围护桩、冠梁、锚索施工方案

中铁十二局集团建筑安装工程有限公司围护桩、冠梁、锚索施工方案
西乡站站房综合楼
基坑围护桩、冠梁、锚索施工方案
编制人：
审核人：
审批人：
中铁十二局集团建筑安装工程有限公司XX项目部
二〇一六年十月二十七日
目录
第一章编制说明 (2)
1.1 编制依据 (2)
1。

2 编制原则 (2)
1。

3 适用范围 (3)
第二章工程概况 (3)
2.1 工程概况 (3)
2。

2 工程地质情况 (3)
第三章施工部署 (3)
3.1 主要施工顺序 (3)
3。

2 施工安排 (4)
第四章施工方案 (5)
4。

1围护桩施工方案 (5)
4.2冠梁施工方案 (11)
4.3锚索施工方案 (14)
第五章施工安全 (17)
5。

1安全保证体系 (18)
5。

2 加强施工现场安全教育 (19)
5.3 认真执行安全检查制度 (19)
第六章质量保证体系 (19)
6.1 质量目标 (19)
6.2 质量保证组织机构 (19)
第七章施工行车安全保证措施 (20)
第一章编制说明
1.1 编制依据
1、《混凝土结构设计规范》（GB50010-2010)
2、《建筑地基基础设计规范》（GB5007—2011)
3、《建筑基坑工程技术规范》（YB9258—97）
4、《建筑吧边坡工程技术规范》（GB50330-2002)
5、《锚杆喷射混凝土支护技术规范》(GB50086-2001)
6、《建筑结构荷载规范》(GB50009-2012)
7、《工程测量规范》(GB50026-2007）
8、《地下工程防水技术规范》（GB50108—2008）
9、《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204—2002)
10、《钢筋焊接及验收规程》(JGJ18-2003）
11、《钢筋焊接网混凝土结构技术规程》(JGJ 114-2003/J276—2003)
12、《混凝土强度检验评定标准》（GBJ 107-87）
13、《建筑机械使用安全技术规程》JGJ33-2001
14、《施工现场临时用电安全技术规范》JGJ 46-2005
1.2 编制原则
1、严格执行国家及地方政府所制订的法律、法规和各项管理条例,并做到模范守法、文明施工.
2、针对城市施工的特点,科学安排，合理组织、严格管理、精心施工,以减少对周围环境及居民正常生活的影响。

3、以成熟的施工技术及先进的设备和施工工艺，确保施工安全和工程质量。

4、以切实有效的技术措施和先进工艺,控制地面沉陷，确保建(构)筑物及地下管线等不受损坏，维持正常使用功能。

5、在施工组织设计的基础上，根据现场的实际施工条件，优化施工安排,细化施工工艺,指导施工。

1.3 适用范围
本方案适用于西乡车站站房综合楼基坑围护结构工程施工.
第二章工程概况
2.1 工程概况
本工程为站房综合楼，±0。

000标高相对于绝对高层461。

768m。

站房建筑面积为3496㎡，站房上部结构2层，局部设地下一层,两侧为办公、设备用房和出站厅，中间部分为候车厅;基坑开挖处总长度约为30m（平行铁轨方向),宽度约为35m（垂直铁轨方向）m，深度约为7m.考虑邻近既有线施工且工作面有限，围护桩拟采用人工挖孔灌注施工,延地道靠近铁路侧设置围护桩16根，型号为Φ800@1600。

2.2 工程地质情况
根据野外调查及钻孔揭示，场地上部为第四系全新统素填土、冲击膨胀土，下伏元古界片岩，从上至下依次描述如下：
①素填土（Q4 ml）:分布于场地表层，为修建既有线时埋填沟谷所致，层厚7—20m不等，色杂，填土成分杂乱,主要有膨胀土、砾石、碎石等一种或几种材料组成,局部含块石、炉渣、砖瓦碎块。

