组件的装框清洗
太阳能光伏组件的防灰尘与清洁技术
太阳能光伏组件的防灰尘与清洁技术近年来，随着环境保护意识的增强和可再生能源的重要性不断凸显，太阳能光伏发电逐渐成为人们关注的焦点。
然而，作为太阳能发电的核心组成部分的光伏组件面临着一个严峻的问题——灰尘污染。
灰尘的积聚不仅降低了光伏系统的发电效率，还影响了其使用寿命。
因此，开发有效的防灰尘与清洁技术成为了迫切需要解决的问题。
1. 防灰尘技术1.1 表面涂层技术灰尘主要通过空气中的颗粒物沉积在光伏组件表面，形成灰尘层。
为减少灰尘在组件表面的沉积，可以采用表面涂层技术。
这种技术利用特殊的涂层材料，在光伏组件表面形成一层保护膜，降低灰尘附着的机会。
涂层材料通常具有一定的抗紫外线和耐候性能，能够长时间维持其功能。
1.2 气体护罩技术在光伏组件的顶部安装一个透明的气体护罩可以起到防止灰尘积聚的作用。
气体护罩可以阻挡空气中的颗粒物落在组件表面，同时保证光线透过护罩直接照射在光伏电池上。
这种技术要求护罩材料具有优良的光透过性和耐腐蚀性，以确保光伏系统的发电效率。
2. 清洁技术2.1 自洁涂层技术一旦灰尘附着在光伏组件表面，就会阻挡阳光的照射，降低光伏发电效率。
因此，定期清洁光伏组件显得尤为重要。
传统的水洗清洁方式不仅水耗费大，而且可能造成污水的排放问题。
自洁涂层技术则是一种更加环保和经济的解决方案。
这种技术使用特殊的涂层材料，能够降低灰尘附着的机会。
当附着在涂层表面的灰尘受到光照时，涂层表面会发生自身清洁现象，使灰尘颗粒从表面脱落，保证光伏组件的有效发电。
2.2 气体清洗技术气体清洗技术是一种无水清洗方式，相比传统的水洗技术更加环保。
这种清洗方式通过将干净的气体以一定的速度吹过灰尘附着的光伏组件表面，以去除灰尘颗粒。
气体清洗技术不仅能够高效清洁光伏组件，还能够避免使用大量的水资源和污水排放。
总结：太阳能光伏组件的防灰尘与清洁技术是提高太阳能发电效率和延长组件使用寿命的重要手段。
表面涂层技术和气体护罩技术可以有效阻止灰尘积聚，提高光伏系统的发电效率。
光伏电站组件清洗规范
光伏组件清洗工作规范批准：审阅：编写：年月日（一）、项目基本情况太阳能电站装机容量为30MWp，共计122760片光伏组件。
（二）、工作范围驼峰山太阳能电站内全部光伏组件。
（三）、工作要求1、组件清洗要求组件因污染导致系统发电效率降低2%时，需进行组件清洗。
2、组件清洗标准组件清洗后，表面无灰尘、无附着物覆盖现象。
3、组件清洗时间组件清洗时间周期为一周。
（四）、组件清洗具体要求1、组件清洗条件光伏发电系统的光伏组件清洗工作应尽量选择在清晨、傍晚、夜间或阴雨天（辐照度低于200W/m2的情况下）进行，严禁选择中午前后或阳光比较强烈的时段进行清洗工作。
在早晚清洗时，也要选择在阳光暗弱的时间段内进行。
2、组件清洗设备清除灰尘工具：毛掸子、毛刷子等。
清除紧密附着物的工具：塑料刮板。
清除染色物质及鸟粪残物工具：百洁布、抹布等。
3、组件清洗方法用干燥的小扫把或抹布将组件表面的附着物如干燥浮灰、树叶等扫掉。
对于紧附于玻璃上面的硬性异物如泥土、鸟粪、粘稠物体，则可用稍硬刮板或纱布进行刮擦处理，但需注意不能使用硬性材料来刮擦，防止破坏玻璃表面。
对于紧密附着在玻璃上的有染色物质如鸟粪的残余物、植物汁液等或者湿土等无法清扫掉的物体时，则需要通过清洗来处理。
清洗过程一般使用清水，配合柔性毛刷来进行清除。
如遇到油性污物等，可用洗洁精或肥皂水等对污染区域进行单独清洗。
4、组件清洗工作安全管理光伏组件清洗工作应由清洗专业人员担任，并经招标方安规考试合格。
中标方必须遵守招标方的相关安全管理制度。
中标方应按招标方的要求提交组件清洗工作方案和作业风险管控表单，并经招标方审批合格。
组件清洗工作方案包括但不限于以下内容：工作人员职责及分工、安全保障措施、质量保证措施、工作进度计划等。
组件清洗工作开始前，由招标方组织中标方清洗工作人员进行现场安全交底和安全检查，具体内容包括：正常作业通道、设备带电部分、屋面禁止踩踏部分、围栏以及其他安全注意事项。
清洗光伏组件工作总结
清洗光伏组件工作总结
光伏组件是太阳能发电系统中的重要组成部分，其发电效率直接影响着整个系
统的发电性能。
而光伏组件在长期使用过程中会受到灰尘、污垢、雨水等因素的影响，导致发电效率下降。
因此，定期清洗光伏组件是维护系统发电效率的重要工作之一。
在清洗光伏组件的工作中，首先需要对光伏组件进行全面的检查，了解其表面
的污垢情况。
通常情况下，光伏组件表面的污垢主要包括灰尘、鸟粪、树叶等，这些污垢会影响光的透过率，进而影响光伏组件的发电效率。
