操作员如何进行日常检测 4. 进行基本的操作、维护保养、故障检测的培训 5. 使日常作业直观、一目了然 6. 明确识别须管理维护的项目
三、产出：用一特定时间段的产量来衡量 =罐/小时
四、设备综合利用 OEE:衡量一台设备按照计划速度生产出合格产 品的时间占全部时间的百分比
2019/11/12
影响OEE的六大因素
可用水平(AL)
• 1、故障和轻微故障（10分钟界限）
• 2、设置时间浪费。任何与设备调整、装备、清洁的相关 作业
运行水平(OL)
2019/11/12
设备故障
与移动装置有关的机器故障 60%是由于缺乏或不正当的 润滑造成
对应措施：
1、建立设备故障资料库 2、收集并管理资料库 3、分析故障趋势和形式 4、定期展开和发布分析、总
结报告
谢 谢！
1. 完成初始的机器清洁和检查 2. 设别设备缺陷并进行标示 3. 建立操作员和维修人员的定期检查的PM计划 4. 指导维护人员使用正确的保养方法 5. 指导操作员使用正确的保养方法 6. 贯彻现场5S管理 7. 监控OEE并鼓励大家合作
2019/11/12
TPM安全常识
遵守/使用
1. 停工现场标牌警示程序 2. 正确的起重方法 3. 用电安全操作规范 4. 正确佩戴劳保用品（手套、工作鞋、护目镜、耳塞、防
提高如下环节的可操控性
清洁 润滑 调试 检查/测试
2019/11/12
TPM步骤3
建立操作员和维护人员合作的PM计划
确保发出完善的定期检测的查检表 注意：
1、必须由TPM小组内部人员制定PM计划 2、谁来执行任务 3、任务执行的频率（每班？每天？每周？等）
2019/11/12
TPM步骤4
四、增加对设备的认知、了解以提高生产效率，减少停机时间
五、原材料的供应管理和生产安排进行调度协调，避免停机待料 和换型浪费
六、规划人员配备满足瓶颈设备(关键、特殊）的满员运行
2019/11/12
TPM的好处
提升操作员的参与感 使设备恢复至更高的性能水平 发现并消除早期的设备隐患 减少总的制造成本 减少浪费 在保养设备方面树立荣誉感 促进维护和生产部门之间的合作和相互尊重
2019/11/12
维护人员的角色（专业的管理者-设备领班）
有机会的实施所有的定期保养并根据需要采取维修措施 尽量使用工具、数据分析等进行故障预测 建立维护、保养设备的记录 与操作员协同工作并提供技术支持 执行设备大修、综合调试 负责执行一些特殊技能的任务，风险安全性高的作业 促进TPM
2019/11/12
职责范围
精益6sigma团队
6sigma-六西格玛是一项以数据为基础，追求几乎完美的质量管理方法,重点 是将所有的工作作为一种流程，采用量化的方法分析流程中影响质量的因素 ，找出最关键的因素加以改进从而达到更高的客户满意度。
倡导者、发起人 TPM团队
操作员 现场主管 维护人员（机台主机员）
2019/11/12
TPM步骤7
监控设备综合利用率OEE、鼓励合作
目的：不断总结并改善设备的性能，加强生产、维修部门 的合作
注意事项： 定期进行TPM总结 追踪现行活动的进度 确定下一个需要改善的项目、设备 需要及时采取校正措施
2019/11/12
TPM步骤7之衡量指标
对任一过程，衡量指标都能监控过程性能又能表现 TPM效果
TPM步骤5
由维护人员执行的PM作业
目的：预防设备故障-在发生故障之前解决问题 注意事项：
PM作业由维修人员和操作员共同制定 部门主管必须确保PM作业的有效性
2019/11/12
TPM步骤6
贯彻5S现场管理和管理体系
确保维持清洁效果和团队 执行：
整理：清理掉无用的和已经损坏的东西 整顿：要用的东西按规定定位、明确标示 清扫：清除脏污、防止污染、保持设备、现场的清洁度 清洁：把上面三样做成制度化 素养：长期改善、养成好习惯
目的：修复在步骤一中标示的问题项 注意事项：
1、倡导者/发起人需要确保标示出的问题得到修复 2、实际的修复工作不一定由团队来做（外加工、外请、 发外维修等） 3、生产主管必须确认设备维修后能正常运转
2019/11/12
TPM步骤2
消除故障因素
紧固（固定和拧紧所有螺丝、扣件等） 替换（更换所有损坏、磨损、不符合规格的配件） 消除（消除一切渗漏、溢出、喷溅、嘈杂等）
2019/11/12
TPM六大团队活动
一、通过小规模的小组活动来提高机器的正常运转时间，消除造 成停机的主要根源：
1、机器的启动损失 2、机器的故障损失 3、待料损失和生产安排不当带来的停机换型的损失
二、使机台操作员熟练的参与如润滑、清洁、故障检验等基本的 保养维护
三、使用数据、工具等进行预判分析代替传统的经验判断
尘口罩等）
2019/11/12
TPM步骤1：
初始的机器清洁和检查
目的：设别需维修处并标示缺陷 执行：