极限侧阻力标准值qsik=20kPa。

②膨胀土（Q4 al）:分布于素填土下，层厚0。

4-1。

5m，灰褐色,土质不均，黏性较差,含较多砾石，硬塑。

极限侧阻力标准值qsik=90kPa。

③片岩（Pt2):分布于场地下部，埋深8-20m不等，浅灰绿色，变晶结构，片状构造，矿物成分为石英、绿泥石、云母及黏土矿物，岩质较硬，片理发育，片里面多秀黄色.
强风化片岩：极限侧阻力标准值qsik=140kPa，极限端阻力标准值qpk=1400kPa。

弱风化片岩：极限侧阻力标准值qsik=140kPa,极限端阻力标准值qpk=2200kPa。

第三章施工部署
3.1 主要施工顺序
围护桩施工 冠梁槽开挖 冠梁施工 土方开挖
锚索施工
支座安装及预应力锁定 土方开挖至设计标高.
3。

2 施工安排
3.2。

1施工组织机构（见下页）
ff
项目组织机构图
3。

2.2施工人员配置
项目经理
副经理
项目总工
技术科
安
质科
机电科
物资科
财务科
计划科
办公室
防水作
业组
土
石方作业组
钢筋作业组
混凝土作业组
模板支架作业组
机修作业组
安全巡查组
主要人员名称数量（人) 主要从事工作
测量员 2 围护桩定位、深度及垂直度测定、沉
降观测
电工 1 照明等电路布置
混凝土工 4 混凝土浇筑
焊工 2 钢筋、耳环及其各种焊接工作
木工 4 冠梁模板支护
钢筋工 5 桩身、冠梁钢筋制作加工
机修工 1 机械维修
防护员（安全) 2 孔桩施工安全防护
3
机具设备名称规格单位数量
电焊机2kw 台 3
钢筋切断机台 1
钢筋弯曲机台 1
捣固器插入式台 2
空压机台 3
风镐台 3
第四章施工方案
4。

1围护桩施工方案
4。

1。

1 施工准备
①在正式施工前，应具备以下工程资料。

主要包括建筑物场地的工程地质和必要的地下水位资料；建筑场地地下管线（管道)资料；主要施工机械及其配套设备的技术性能资料；孔桩的施工组织设计或施工方案以及桩基钢筋混凝土所用建材（水泥、砂石、钢筋）的质检报告。

②施工前要制定周详的质量管理措施。

在施工平面图上应标明桩位、编号、施工顺序；指定施工工序检查程序；制定不良天气（雨季)施工的技术措施。

③人工挖孔灌注桩施工中安全措施非常重要，必须高度重视，应做到以下措施保障：孔内设应急爬梯供人员上下井；施工人员进入孔内必须戴安全帽;使用吊笼、电葫芦等应有安全可靠的自动卡紧保险装置；开挖深度超过10m时应配有通风设备；挖
出的土石方应及时运离孔口，不得堆放在孔口四周1m范围内，机动车辆的通行不得对井壁造成安全影响；要注意安全用电,井下照明应采用36V以下安全灯。

4.1。

2 成桩顺序
根据规范《建筑桩基技术规范》JGJ94—94要求，当桩的净距小于两倍桩径且小于2.5m时,应间隔跳挖.人工挖孔灌注桩跳挖的最小施工净距不得小于4.5m。

本工程人工挖孔灌注桩采用跳挖法“跳3挖1"施工，护壁采用10cm厚C30钢筋砼，钢筋用Ⅰ级钢，型号为8。

挖孔桩施工顺序如下图示,即分3期开挖。

4.1.3人员安排
分三班制连续作业，每孔每班3人，井下1人，井上2人（1人开电动卷扬机，1人指挥及出渣)，轮流下井。

4。

1.4施工机械设备
主要机械设备见下表。

人工挖孔灌注桩主要机械设备表
名称规格型号单位数量
电动提土机架0。

5t 台 3
砼搅拌机LZ350 台 1
插入式振动器HZ—50 台 3
空气压缩机9m3/min 台 1
风镐03-11 台 3
风动凿岩机YT—28 台 3
钢筋切断机6～40mm 台 1
电焊机21kw 台 1
对焊机22KW 台 1
潜水泵吸型（40m扬程）台 3
手推人力车0.3t 辆 6
钢模0.8m孔径套 4
4.1.5人工挖孔灌注桩施工流程
场地平整→放线、定桩位→架设支架和卷扬机、安装潜水泵、照明设备等→边挖
土边抽水→每下挖1。