因此，清洗工作需要对这些污垢进行有效清除。
清洗光伏组件的方法和工具也是至关重要的。
一般来说，清洗光伏组件可以采
用水冲洗的方式，也可以使用专门的清洗剂进行清洗。
在使用清洗剂时，需要选择对光伏组件无害的清洗剂，并严格按照说明书上的方法进行清洗，以免对光伏组件造成损害。
此外，清洗工作需要使用软质刷子或海绵等工具，避免使用硬质刷子或尖锐物品，以免划伤光伏组件表面。
在清洗光伏组件时，也需要注意安全问题。
清洗工作通常需要爬高，因此需要
做好防护措施，确保工作人员的安全。
同时，清洗工作需要在天气晴朗的时候进行，以确保清洗后的光伏组件能够迅速干燥，避免水渍对光伏组件的影响。
综上所述，清洗光伏组件是维护光伏发电系统发电效率的重要工作。
通过定期
清洗光伏组件，可以有效去除污垢，提高光伏组件的透光率，进而提高光伏系统的发电效率。
因此，我们需要重视清洗工作，确保光伏系统能够持续稳定地发电。
太阳能电池组件装框操作规程
太阳能电池组件装框操作规程
一，准备工作
1.1穿好工作衣、工作鞋，戴好工作帽。
1.2清洁、整理工作场地、操作设备和工具。
二．上道工序来料进行检验。
检验要求如下：
2.1组件完好、清洁。
2.2铝合金表面氧化层无损伤，切割面与长度方向保持90度垂直，切割面光滑，无毛刺。
2.3三角料、扁料安装孔孔位正确、无损伤、扁料铣边平整。
三．装框操作过程
3.1在铝合金凹糟中均匀涂上硅胶、厚度约为2mm-4
mm、室温固化10分钟以后使用。
3.2将组件嵌入铝合金凹糟中。
3.3用电动螺丝刀将不锈钢自攻螺丝拧入铝全金安装孔。
3.4在组件背面TPT与铝合金交界处均匀涂上硅胶，在室
温下进行固化。
四．操作结束后，进行自检。
自检要求如下：
4.1装框安装平整，方正，挺直。
4.2扁料装在组件正、负极引出线一端。
4.3铝合金连接处缝隙应小于0.2mm。
4.4铝合金氧化膜表面美观，无划痕。
4.5安装好铝合金的组件外框对角线误差：30Wp及30Wp
以下，应≤1.5mm、30Wp以上，应≤3mm
4.6符合要求，在做好相关记录并流入下道工序。
4.7发现有批质量问题，立即报告生产负责人员。
五．注意事项
5.1小心操作，不可用力猛，以免损坏组件。
5.2已涂胶的铝合金边框必须在当天用完。
5.3组件背面涂胶后应在第二天清洗，以保证粘接牢固。
5.4打胶时保持边框和组件上干净，打胶要均匀、光滑。
光伏电站组件清洗方案
光伏电站组件清洗方案
一、清洗的必要性及清洗介质
1.1光伏电站组件清洗的必要性
太阳能光伏电站组件在运行过程中，会遭受大气污染、灰尘、露水，严重影响光伏电站的效率和可靠性。
因此，清洗光伏电站组件的适时及合理的清洗是非常必要的，以保证光伏电站的正常运行的和长期的可靠性。
1.2清洗介质
清洗光伏电站组件的介质一般采用清水、温水、软洗剂、更加复杂的清洗机或者化学品。
在有涂层表面的组件上，应选择温水或者软洗剂，以保护薄膜涂层的表面。
而对于金属表面的组件来说，可以使用清水或者温水清洗，如果表面上有结垢的情况，可以考虑使用软洗剂进行清洗。
二、清洗的步骤
2.1清洗前准备
清洗工作之前，应检查组件电池片的温度，不允许清洗电池片的温度低于5℃以上，当电池片温度较低时，可以选择将组件处于日光下暖晒，以保证温度在5℃以上。
2.2清洗步骤
（1）检查清洗工具，确保清洗工具的完好，并准备清洗的介质；
（2）检查清洗现场，确保现场可以清洗，并且移除现场可能影响清洗的物质；
（3）选择正确的清洗角度，建议角度在30-45度之间；
（4）以水流的方式清洗。
通用组件清洗方案
2.2 清洗的目标1、防止光伏组件由于沉积物长期附着在表面造成热斑效应、组件衰减以及其它严重后果。
2、合理设定清洗频率，选择清洗工具设定清洗方式。
达到经济上的投入产出最优化。
本方案通结合过当地降雨量，周围环境影响因子综合分析。
为了降低人员投入成本，合理的安排人员，保证人员工作稳定，保证清洗质量，同时在清洗过程当中为了减小组件清洗造成的失配，按照组串式逆变器对应组串数量的整数倍进行工作量设置，需要配置6个人员同时进行组件清洗。
结合当地降雨量分布情况合理设置清洗频率，使经济产出最大化。
3.建立《年度组件清洗计划表》，根据计划表建立维护记录控制：《光伏组件巡检记录》《光伏组件故障记录》《光伏组件清洗记录》2.3 清洗方案概述(1)光伏组件维护计划（日常维护、清洁安排在 200MJ/㎡的情况下开展，保证光伏组件有效发电）；(2)光伏区组件设备春检安排在每年的 12 月份（光辐照强度最低）；(3)安排在 12、1 月份，完成当年的光伏组件检修任务。