1、彻底清洁设备，团队全员参与（设备上的油污、碎屑、更换
过滤器、加注润滑油、调节压缩空气、清理不必要的工具、配件等等）
2、并将所要需要维修项目标示并记录
2019/11/12
TPM步骤2
修复机器的缺陷
涉及工作： 定期的检修保养计划
预测性保养
预测性保养是一种基于设备 状态的维护方法。根据可视 信号或检测技术的情况来实 施保养以防止设备发生故障
涉及工作： 数据统计分析 震动分析 热感应 油况分析等
2019/11/12
现状分析和团队组织
一、评估当前的操作条件： 1、设备利用率、生产效率 2、维修费用、人工费用 3、对实现TPM的各项工作进行优先次序
实施定期检修
生产部门—我们只管使用
通常不做任何维护
活动
一旦设备出现故障就
与维修部门联系
维修作业中只能停产
一直用到设备坏了为止
2019/11/12
主要概念：
定期保养
定期保养是一种基于时间长短 或使用状况对设备进行检修的 方法，在指定的时间或生产空 挡对设备进行检修作业防止设 备发生故障
设备磨损
1. 正常磨损：尽管正确操作依然磨损 2. 加快磨损：由于误操作及疏忽于保养导致的磨损
2019/11/12
清洁可以作为磨损检
1、清洁可以减缓磨损速 2、接触设备可以发现异常情
况 3、采取保养措施可以延长使
用寿命
常见的设备故障
1、断裂 2、漏油、漏水、漏气 3、多余或废弃的物品 4、保护装置不见或损坏等
世界级OEE性能水平
承载时 同步计划运转时间以及生产性能防护时间 间(LT)
可用水 平(AL)
AL始终保持在90%以上
运行水 平(OL)
QL维持在95%以上
质量水 平(QL)
QL不低于99%
OEE
90%*95%*99%
2019/11/12
OEE=85%是世界级先进水平
TPM实施阶段
一 •使设备恢复到可靠状态 二 •消除故障 三 •开发PM维护保养质量库 四 •消除缺陷
设备综合利用率OEE 可用水平AL 作业水平OL 质量水平QL 故障平均间隔时间MTBF 维修平均间隔时间MTTR
2019/11/12
TPM对操作员的作用
TPM使操作员更加独立的自我管理和控制 操作员实时关注小问题的发生就有可能：
1. 迅速的发现潜在的问题 2. 修正现有的问题 3. 确定状态正常 4. 良好的维持设备整体状态
2019/11/12
TPM的目的和条件；
目的、 通过实施预防实现设备零故障和零缺陷
条件、 1. 维持正常的生产条件 2. 及早发现异常 3. 快速反应
2019/11/12
传统的反应式维护
维修部门—我们只管维修
执行所有的维修工作
往往是设备一旦发生故障时就 充当救火员的角色
负责订购和保管所有的工具、 备品备件等物资
发起人/倡导者的角色(部门层面）
一旦完成现场工作，接下来将： 1. 形成工作任务并跟踪其完成情况 2. 协助建立和引导正确的周期维护明细表 3. 协助维持改善结果 4. 评估设备综合利用率OEE 5. 展示TPM改善的成就
2019/11/12
现场主管的角色（领班）
指导并推广TPM概念 监管现场的设备管理，保养及机器清洁工作的进行 激发操作员的主人翁精神 对操作员授权 为TPM提供时间方面的准备 促进生产与维护的合作
二、评估潜在TPM倡导者和团队成员的实力 三、挑选TPM倡导者和成员
1、建立初期的实施专门小组 2、确定团队目标
2019/11/12
典型的设备评价指标
一、设备利用率：设备实际运作时间与总的可利用时间的比率
=实际运行时间/可运行时间
二、生产效率： 实际产量与标准产量的比率 =（实际产量/小时）/（标准产量/小时）
• 1、设备空转浪费：设备在运转却并没生产产品所耗用的 时间
• 2、速度浪费：由于设备或者产品的异常，造成设备低于 标准速度或设定的速度
质量水平(QL)
• 1、品质原因浪费：为确保设备产出产品的质量而采取相 关的作业（生产过程的检验）
• 2、返工浪费：用于返修产品或者生产处报废产品耗用的 时间
2019/11/12
2019/11/12
精益6sigma团队的任务（部门层面）
现场活动 1. 组成TPM团队（a、负责设备维护的人员，b、操作员，c
、一线管理员） 2. 准备必要的装备 3. 帮助TPM团队诊断异常 4. 协助跨功能培训 5. 收集整理故障标牌的拷贝并生成工作明细表 6. 提供人力资源方面的支持
2019/11/12
作策略。
2019/11/12
TPM定义和作用：
定义：一种用于监控操作、设备保养、消除计划外停机和 提高作业和保养协调程度的常识性方法。
作用：一个完善的TPM系统可用 1. 加快对客户的反映速度 2. 减少设备停机时间 3. 改善品质 4. 增加工作安全性 5. 降低成本、提高利润 6. 增进各部门合作、建立愉快的工作氛围 7. 降低库存、降低污染