0米左右土层，进行孔桩周围的碴土清理、检验孔口直径和垂直度→绑扎护壁钢筋→支撑护壁模板→浇筑砼→拆模后继续下挖、支模浇灌护壁砼,达到强度后拆模→循环至设计孔底标高→对桩孔直径、深度、垂直度进行全面验收→排除孔底积水→吊装钢筋笼→放入串筒、浇灌桩身砼至设计位置→继续浇灌砼至高出桩顶设计标高200mm 以上. 4.1.6 施工工艺
4.1。

7定位及锁口
开挖前，应自桩心向四周引出桩心护桩，用牢固的木桩标定，围护桩定位后，开
场地平整
测量放线、定桩位
开挖桩孔土方
支设护壁模板
灌注护壁砼 拆 除 模 板
局部护壁拆除
检查护壁
钢筋笼吊装、定位
钢筋笼报验 砼 灌 注
质 量 验 收 钢筋笼制作
首 节 开 挖 施工锁口和护壁 下
一循环
到达设计深度
始挖第一节桩孔土方,安装第一节桩孔护壁模板时,必须用桩心点校正模板位置（由专人负责），支护牢固，并检查护壁厚度、位置正确、质量符合要求后方能浇捣护壁.第一节护壁轴线偏差不大于2厘米，高出现场地面25厘米，壁厚比下面井壁厚度增加10~15cm 。

当第一节护壁拆模后应及时将中心轴线引到护壁上，作为控制桩心轴线的标准依据,并把标高引到护壁内，用以控制桩底的标高。

井圈高出地面防止地表水在施工过程中进入井内。

4.1.8 开挖方式及注意事项
人工挖孔灌注桩分节开挖，分节支护。

对于土层开挖采用人工持铁锹、尖镐开挖；强风化、中风化采用风搞破碎后装桶运出。

施工示意图见下图。

注意事项：
①挖孔桩开挖前须先探明是否有地下管线,如果有须作好管
线标记,并加强保护。

②挖孔作业采用人工逐层开挖，由人工逐层用镐、锹进行,挖土次序为先挖中间部分后周边，允许误差为30mm 。

③挖土一般情况下每层挖深
1.0m 左右,及时用钢模现浇砼护壁.每天进尺为一节，当天挖的孔桩当天浇筑护壁砼。

桩护壁上节竖向筋伸入下节护壁内，伸入长度不小于设计要求的长度。

上下节护壁的搭接长度不得小于50mm.
④开挖通过淤泥质土层时，缩短开挖进尺，加强通风，且对洞内进行有害气体监测，保证人员施工安全。

4.1.9护壁施工
护壁采用C30现浇砼，厚度0。

1m ，护壁的结构形式设为内八字搭接,搭接长度不小于0.05m 。

护壁模板采用钢模板，模板由四块组成，模板间用插销连接.护壁结构如下图所示.
3
4
6
5
21
地面
1、栏杆
2、限位器
3、提升井架
4、电动卷扬机
5、提升吊桶
6、锁口圈
人工挖孔灌注桩示意图
4。

1。

15孔桩封底
孔桩开挖至设计标高后，经监理工程师及有关质检人员共同检验,检验合格后,迅速采用C35砼封底。

4。

1.16钢筋笼制做安装
钢筋笼加工:钢筋笼现场加工制作，加工尺寸严格按设计图纸及规范要求进行控制.主筋与箍筋点焊连接,钢筋接头错开。

钢筋搭接采用双面焊，焊接长度不小于10d。

钢筋笼吊放:因邻近既有线施工且工作面有限，吊车无法进入场地，钢筋笼分2—3米每段人工下入孔内，桩口采用角钢支撑，确保支撑牢固，焊接下一段完成后，再下入孔内，以此类推直至钢筋笼全部下入孔内。