(4)清洗频率：，应根据首次清洗后清洗间隔应控制在4个月左右，清洗次数控制在1-2次。
(5)清洗方法：组件清洗前使用高压雾化器将清洗剂均匀喷洒与组件表面进行预处理，将清洗剂喷到组件表面5-10分钟后，在使用清洗工具对组件进行清洗，为增加清洗的效率该项目中使用半自动清洗设备协助清洗人员进行清洗。
清洗设备由：清洗刷头、高压水管、大水罐、汽油机高压水泵构成。
(6)清洗设备供水方案：由现场分布蓄水罐，各方阵的蓄水罐为移动式，距离路最远距离均已控制在600m以内，为了提高清洗效率，清洗机刷头与汽油机高压水泵之间的高压水管应使用长度为200米的管道。
蓄水罐与汽油机高压水泵采取自吸式供水。
(7)清洗水质要求：在光伏组件清洗前应对组件清洗水质进行检测，检测指标应符合以下事项：浑浊度不超过5度，PH6.5-8.5，总硬度（以CzCO3，计）（mg/L）450，硫酸盐（mg/L）500，氯化物（mg/L）500，溶解性总固体（mg/L）2000，毒理学指标氟化物（mg/L）2.0，氰化物（mg/L）0.1，重金属（mg/L）0.4。
光伏组件生产工艺流程
光伏组件生产工艺流程：A、工艺流程：1、电池检测——2、正面焊接—检验—3、背面串接—检验—4、敷设（玻璃清洗、材料切割、玻璃预处理、敷设）——5、层压——6、去毛边（去边、清洗）——7、装边框（涂胶、装角键、冲孔、装框、擦洗余胶）——8、焊接接线盒——9、高压测试——10、组件测试—外观检验—11、包装入库；B、工艺简介：1、电池测试：由于电池片制作条件的随机性，生产出来的电池性能不尽相同，所以为了有效的将性能一致或相近的电池组合在一起，所以应根据其性能参数进行分类；电池测试即通过测试电池的输出参数（电流和电压）的大小对其进行分类。
以提高电池的利用率，做出质量合格的电池组件。
2、正面焊接：是将汇流带焊接到电池正面（负极）的主栅线上，汇流带为镀锡的铜带，我们使用的焊接机可以将焊带以多点的形式点焊在主栅线上。
焊接用的热源为一个红外灯（利用红外线的热效应）。
焊带的长度约为电池边长的2倍。
多出的焊带在背面焊接时与后面的电池片的背面电极相连。
(我们公司采用的是手工焊接)3、背面串接：背面焊接是将36片电池串接在一起形成一个组件串，我们目前采用的工艺是手动的，电池的定位主要靠一个膜具板，上面有36个放置电池片的凹槽，槽的大小和电池的大小相对应，槽的位置已经设计好，不同规格的组件使用不同的模板，操作者使用电烙铁和焊锡丝将“前面电池”的正面电极（负极）焊接到“后面电池”的背面电极（正极）上，这样依次将36片串接在一起并在组件串的正负极焊接出引线。
4、层压敷设：背面串接好且经过检验合格后，将组件串、玻璃和切割好的EVA 、玻璃纤维、背板按照一定的层次敷设好，准备层压。
玻璃事先涂一层试剂（primer）以增加玻璃和EVA的粘接强度。
敷设时保证电池串与玻璃等材料的相对位置，调整好电池间的距离，为层压打好基础。
（敷设层次：由下向上：玻璃、EVA、电池、EVA、玻璃纤维、背板）。
5、组件层压：将敷设好的电池放入层压机内，通过抽真空将组件内的空气抽出，然后加热使EVA熔化将电池、玻璃和背板粘接在一起；最后冷却取出组件。
光伏组件的加工工艺及不良分析
光伏组件的加工工艺及不良分析IMB standardization office【IMB 5AB- IMBK 08- IMB 2C】光伏组件的加工工艺及不良分析光伏组件加工工艺是太阳能光伏产业链的重要组成部分，通过将一片一片薄薄的太阳能电池片封装，使其可在恶劣的户外环境下可靠运行。
当前主流光伏组件的加工工艺采用的封装形式是EVA胶膜封装，它由电池片检测、电池片单焊、电池片串焊、组件层叠、组件层压、安装边框和安装接线盒、成品测试和包装入库等多道工序构成。
各道工序环环相扣，因此，各道工序工艺水平高低都直接影响产品的质量和档次。
一、光伏组件加工工艺第1道工序为电池片检测。
作为光伏组件加工环节的主要原材料——电池片的性能直接决定光伏组件质量好坏，因此，除对它的外观、色差和电阻率检测外，还要测试电池在特定光照、温度条件下的输出电流、输出电压和稳定耐用性等参数，它的测试主要通过专业仪器和设备完成。
第2道工序为电池片单片焊接。
焊接时，左手捏压焊带一端约1／3处，将焊带平放在电池片的主栅线上，焊带的另一端接触到电池片上的栅线上；右手拿烙铁，从左至右用力均匀地沿焊带轻轻压焊．焊接时，烙铁头的起始点应在单片左边处，焊接中烙铁头的平面应始终紧贴焊带．焊接应牢固、无毛刺、无虚焊及锡渣，表面光滑美观。