4。

2.17桩身砼浇筑
根据场地条件，桩身砼采用商品砼,使用商品砼前，必须制定好进料计划,确保第一次连续浇筑成桩的要求。

砼浇筑前，要再次将孔底沉渣和积水清理干净，清孔后若超过4小时未进行砼浇筑，则应重新清理检查。

桩身浇筑应注意以下几点：
①砼由孔口设置的串筒下料至孔底，串筒底端出料口距砼浇筑面不超过1m，防止产生砼离析现象。

②砼浇筑点固定在孔桩一侧,斜向分层浇筑，浇筑点的砼必须保持高出浮浆表
面，然后四周赶推，防止浇筑时砼从过稀的浮浆中通过而离析。

③采取分层震捣，震捣的层厚不超过0.5m。

振捣以垂直插入为主，操作做到快插慢拔，并使插点均匀排列，防止漏振；振捣上层砼时，振棒应插入下层5～10cm.
以保证砼上下层的总体结合。

④桩身砼要确保连续浇筑,依次成桩。

如遇特殊原因,如机械故障,停电等，其间歇时间应小于砼初凝时间。

⑤当桩内渗水量≥18公升/分的孔桩，桩身砼浇筑采用水下砼浇注，水下砼浇注采用导管输入砼,导管每节长1～3米,直径为250mm，两导管间用胶圈螺栓连接固定，为保证水下砼质量，漏斗内砼初存量应满足第一次浇筑时导管底端能埋入砼中0。

8m以上。

导管底端距孔底保持20～30cm以便砼隔水栓能顺利排出，砼隔水栓落至孔底后，应迅速将导管落至孔底,以防导管埋入深度不够而漏水.随着砼面的上升，适当提升和拆卸导管,导管埋入管外砼面以下要保持2～4米，不得小于1米，严禁把导管底端提出砼面,并设专人测量导管的埋深、作好记录.提升导管时，要避免碰动钢筋笼,防止其上浮。

砼浇筑要连续进行,不得中断,如发生堵管或导管进水等情况，要立即采取措施处理.最后一次砼的灌入量要注意控制，并考虑处理桩顶浮浆，保证设计的桩顶标高和桩身砼质量。

导管提升采用吊车提升。

4.1。

18破桩头施工
在桩身混凝土灌注7天后对孔桩进行基槽开挖,沿原围护桩位置开挖出2m宽，坡度1：1。

5的基槽，以提供作业平台供施工人员进行破桩作业.在基槽开挖完成后由测量人员对成桩桩基进行复测并用红油漆标定出破桩线。

然后由施工人员采用风镐进行破除桩头.破桩需严格控制破桩分界线，杜绝超破或少破.在破桩完成后对桩基与冠梁连接的预埋钢筋进行调直。

4。

1.19成桩质量检测
挖孔桩的成桩质量检测方法应依照现有国家、地方规范和规程进行，挖孔桩质量要求见下表
挖孔桩质量要求
序号项目内容允许偏差备注
1 桩孔位中心线±50mm
2 桩孔径±50mm 指有护壁砼
3 桩的垂直度≤1/200
4 护壁砼厚度±30mm
5 孔底虚土不允许
6 有效桩长-0，+100
4。

2冠梁施工方案
根据本工程的支护设计方案，冠梁尺寸为800×500，混凝土强度为C30.
冠梁施工人工配合反铲开挖冠梁基槽，将冠梁处桩头揭露.桩头砼及浮浆固结体使用人工配合风镐破除至冠梁底面。

清理矫正连续墙桩头钢筋，现场绑扎冠梁钢筋。

冠梁基坑侧采用胶合板立模，对拉螺杆、钢管、方木加固，商品砼运至现场梭槽入模灌注，插入式捣固器振捣密实。

现场覆盖浇水养护。

4.2.1施工工艺
冠梁施工工艺流程见下图所示
4。

2。

1.1测量放线
测量组对施工段分两次进行放线。

第一次在开挖前进行,确定冠梁基槽的开挖边线及深度。

第二次在桩头破除前进行,确定冠梁基底高程控制线和边线控制线。

每次放线完成后，书面向作业班组和相关人员进行技术交底.
4.2.1。

2桩顶面砼破除、初步开挖
根据第一次测量放线，对基坑开挖宽度范围内的砼进行破除，再进行初步开挖。

开挖时应分段跳开开挖,分段长度控制在15m～25m，施工时,采用反铲倒退作业,逐段挖除路面、围护桩顶面砼及下部土方，开挖深度控制在冠梁底部.基槽开挖深度较冠
梁底设计标高低50 cm左右，基槽底宽在基坑侧不小于1。