第3道工序为电池片的串焊，操作工艺为：将规定数量已焊好的电池片，背面向上排在模板上，用一只手轻压住2块电池片，使其贴在加热模板上,相互紧靠，依照规定间距（2士）将后一电池片引出的焊锡条用烙铁压焊在前一电池片的背电极上。
在焊接时要求焊锡条焊接平整，外观平直，无凸起焊锡疙瘩，无虚焊现象，第4道工序为层叠．将钢化玻璃抬到叠层工作台上，钢化玻璃的绒面朝上，在钢化玻璃上平铺一层EVA．EVA在钢化玻璃四边的余量≥5mm；注意要将EVA的光面朝向钢化玻璃绒面，在EVA上放好符合组件板型的定位模板，电池串分别与头、尾端模板对应，根据模板上所标识的正负极符号，将电池串正确摆放在EVA上，电池串的减反射膜面朝下。
组件生产流程
A、工艺流程：1、电池检测——2、正面焊接—检验—3、背面串接—检验—4、敷设（玻璃清洗、材料切割、玻璃预处理、敷设）——5、层压——6、去毛边（去边、清洗）——7、装边框（涂胶、装角键、冲孔、装框、擦洗余胶）——8、焊接接线盒——9、高压测试——10、组件测试—外观检验—11、包装入库；B、工艺简介：1、电池测试：由于电池片制作条件的随机性，生产出来的电池性能不尽相同，所以为了有效的将性能一致或相近的电池组合在一起，所以应根据其性能参数进行分类；电池测试即通过测试电池的输出参数（电流和电压）的大小对其进行分类。
以提高电池的利用率，做出质量合格的电池组件。
2、正面焊接：是将汇流带焊接到电池正面（负极）的主栅线上，汇流带为镀锡的铜带，我们使用的焊接机可以将焊带以多点的形式点焊在主栅线上。
焊接用的热源为一个红外灯（利用红外线的热效应）。
焊带的长度约为电池边长的2倍。
多出的焊带在背面焊接时与后面的电池片的背面电极相连。
(我们公司采用的是手工焊接)3、背面串接：背面焊接是将36片电池串接在一起形成一个组件串，我们目前采用的工艺是手动的，电池的定位主要靠一个膜具板，上面有36个放置电池片的凹槽，槽的大小和电池的大小相对应，槽的位置已经设计好，不同规格的组件使用不同的模板，操作者使用电烙铁和焊锡丝将“前面电池”的正面电极（负极）焊接到“后面电池”的背面电极（正极）上，这样依次将36片串接在一起并在组件串的正负极焊接出引线。
4、层压敷设：背面串接好且经过检验合格后，将组件串、玻璃和切割好的EVA 、玻璃纤维、背板按照一定的层次敷设好，准备层压。
玻璃事先涂一层试剂（primer）以增加玻璃和EVA的粘接强度。
敷设时保证电池串与玻璃等材料的相对位置，调整好电池间的距离，为层压打好基础。
（敷设层次：由下向上：玻璃、EVA、电池、EVA、玻璃纤维、背板）。
5、组件层压：将敷设好的电池放入层压机内，通过抽真空将组件内的空气抽出，然后加热使EVA熔化将电池、玻璃和背板粘接在一起；最后冷却取出组件。
组件线各工序流程
3
退库统计格式如下： 日期（前一天） 班次： 厂家： 批次(栅线): 功率： 原碎： 线上原碎： 崩边： 斑点： 缺角： 外观不良 栅线不良： 脏污： 隐裂： 色差： 划痕等 （原材料不良）： 总数： 机分： 开包破： 外观不良： 焊破： 备注：1）总数：指当天所分的电池片数=当天领该厂家电池片数-剩下 未分电池片数+前一天剩下的电池片总数。 2）分选室有领来的未使用的电池片，产线因特殊原因需要良品 退库时，需要工段长/主管和IQA的签字确认。 3)线上原碎是指产线上所退的不良电池片。
填写交联度表格 交联度又称交联指数。表征高分子链的交联程度。 通常用交联密度或两个相邻交联点之间的数均分子量或每立方厘米 交联点的摩尔数来表示。 用力学方法或平衡溶胀比法可测得交联度。 交联度小的橡胶弹性较好，交联度大的橡胶弹性差，交联度再增加， 机械强度和硬度都将增加，最终失去弹性。 下午4点30分找工艺抄写交联度
1)工作人员须按要求穿工作服，工作鞋，戴工作帽，戴指套，头套，口 罩；轻拿轻放电池串等易碎物品；保持工作台干净整齐； 2）检查钢化玻璃是否符合检验标准； 3）EVA、TPT需盖满玻璃，超出边界2-5mm； 4）检查电池片片间距与串间距；注意电池片正负极 5）检查电池焊串是否符合检验标准； 6）检查条码内容正确、字迹清晰，条码位置正确； 7）每班每两小时抽检5块组件，并将检查结果详细的记录在表格里。
光伏组件清洗方案
XX光伏项目组件清洗方案编制：审核：批准：一、基本情况为了提高电站的电量，组件的发电效率、热斑对组件造成的伤害，避免组件内出现击穿或电池片失效等故障造成发电量降低，严重影响电站生产指标。
我公司受XX公司（甲方）委托，根据【国家标准】GB T23436-2009规范要求，对甲方XX电站现场所有组件开展清洗服务。
1、计划工作时间：XX公司下属XX场站组件清洗，本公司计划，无特殊天气原因，2020年01月15日之前完成场站清洗组件任务。
2、本次作业内容：XX电站：光伏区组件清洗。
1）工作许可人及工作负责人应严格履行各自责任，安排工作任务，划分工作范围，制定有效的安全措施，对危险点分析全面、预防到位；2）工作负责人带领工作班成员抵达工作现场，进行安全交底和技术交底，履行好确认手续；3）所有组件清洗项目完成后，工作负责人组织工作班成员对工作现场进行复查；为了实现新能源公司组件清洗的作业安全、按时优质完成，建立现场各方面的管理措施，制定以下措施。
第一部分组织措施一、组织机构1 .安全监护人：2 .技术负责任人：3 .项目负责人：二、组织机构人员职责1.项目负责人：是落实本项工作的施工现场管理第一责任人，对现场和组织调度实施全过程管理；负责现场工作总体协调，确保工程施工安全顺利进行，并及时向有关部门汇报进展情况。
2.安全监护人：协调现场总负责人负责本工程的现场安全交底，安全责任书签订、安全监护、安全教育，检查工地上的不安全现场，制止违章作业，监督检查指导施工现场落实各项安全措施。
3.技术负责人：协助现场总负责人制定本工程的现场技术方案和验收标准，落实现场实施细则，对工程操作和人员技能进行培训指导，验收施工项目完成度及质量。
三、组织措施内容1.必须严格履行工作票制度，工作前一天办理工作票，并送达运行单位，严禁无票作业。
2.严格执行工作许可制度，服从调度指挥和值班员要求，工作负责人应在得到工作许可人的许可后，方可开始工作。
亿晶光伏组件清洗手册
亿晶光伏组件清洗手册本手册对亿晶光伏组件的清洗进行了详细的描述。
此手册可作为亿晶光电光伏组件技术标准手册的一项增补服务。
随着时间的流逝，光伏组件玻璃表面积累的污垢和灰尘会降低组件的输出功率。
特别在降雨量较少的地区，亿晶公司建议经常清洗组件以保证组件的最大输出功率。
此清洗过程必须在光伏组件断电和降温后方可实施。
所有的操作步骤都必须采取必要的电气保护措施。
确保清洗后的组件在全干后进行连接。
详细描述：1、严禁不戴手套用赤裸的手指或手触摸或处理组件玻璃的表面。
使用清洗手套能够避免指纹或其他污垢残留在玻璃上。
2、严禁使用类似小刀、刀片、百洁丝等金属工具或其他研磨材料。
3、可以使用各种软质泡沫材料、无纺布、扫帚、软海绵、软刷和毛刷。
如图所示海绵的蓝色硬质面只允许清洗组件的铝边框。
使用蓝色硬质面清洗玻璃会擦伤镀膜玻璃。
4、毛刷推荐使用直径在0.06-0.1mm的尼龙线。
5、只有在清洗水不能清洗干净的情况下，才可以使用一些商业玻璃清洗剂、酒精、乙醇、甲醇。
6、严禁使用研磨粉、磨砂清洗剂、洗涤清洗剂、抛光机、氢氧化钠、苯、硝基稀释剂、酸或碱和其他化学物质。
7、清洗水压必须低于3000Pa，大部分城市用水都可作为清洗用水使用。
不推荐使用矿物质含量较高的水，水干后会导致矿物质沉积在玻璃表面。
8、水温和组件温度的差异必须在-5℃到10℃之间，同时pH值在6-8之间。
9、严禁使用蒸汽或者腐蚀性化学试剂加速清洗。
10、严禁尝试在电线破损或损坏的情况下清洗玻璃或组件，可能会导致电击。
1、清洗时间组件玻璃的清洗工作应选择在清晨、傍晚、夜间或者阴雨天进行。
清晨或傍晚清洗应选择阳光暗弱的时间进行。
2、清洗周期及区域由于大型光伏电站占地很大，组件数量庞大，而每天适宜进行清洗作业的时间又较短，因此光伏电站的清洗工作应规划清洗周期并根据电场的具体划分区域进行，以便使用最少的人力完成光伏电站的清洗工作。
清洗工作的区域划分应按照光伏电站的电气结构进行，同时应确保每次的清洗工作能够覆盖若干个汇流箱和逆变器所连接的所有组件。
组件清洗操作规程
泉州市豪华光电科技有限公司文件编号：SC-11
版本号/修改号：A-0
清洗操作规程
1准备工作：
1-1穿好工作衣、工作鞋，带好工作帽。
1-2清洁整理工作场地，检查设备和用具。
2对上道工序来料检验：
2-1硅胶完全凝固。
2-2组件内0.5~1mm²气泡不超过3个，1~1.5 mm²气泡不超过1个。
2-3组件内无碎片、并片。
组件背面TPT无损伤，铝合金边框无表面划伤以及清洗不掉的污渍。
3清洗操作过程：
3-1用刀片刮去组件正面粘留的EVA及多余的硅胶。
3-2用干净的布蘸工业酒精擦洗组件正面及铝合金边框。
3-3用塑料刮片或橡皮去除TPT上粘留的EVA和污物。
3-4用干净的布蘸酒精擦洗TPT表面。
3-5操作结束后进行自检,看组件是否洁净，TPT是否完好。