0m，采用1：1坡率放坡开挖，开挖时在坡脚线侧每30m挖一集水坑，以便于抽排地表集水或地下渗水.基槽开挖方法如下图所示
4.2.1。

3桩头破除
基槽开挖至桩头砼及浮浆固结体后,采用人工配合风镐凿除至冠梁底面。

在凿除过程中严格控制桩顶标高并不得使冠梁底面下部分砼遭受破坏.凿除完成后将桩顶清理干净。

凿除废弃的砼块用来对开挖超深部分进行回填，回填时注意在坡脚线侧留30cm宽的水沟,回填高度控制在冠梁底面下10cm。

4。

2.1。

4冠梁基底处理
冠梁宽为0。

8m,围护桩直径为0。

8m，冠梁基底一部分为桩头，一部分为回填的砼块基础，对于桩头基底清理干净即可,对于回填砼块基础基底分两步进行处理.第一步在围护桩向基坑侧50cm宽度范围内采用石粉渣将砼块缝隙填实，石粉渣回填后浇水夯实至冠梁底面下5cm.第二步采用M5砂浆胎底膜,厚度为5cm,宽度50cm,砂浆底膜要求压实，表面与冠梁底面平齐。

4。

2.1。

5钢筋加工、安装
根据设计图制作安装冠梁钢筋，主筋采用三级钢16，箍筋采用一级钢8,钢筋保护层厚度为25mm，加工钢筋的允许偏差如下：
序号项目容许偏差(mm）
1 受力钢筋顺长度方向加工后的全长±10
2 箍筋各部分尺寸±5
3 弯起钢筋各部分尺寸±20
4.2.1.6模板拼装、加固、技术措施及要求
安装模板时，测量组准确放样模板边线,并书面向作业班组交底，作业时,拉线施工，模板采用244cm×122cm胶合板,现场拼装,拼接应牢固。

模板外沿纵向在梁底上10 cm和梁顶矮10 cm位置布置两排通长方木，方木规格为10 cm×10 cm；纵向方木外背两根φ42的竖向钢管,沿纵向每60cm设一道;模板加固内侧采用两排φ16短钢筋支撑定位，外侧采用三排φ12的对拉螺杆固定,对拉螺杆伸出模板采用蝴蝶扣反扣在φ42的竖向钢管上。

侧向采用10×10cm，间距80cm方木斜撑，上端用抓钉与纵向方木连接，下端垫厚2 cm木板撑在夯实的土体上.
板安装示意图
技术措施及要求：
①模板支架要具有足够的承载力、刚度和稳定性，能可靠地承受新浇注砼的侧压力及施工中产生的荷载;
②模板拼装顺直、平整，接缝严密,不漏浆，保证结构物外露面美观，线条流畅；
③沿纵向每隔1.0m加一根16钢筋内撑，其一端与冠梁钢筋焊接，一端撑在模板内侧；
④立模前，充分地涂刷脱模剂；
⑤模板安装允许偏差见下表：
项目容许偏差（mm)
轴线位置 3
截面尺寸 3
表面平整度 3
4。

2。

1。

7。

砼浇注
砼浇注前用高压风、水将模板内杂物吹洗干净，作业班组自检合格后,报质检工程师复检，复检合格后报监理工程师现场检查验收,验收合格后方可进行砼浇注。

检查内容主要有：
①钢筋隐蔽检查；
②钢筋加工与成型安装情况；
③模板安装及加固情况；
本工程冠梁采用C30砼,砼运至现场后,通过梭槽入模，砼浇注要求如下：
①在砼到达工地以后，试验室人员要对所供砼进行质量把关，严禁不合格砼投入使用;
②砼应分层浇注,每层厚度不超过300mm；
③砼浇注应连续进行，如必须间歇时，应尽量缩短间歇时间，并在前层砼凝结前浇完次层砼；
④砼浇注过程中加强振捣，严格控制振动棒的插入间距和插入深度，杜绝漏捣和超捣现象;
⑤振动时振动棒和模板、钢筋保持一定距离，减少振动对其的扰动；
⑥浇注砼时，设专人观察模板情况,如发现移位、漏浆等现象时，立即停止浇注，采取措施后方可继续；
⑦浇注最后一层时,按照标高线严格控制砼浇注量,并及时将表面抹平收光.
4.2。