3-6清洗后符合要求的在随工单上做好记录流入下道工序。
4注意事项
4-1在使用刀片时应小心避免划伤自己。
4-2清理组件背面时严禁用硬物刮檫TPT，避免划伤TPT。
4-3移动和叠放组件时应轻拿轻放，不能互相碰撞，以免损坏组件。
编写：审批: 实施日期:
共1页第1页。
太阳能电池组件生产的主要工艺流程
太阳能电池组件生产的主要工艺流程：测试分选→单片焊接→串联焊接→叠层→中间测试→层压→装框注胶→清洗→最终测试(1)测试分选电池片分选主要是为了检出不合格的电池片，同时，电池片的颜色一般呈蓝褐色、蓝紫色、蓝色、浅兰色等几种不同档次的蓝色，对电池片进行颜色分选并分档放置，保证单个组件所用到的电池片为同档次的颜色，从而使单个组件生产出来后颜色外观美观，各电池单片之间无明显色差现象。
若电池片不经过色差分选就直接做组件，做出来的组件外表颜色“参差不齐”，不美观。
因此，为了保证电池片的质量、外观和生产顺利高效率的运行，通过初选将缺角、栅线印刷不良、裂片、色差等电池片筛选出来。
在标准测试环境（温度25±2℃、湿度≤60%RH、光强1000±50W）下，绘制I-V曲线图，根据电池片的开路电压Voc、短路电流Isc、工作最佳功率Pm、工作最佳电压Vm、工作最佳电流Im、填充因子FF、转换效率n等指标把电池电性参数相近的电池分到一类，之后根据生产、工艺的数据分析要求，和客户的分档要求，对电池片进行测试并分档。
(2)单片焊接单片焊接将汇流带焊接到电池正面（负极）的主栅线上，从上至下，匀速焊接。
单片焊接的目的是将连接带（锡铜合金带）平直地焊接到电池片的主栅线上，要求保证电气和机械连接良好，外观光亮；焊带的长度约为电池边长的2倍，多出的焊带在串联焊接时与后面的电池片的背面电极相连。
(3)串联焊接背面焊接是将电池片接在一起形成一个电池片的串组，电池的定位主要靠一个膜具板，上面有放置电池片的凹槽，槽的大小和电池的大小相对应，槽的位置已经是设计好的，不同规格的组件使用不同的模板，操作者使用电烙铁和连接带（锡铜合金带）将单片焊接好的电池片的正面电极（负极）焊接到另一片的背面电极（正极）上，以此类推，依次将电池片串接在一起，并在组件串的正负极焊接出为叠层时准备的引线。
(4)叠层背面串接好且经过检验合格后，将电池片串、钢化玻璃和切割好的EVA 、背板（TPT）按照一定的层次敷设好，玻璃事先涂一层试剂（primer）以增加玻璃和EVA的粘接强度。
装框操作规程
装框操作规程
1准备工作：
1-1穿好工作衣、工作鞋，带好工作帽。
1-2清洁整理工作场地，检查用具。
2对上道工序来料检验：
2-1组件无芯片碎裂，并片，组件内0.5~1mm²气泡不超过3个，1~1.5 mm ²气泡不超过1个，玻璃无爆口。
2-2铝合金切割面与长度方向保持垂直, 切割面不粗糙、无毛刺。
2-3三角料安装孔无损伤，安装孔位准确。
2-4扁料平整，安装孔位准确。
2-5铝型材无损伤和弯曲，表面氧化层无划痕以及无法去除污物。
3装框操作过程：
3-1在铝合金边框凹槽内均匀的打上硅胶，硅胶厚度以1mm为宜，室温固化45分钟后使用。
3-2将组件嵌入铝合金凹槽中。
3-3用电动螺丝刀将不锈钢自攻螺丝拧入铝合金安装孔。
3-4在组件背面TPT与铝合金交界处均匀涂上硅胶，在室温下进行固化。
3-5在相应规格的接线合背面和引出线根部周围均匀打上硅胶，粘上接线合，把引线从接线合内引出，待硅胶固化后把引线接入接线合。
3-6对装好的组件进行自检：
3-6-1边框安装平整不弯曲。
3-6-2铝合金直角连接处缝隙不大于0.2mm。
3-6-3铝合金框两条对角线误差小于3mm。
3-7符合要求在随工单上做好记录流入下道工序。
4注意事项：
4-1小心操作，以免用力过大损坏组件。
4-2边框要平直，不能弯曲。
4-3用电动或气动螺丝刀拧时不能拧的太紧以免把螺钉帽拧出毛刺，再用手动螺丝刀拧紧。
4-4装接线合时引线根部和接线盒与TPT之间必须用硅胶完全密封。
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清洗光伏组件需注意的7大要点
在清洗组件时，我们也要注意一下7点：
1、为了避免在高温和强烈光照下擦拭组件对人身的电击伤害以及可能对组件的破坏，工作人员一般选择在早晨或者下午较晚的时候进行组件清洁工作。
2、进行组件清洗前，应考察监控记录中是否有电量输出异常的记载，分析是否肯能因漏电引起，并须检查组件的连接线和相关元件有无破损、粘连，在清洗前还需要用试电笔对组件的铝框、支架、钢化玻璃表面进行测试。
以排除漏电隐患，确保人身安全。