1.8.拆模、养护
模板拆除：砼具有一定的强度(2.5Mpa以上）并且保证砼及棱角不因拆模而受损时方可进行拆模，拆模顺序为后支的先拆，先支的后拆，拆卸时严禁抛扔，折下模板、支架等，应维修整理，分类妥善存放。

砼养护:砼浇筑完12小时以内，应覆盖洒水养护，每天浇水次数以能保证砼表面经常处于湿润状态为宜，养护时间不得少于7天。

4.3锚索施工方案
围护桩内侧采用挂网喷面进行封闭处理，网筋φ6。

5＠250，喷射混凝土面层厚度80mm，混凝土强度等级为C20，网筋与围护桩采用M14膨胀螺栓连接，膨胀螺栓水平间距与围护桩水平间距匹配，竖向间距为1.5m。

随基坑开挖及锚索施工同时进行.
4。

3。

1施工准备
在锚索施工前三天锚索施工相关人员、设备进场，进行必要的水、电管线布设、泥浆池及泥浆沟的制作及机械设备的组装调试等前期准备工作,对锚索施工所需的材料如钢绞线、垫块及锚头等材料提前制作加工，对施工所需材料进场后立即进行相关的检验工作，保障施工中使用合格的货源，提前做好用于张拉千斤顶标定工作.并做好施工人员的安全教育工作。

4.3.2锚索施工设计参数
第一排锚索最高点距地面以下2.5m，钢绞线采用2×φs15。

2（1390级)，锁定力为100KN.锚索长度13m。

锚固段8。

0m，自由段5.0m，孔径为150mm,水平夹角20°,水平间距1。

6m，共计16根.
第二排锚索最高点距地面以下4.5m，钢绞线采用2×φs15。

2(1390级)，锁定力为100KN。

锚索长度13m.锚固段8.0m，自由段5.0m，孔径为150mm。

水平夹角20°,水平间距1。

6m，共计16根。

4.3。

3施工工艺、流程
整好工作平台⇒钻机就位⇒定出孔口标高⇒校好钻孔角度⇒钻孔开始⇒达到设计长度要求、同时锚索制作⇒终孔、洗孔⇒锚索插入孔道⇒泥浆清孔⇒清水冲孔⇒配制纯水泥浆、灌注水泥浆⇒养护7天，制作砼围檩⇒张拉锁定。

4。

3。

3。

1钻机就位
根据设计图纸及相关规范的要求，基坑土方挖至锚索标高以下300mm时,应立即停止继续开挖，平整作业面范围场地,吊入钻机就位，钻机下面应垫枕木，保证其平整度.采用罗盘测量钻秆角度，控制误差在±2度以内.钻机安装要求牢固，施工中不得产生移位现象。

4.3。

3。

2钻孔、清孔
锚索钻孔设备采用XY-300专业锚杆机，钻孔位置、孔深、孔径及钻孔倾角均应满足设计要求，成孔直径为150mm,在局部含砂地段用钢套管跟进至穿过砂层1—2m 处，以防塌孔。

在无砂层地段套管跟进至l-3米，起定位、导向作用,锚索实际钻孔深度应比设计深度长0．5m以保证锚索推送到位，钻孔采用回转钻进方式，钻进时采用泥浆循环护孔,反复循环，对孔口流出的泥浆不断清除残渣。

遇含砂层地段应加大泥浆比重,以防塌孔，钻孔完毕后，反复用泥浆循环清孔，以清除孔内泥渣等残留物。

当遇有严重塌孔，以致锚索送不进去，应拔出锚索，二次钻进、清孔，切不可强行插
入，或若孔内渗水量较大或者钻孔穿过砂层时，拨去钻杆，改用套管钻孔，成孔后应立即进行注浆。