3、光伏组件铝框及光伏支架有许多锋利尖角。
因此进行组件清洁的人员应穿着相应工作服并佩戴帽子以避免造成人员刮蹭受伤。
应禁止在衣服或工具上出现钩子、带子。
线头等容易引起牵绊的部件。
4、禁止踩踏光伏组件、导轨支架、电缆桥架等光伏系统设备或其他方式借力于组件板和支架。
5、严禁大风、大雨、雷雨或大雪天气的气象条件下清洗光伏组件。
冬季清洁应避免冲洗，以防止气温过低而结冰，造成污垢堆积;同理也不要在面板很热时用冷水冲洗。
6、严禁使用硬质和尖锐工具或腐蚀性溶剂及碱性有机溶剂擦拭光伏组件，禁止将清洗水喷射到组件接线盒、电缆桥架、汇流箱等设备。
清洁时清洁设备对组件的冲击压力必须控
制在一定范围内，避免不是当受力引起隐裂。
7、人员清洁时，禁止站立在距离屋顶边缘不足1米的地方进行作业。
不准将工具及杂物向下投掷，在作业完成后同一带走。
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翻转组件，刮去组件正面残余硅胶和EVA； h）用干净布沾酒精擦洗干净组件正面及铝合金边框，再用 清洁干布擦拭； i）观察组件正面焊带、电池片、铝合金、钢化玻璃等有无
j）翻转组件，将清洁过的组件堆放在垫有瓦楞纸的木 托盘上，存放在规定位置； k）每完成一个托盘需清理工作台面，做到台面及周围 环境清洁有序。
f)观察背板和铝合金交接处，在交接处补上适量硅胶， 补胶均匀平滑，无漏补，补胶时在背板和铝合金交接处 气压枪筒与背板成约45度角，与交接线成45度角，斜 口（见图1）向喷嘴运动方向，注意保持背板的清洁
g)检查接线盒是否有缺陷，正负极是否与组件匹配，二极管 极性正确与否，是否松动；在引出线的根部和接线盒的背面 轮廓上均匀的打上适量的硅胶，把接线盒粘连在组件背板规 定的居中位置，并把汇流带插进接线盒；汇流带引入接线盒 要平直整齐、无松动
6、组框：装框时应由两人用双手护住玻璃的四只 角，防止边角磕碰到机器上引起组件碎裂；铝边 框应平拿平放,防止角部划伤TPT或人体；装框完 毕后及时去除边角毛刺,防止在摆放层叠时划伤下 方边框的氧化层 7、安装接线盒：硅胶应连贯无间断的布满盒体背 面四周和汇流条引出线的缺口 8、成品组件清洗：边框上残留的污迹和硅胶不得 用刀片擦刮，必须按照工艺要求处理，清洗完毕 后按要求做好已清洗标识
a）工作台的表面确保清洁无杂物、酒精、 布具、等物品摆放有序； b）钢化玻璃和铝合金交接处不能用尖锐物 品伸进去清洁； c）轻拿轻放，组件叠放时不可出现一块组 件的边缘撞击另一块组件的TPT的情况； d）铝合金和玻璃上不能用尖锐物品清洁。
a）存放达到4小时以上的合格组件方可清洁； b）清洁过的组件表面包括TPT、边框、玻璃面 上不得有任何硅胶、脏污残余痕迹； c）组件整体外观干净明亮； d）TPT完好无损，光滑平整，表面无其它人为 斑迹； e）整个过程不得损坏铝合金边框的钝化膜和划 伤钢化玻璃； f）清洁过的组件一般20块为一组，按功率、型 号整齐叠放。
j)整个装框过程中不得损坏铝合金边框的钝化膜； k)装框后的组件交错堆放整齐，保持通风，20~25块组件为一组堆 放（见图2）; l)硅胶一次打开不超过3筒/人（包括正在使用的），并要及时用完， 筒口硅胶若有结皮，去掉结皮然后再用，在下班时不能剩有打开未用 的硅胶筒。硅胶空筒和未用的硅胶筒注意严格区分； m)确保引出线最短间距不小于5mm。
d)去掉固定汇流带的胶带，并向前撸直，先装长边，把一打 好胶的长边凹槽对着组件倾斜约30度角，紧靠装框机的侧面 靠山上，用另一长边凹槽对准组件轻推，使组件装入凹槽， 再压短边，将短边角件插入长边，注意角件必须到位后方可 操作换向阀按钮压短边，压到位2-3秒后松开按钮。取下组 件，检查是否到位；
e)两人将装框好的组件抬至补胶工作台，不得倾斜且 注意方向正确
a）将组件抬至清洁工作台上，背面向上； b）检查背板与铝合金边框之间的硅胶是否有空洞气泡、 TPT是否划伤； c）将组件的铝合金边框上的塑料薄膜剥掉，然后观察 背面铝合金是否有缺陷； d）清理铝合金边框上残留的硅胶和其他污物；
e）观察TPT有无脏污，有则用干净布沾酒精轻擦干净； f）用钢锉锉掉铝合金边框交接处的毛刺和飞边，防止 被锉过度；
1.组件装框的目的
2.装框的原材料 3.装框机的结构 4.装框的步骤 5.装框注意事项 6.经常容易发生的问题 7.装框的发展方向
装框：类似与给玻璃装一个镜框；给玻璃组件装 铝框，增加组件的强度，进一步的密封电池组件， 延长电池的使用寿命。边框和玻璃组件的缝隙用 硅胶填充。各边框间用角键连接.
装框的工序流程
操作注意事项汇总
1、所有操作过程均应按操作工艺进行，严禁随意改动设备参 数；操作过程中出现问题，应第一时间向生产负责人报告 2、检查工作台面上是否有硬质异物，刀具及酒精等物品应摆 放在指定位置，严禁用刀片刮擦背板,防止划伤TPT 3、半成品清洗：清洗完的半成品组件按要求摆放在指定区域， 并做好已清洗标识 4、铝型材加工：铝型材在搬运过程中要轻拿轻放，防止在加 工前的碰伤和变形；加工好后的边框按系列和尺寸分类摆 放在指定的区域，不得混放 5、打胶：按照工艺要求在边框槽内注入适量硅胶，槽内硅胶 应均匀饱满无气泡；每次打开硅胶封口时数量不能超过10 支，以防止封口部硅胶表面固化
铝合金长边 铝合金短边 角件 集线盒，导线，二极管
长边靠山
铝合金放置台 气缸
气缸钮
气管
a)对铝合金边框进行首批检验，不合格的铝合金边框统 一整齐放置在铝合金存放架的最下层，并标明不合格原 因。
b)检查凹槽内有无异物，在合格、洁净的铝合 金的凹槽内用气压枪均匀的打上适量的硅胶
c)装框前对组件进行外观检查，如有修边不彻底，用刀 修掉，把合格的组件背板向上轻轻地放在装框机上
装框处最容易发生的问题，特别是新手 主要是铝合金的短边划到了TPT背板上
最常见的是背面补胶非常难看，达不到工艺要求 操作的手法不对 态度不认真
自动打胶机， 旭格的胶条工艺
1.清洁的目的 2.清洁的步骤 3.清洁的工艺要求 4.容易发生的问题
1.对已装框的电池组件进行清洁处理，以保证成品的 外观质量。 2.拆掉铝合金保护膜 3.对打胶的缺陷，重新进行补胶
h)木托盘上垫上瓦楞纸，把组件存放到木托盘上，每个 木托盘存放20块组件，并在最上边的一块组件短边框 上标明装框时间，用液压车推至规定位置，组件摆放整 齐
a)玻璃与铝合金交接处、接线盒底部的硅胶均匀溢出，无可 视缝隙； b)凹槽硅胶量占凹槽总容积的50%，硅胶与凹槽两内壁都要 接触；（见图3）； c)备装框的铝合金边框一次打胶最多不超过15处，并必须及 时装框，不得久置而出现硅 胶表面固化现象。停止装框时不能剩有未用的已打胶边框; d)短边框不多于5件为一组整齐堆放，长边框以不多于10件 为一组整齐叠放； e)待装框组件叠放不超过25块； f)装框后的组件两个对角线长度相差的绝对值小于4㎜； g)背面补胶不多于50ml/块, 接线盒粘接用胶约22ml/块； h)铝合金边框角缝隙不超过0.5㎜，正面高低不超过0.5㎜； i)接线盒位置居中；
硅胶又称有机硅树脂。是具有硅氧主链的热固性树脂。化学 结构的主链为一Si－O－Si－，以与硅原子相连的烷基、芳 基或其他有机基团为侧基，兼具有机材料与无机材料的双重 特性，如耐高低温（可在200”C下长期工作，亦可在250～ 300”C下短期工作），氧化稳定性好，耐候，耐老化，耐臭 氧，憎水防潮，生理情性，耐电弧电晕，电绝缘强度高。主 要用于电子元器件包封，有机硅涂料和有机硅胶粘剂等
打胶的嘴的方向,45度方向 打胶的量的控制，占到铝合金凹槽的一半左右
硅胶均匀连续，硅胶的使用量要占铝合金凹槽的体积的一半，和硅胶要和凹 槽的两面都接触 错误做法：硅胶断断续续，量不够，硅胶打到了铝合金的凹槽以外的地方。 危害：影响组件密封性能
组件的撞爆裂，钢化玻璃的特点 钢化玻璃在四个角和 边上是非常脆弱的，特别是不能撞到坚硬的东 西 放上去的时候也要轻拿轻放 铝合金的凹槽处有铝合金 碎屑，其他的异物 一块组件价值5000~10000元