4。

3.3。

3锚索制作
锚索组装在组装架上进行，组装前应确保每根钢绞线是否顺直，不扭不叉，排列均匀,除锈、除油污，对有死弯、机械损伤及锈坑处进行剔除。

锚索组装结构采用枣核形，依次为导向帽，架线环(对中支架)、束线环（内锚固段)；自由段钢绞线涂抹黄油并外套φ20PVC波纹管防腐；注浆管沿全长设置，应设置在锚索中间，保证锚索在钻孔内居中，锚索体保护层厚度不小于20mm。

4.3。

3。

4安放锚索
锚索在向孔内安装就位前，要重新检查钻孔是否符合设计要求，检查锚索各部的位置是否正确，捆扎是否牢固，经检查合格的锚索即可向孔内安装，安装过程还要观察锚索送入孔内是否畅通，如果发现锚索送入钻孔内困难,必须将锚索取出重新钻孔安装。

安放锚索时，应防止扭曲压弯，注浆管随锚杆一同放入孔内，管端距孔底为100～200mm，杆体放入角度与钻孔倾角保持一致，且插入孔内深度不应小于锚索长度的95%，安放好后杆体始终处于钻孔中心.下锚时在注浆管与锚头齐平处作一标记，下锚时抓住锚索和注浆管一齐下，以防止注浆管脱落,下锚完毕，再次检查注浆管与锚头是否齐平，如发现注浆管拉出，应拨出锚索，重新下锚。

下锚完毕后，改用大泵量清水清孔，置换出孔内泥浆，直至孔口流出清水为止。

4.3。

3。

5锚索注浆
锚索注浆是锚索施工的关键技术之一，注浆质量决定了锚索的拉拨力。

清孔完毕后,连接好注浆泵和预埋的注浆管，同时按设计要求制备好水泥浆，进行注浆。

采用底部注浆工艺，压力灌入42.5R水泥浆，水灰比为0.5，注浆压不小于0．5MPa。

水泥浆过筛，整个灌浆过程必须连续。

一边灌浆一边拨出灌浆管，拨管过程中必须保证灌浆管始终埋在水泥浆内，一直到孔口流出水泥浆为止,确保锚索孔浆体充盈，方可终止注浆.为提高水泥早期强度，可加入3％的三乙醇胺.灌浆完毕后，拨出注浆管.灌浆完毕，应立即清洗灌浆设备.
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6张拉与锁定
锚固体强度达到15MPa后方可进行锚索张拉，分5级张拉至设计荷载的1.2倍。

张拉腰梁的承压面应平整，并与锚索的轴线方向垂直。

锚索张拉之前，须对千斤顶，
油压表和高压油泵进行系统标定，采用整体张拉方式.锚索施工完成后，应按照《建筑基坑支护技术规程》的附录E进行锚索的基本实验，如锚索的极限承载力小于200KN,则不得进行锚索锁定,并通知设计人员。

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3.4 锚索质量控制要点
①在钻机成孔时,锚孔端部来回扩孔成倒锥形，做到底部比上部大；钻机安装稳固并在施工中随时校正,保证锚杆孔的倾角与设计相符，并且钻孔保证平直.锚索水平方向孔距误差不应大于100mm。

②清孔、洗孔要干净彻底，直至孔中流中清水为止，以保证锚孔孔壁与锚固水泥体的充分粘结。

③锚索的非锚固段要用塑料管包裹好，防止锚索直接与水泥浆接触,失去非锚固段作用；
④水泥浆应搅拌均匀，随用随搅，水泥浆应在初凝前用完，同时应过筛，防止石块、杂物混入浆液；施工中严格按水灰比制浆，实际灌浆量应大于理论灌入量，灌浆压力为0．5～1。

0Mpa;为不改变水泥浆的水灰比而增强其可泵性，可在浆液中加入3%的减水剂；
⑤工程所用的主要材料及锚索锚具、夹片等必须经质检部门检验合格,并有出厂合格证证明书方可使用；
⑥预应力锚杆张拉前应对张拉设备进行标定。

张拉时应先小吨位将杆体拉紧，使其每根索体受力均匀,再一级一级加至设计锁定力。

张拉的顺序应考虑锚杆间的相互影响，采用跳拉的方式进行。

锚杆锁定后，若发现有明显的应力损失时,应进行补偿张拉; ‘
⑦施工过程中，要有专职技术人员在现场做好质量验收和有关现场指导，发现问题及时处理
第五章施工安全。